Глоссарий по теме Капитальный ремонт скважин для профессии 21.01.02 Оператор по ремонту скважин

Глоссарий

по теме Капитальный ремонт скважин

для профессии 21.01.02 Оператор по ремонту скважин

Раздел 1. «Теоретические основы ТОиР»

Тема 1.1 Организация ремонтной службы

1. Служба ремонта оборудования – это комплекс служб, занимающихся надзором за эксплуатацией и ремонтом оборудования.

2. Задачи ремонта

- Поддержание нормального технического состояния оборудования, - сокращение простоев, - снижение расходов на ремонт.

3. Централизованная организация ремонтных работ – выполнение всех ремонтных работ в РМЦ.

4. Децентрализованная организация ремонтных работ – выполнение всех ремонтных работ в ЦРБ

5. Смешанная организация ремонтных работ – выполнение всех ремонтных работ, кроме капительного – в ЦРБ, а капительный - в РМЦ.

6. Система ППР – комплекс организационных и технических мероприятий предупредительного характера по ТОиР изношенных деталей и узлов, проводимых по плану для обеспечения работоспособности оборудования в течение всего срока службы.

7. ТО – работы по поддержанию работоспособности оборудования

8. Ремонт – работы по поддержанию и восстановлению работоспособности и исправности оборудования.

9. Плановый ремонт предусматривается рациональной системой ТОиР оборудования и выполняется через установленные нормами количество часов, отработанных оборудованием или по достижении им установленными нормами технического состояния. Внеплановый ремонт осуществляется по потребности

10. Группы повреждений деталей:

- износ и повреждение деталей внутри сборочных единиц, не вызывающие нарушения правильности взаимодействия, но приводящие к потери точности ,

- Износ рабочих поверхностей базовых деталей сборочных единиц, приводящий к нарушению взаимного перемещения и потерю точности.

11. Текущий ремонт – это плановый ремонт с целью гарантированного обеспечения работоспособности оборудования в течение установленного нормативами количества часов работы до следующего ремонта.

12. Состав ТР: замена или восстановление отдельных деталей или сборочных единиц и выполнение разборки, сборки и регулировки.

13. Капитальный ремонт – плановый ремонт с целью восстановления исправности и гарантированного обеспечения работоспособности оборудования в течение установленного нормативами количества часов.

14. Состав КР: восстановление и координирование сборочных единиц и их взаимного перемещения, замена или восстановление деталей всех сборочных единиц с полной разборкой, сборкой и регулировкой.

15. Измерителем категории сложности ремонта являются затраты труда по ремонту оборудования.

Тема 1.2 Износ деталей оборудования

1. Износ деталей – это изменение размеров формы, массы или состояния его поверхностей из-за остаточной деформации от постоянно действующих нагрузок или разрушения поверхностного слоя при трении.

2. Причины износа: условия и режим работы, материал, характер смазки, усилия и скорости, температура, состояние среды.

3. Естественный износ возникает при правильной, но длительной эксплуатации.

Аварийный износ наступает в течение короткого времени, при котором эксплуатация оборудования невозможна.

Предельный износ вызывает резкое ухудшение эксплуатационных качеств отдельных деталей и оборудования.

4. Механический износ – это результат действия сил трения при скольжении деталей.

5. Абразивный износ – результат загрязнения поверхностей мелкими частицами, которые образуют царапины и задиры.

6. Усталостный износ – результат воздействия на деталь переменных динамических нагрузок, вызывающих усталость материала детали и его разрушение.

7. Коррозионный износ – это результат изнашивания деталей под действием воды, воздуха, химических веществ и неустойчивой температуры.

8. В цилиндрах и гильзах поршней механический износ происходит на участке движения поршневых колец, даёт выработку внутренних стенок отверстий.

9. Механический износ поршня – это истирание и задиры поверхности, трещины в днище, разработка отверстия под шнековый палец.

10. Механический износ вала – это изгиб, скручивание, задиры на шейках, изменение формы шеек.

11. Механический износ зубчатых передач – это износ зубьев, задиры и поломка, трещины в спицах обода и ступице, износ посадочных отверстий и шпонок.

12. Механический износ ходового винта: износ резьбы, чаще у гайки из-за плохой очистки и смазки.

13. Признак износа у оборудования с коленвалами: глухой стук в местах сопряжения деталей

14. Признак износа сборочных единиц с ПК: характер шума, определяемый с помощью стетоскопа. Признак износа вала: тугое проворачивание – отсутствие соосности между валом и ПК. Причина перегрева ПК – при больших частотах вращения вала при избытке смазки или повышенной вязкости.

15. Признак поломки или повышенного износа поршневых колец в цилиндре компрессора – дребезжащий стук в цилиндре , глухой стук – износ поршня и цилиндра.

Практическая работа . Определение признаков износа

Тема 1.3. Эксплуатационные показатели

1.Надёжность – свойство оборудования выполнять заданные функции, сохраняя эксплуатационные показатели в заданных размерах в течение требуемого промежутка времени или требуемой наработки.

2. Работоспособность – состояние оборудования, при котором оно способно выполнять заданные функции с параметрами по требованиям документации.

3. Безопасность – свойство оборудования сохранять работоспособность во времени без перерывов в течение наработки.

4. Наработка – продолжительность работы оборудования в часах и циклах.

5. Отказ – нарушение работоспособности изделия

6. Неисправность – несоответствие изделия требованиям ГОСТ.

7. Долговечность – сохранение работоспособности до предельного состояния с необходимыми перерывами для ТОиР.

8. Ремонтопригодность – приспособленность оборудования к предупреждению, обнаружению и устранению отказов и неисправностей при ТОиР.

9. Ремонтодоступность – удобство монтажа и доступа к деталям и сборочным единицам для осмотра и замены.

10. Ремонтоспособность – наличие технологических баз для восстановления.

Тема 1.4 Методы установки детали

1. Припуск на обработку – слой металла, который удаляется при обработке с поверхности детали, или разность размеров между заготовкой и деталью после обработки.

2. Общий припуск на обработку поверхности – слой материала, который обеспечивает выполнение всех технологических переходов или операций ТП.

3. Промежуточный припуск – слой материала, который удаляют при выполнении определённого перехода в процессе обработки детали., и определяется разностью размеров на смежных переходах.

4. База – это поверхность или совокупность поверхностей, линий, точек, которые определяют положение заготовки в процессе её обработки или готовой детали в узле.

5. Опорные установочные базы – поверхности детали, при контакте которых с установочными элементами приспособления обеспечивается необходимая ориентировка детали в установке: основные, оперативные и вспомогательные

6. Проверочная установочная база – поверхность по которой выверяется положение заготовки.

7. Измерительная база – поверхности, от которых производятся отсчёт размеров при измерении.

8. Сборочная база - поверхность, определяющая положение детали при сборке.

9. Конструктивная база – поверхность, задающая размеры и положение других деталей – реальная и геометрическая.

10.Принципы базирования: - принцип постоянства базы, - принцип совмещения баз

11.В качестве баз при восстановлении изношенных деталей принимают :

- ось - нерабочие поверхности - рабочие поверхности с небольшим износом

- неизношенные участки детали

12. Установка детали при обработке:

- на столе станка в универсальном приспособлении - в специальном приспособлении

13. Условия установки детали на станке для обработки:

обеспечивается положение относительно режущего инструмента, деталь не должна изменять своего положения и не деформироваться.

14. Правило 6 точек: Для обработки поверхности, ориентированной в 3 взаимно перпендикулярных плоскостях, деталь размещают на 6 опорных точках.

15. Приспособления для механической обработки – это устройства к металлорежущим станкам, служащие для установки и закрепления обрабатываемых заготовок в определённом положении относительно режущего инструмента.

16. Главная базирующая поверхность – это поверхность детали, несущая 3 опорные точки.

17. Направляющая база – поверхность наибольшей длины.

18. Способы установки детали в приспособлении:

-применение установочных штифтов,-применение пальцев, входящих в отверстия детали

19. Суммарная погрешность обработки складывается из первичных поверхностей, возникающих под влиянием технологических факторов.

20. Причины погрешности обработки. - неточность установки заготовки,

- упругие деформации системы станок – приспособление – инструмент – деталь

- износ режущего инструмента, - температурные деформации

Практическая работа. Выбор базы для установки детали

Тема 1.5 Виды неисправностей оборудования

1. Работы по ТО газопроводов: - наблюдение за состоянием наружных газопроводов и сооружений- устранение мелких неисправностей, - осмотр арматуры на газопроводе, - проверка состояния газопроводов, - измерение давления газа

2. Ремонтные работы на газопроводах – это совокупность мер по поддержанию газопроводов в состоянии технической готовности и по сохранению сооружениями эксплуатационных качеств.

3. Механические повреждения газопроводов: - раздавливание и разрыв, обрыв ввода, отрыв ввода, пробоины труб, обрыв гидрозатвора и коррозия

4. Неисправности запорных устройств газопровода:

Утечка газа в сальниках и во фланцевых соединениях, в задвижках и кранах, отрыв фланца, поломка буксы и крышки сальника, трещины в корпусе задвижки.

5. Утечки во фланцевых соединениях газопровода устраняют подтяжкой болтов или сменой прокладок при низком давлении.

6.При замерах давления газа в газопроводе используют самопишущие манометры, которые регистрируют изменение давление в течение суток.

7. При статической балансировке выявляется наиболее тяжёлый участок детали при её медленном перекатывании на опорах и определяется вес груза для уравновешивания дисбаланса.

8. Для устранения динамической неуравновешенности детали необходимо установить два противовеса для создания уравновешивающего момента.

9. Неисправности задвижек: срабатывание уплотнительных поверхностей, отрыв дисков, поломка маховика, утечки газа через сальник, Трещины буксы сальника

10. Неисправности ГРП: утечки газа, неисправность ротационных счётчиков, неисправность газовых фильтров, неисправность задвижек, неисправность ПЗК.

Практическая работа . Приборные методы контроля утечки газа

Раздел 2. Основы технологии ремонта

Тема 2.1 ТП ремонта

1. Условия рациональной механической обработки:

Достаточная жёсткость детали, устойчивые установочные базы, возможность групповой обработки, обеспечение равномерного снятия металла, снижение времени ручных и доделочных работ.

2. Дифференциация операций – процесс механической обработки разбивается на ряд простых операций, выполняемых на нескольких станках.

3. Концентрация операций – несколько технологических переходов объединяются в одну сложную операцию на одном станке.

4. Элементы ТП: технологическая операция, переход, проход, приём, установ.

5. ТП ремонта, виды работ: разборка поступившего в ремонт оборудования, очистка и промывка деталей, составление дефектной ведомости, восстановление изношенных деталей, подбор и изготовление новых деталей, сборка узлов, механизмов, регулировка, общая сборка, выверка – регулировка и точность, испытание и сдача.

6. Техническая документация при выполнении ремонтных работ:

Объём работ по системе ППР, ТП для среднего и кап ремонта, дефектная ведомость, типовой ТП, инструкции по выполнению ремонтных операций.

7. Качество ремонта определяется выполнением работ:

Восстановление геометрической правильности основных деталей, правильная сборки основных узлов, сборка, регулировка и отладка механизмов, восстановления качества деталей

8. Содержание и типового ТП ремонта: Последовательность выполнения слесарно-сборочных работ: Взаимная пригонка деталей, соединение сопрягаемых деталей, монтаж узлов, выверка точности положения узлов, испытание агрегата на холостом ходу и под нагрузкой, проверка на точность, отделка и окраска.

9. Виды обработки деталей:

Обкатывание, дробеструйный наклёп, калибрование, нарезание резьбы, полировка, термическая обработка, химико-термическая обработка.

10. Наружные резьбы изготавливаются резцами, гребёнками, плашками, фрезами, шлифовальными кругами.

11. Внутренние резьбы изготавливаются резцами, метчиками, фрезами.

12.Разборка оборудования – обратный сборке процесс, начинается с демонтажа отдельных деталей, связывающих или крепящих узлы.

13. При разборке узлов сначала изучают конструкцию. Метка применяется с целью фиксации правильного взаимного положения сопрягаемых деталей в узле.

14. Инструмент для проверок при ремонте: Уровни, индикаторы, микрометры, нутрометры, глубинометры, линейки, угольники, щупы, микроскопы

15. Приспособления, материализующие оси – жёсткие или устанавливаемые оправки

Практическая работа . Применение инструментов для поверок и ремонта

Тема 2.2 Система ППР

1.Система ППР – комплекс мероприятий, обеспечивающих планово-предупредительный характер выполняемых ремонтов.

2. Продолжительность ремонтного цикла – это период работы агрегата от одного капитального ремонта до другого или от ввода нового агрегата в эксплуатации до первого капремонта.

3. Межремонтный период – период работы оборудования между двумя плановыми ремонтами.

4. Межосмотровой период – период работы оборудования между двумя очередными осмотрами или между осмотром и плановым ремонтом.

5. Структура межремонтного цикла – это перечень и последовательность выполняемых ремонтных работ и работ по техническому осмотру в период между двумя капитальными ремонтами или между вводом в эксплуатацию и первым капремонтом

Практическая работа . Расчёт длительности ремонтного цикла. Построение графика ППР.

Практическая работа. Составление дефектной ведомости

Тема 2.3 Смазочные материалы

6. Способы смазывания: индивидуальное, централизованное с помощью насоса ручным или автоматическим способом.

7. Быстроходные механизмы смазывают маслами пониженной вязкости, а тихоходные с большими нагрузками – маслами высокой вязкости или густыми смазками.

8.Кольцевое смазывание – циркуляционное, осуществляется с помощью свободно сидящих на валу колёс

9. Картерное смазывание обеспечивает свободную циркуляцию масла с частичным погружением деталей в масло.

10. Принудительная циркуляция масла применяется для автоматического обслуживания большого количества сборочных единиц.

Практическая работа . Подбор смазочных материалов и смазочных устройств.

Раздел 3. Методы и способы восстановления оборудования

Тема 3.1 Типовые методы восстановления

1.Восстановление деталей механической обработкой: восстановление геометрической формы ремонтируемой детали снятием минимального слоя металла с изношенных поверхностей до удаления следов износа без сохранения первоначальных размеров детали.

2. Виды размеров при ремонте: ремонтный, свободный, регламентируемый. До ремонтного размера обрабатывают изношенную поверхность при восстановлении деталей.

3. Свободный размер – величина его не устанавливается заранее и получается в процессе обработки

4. Восстановление деталей сваркой деталей с изломами, сколами: Дуговая металлическими и угольными электродами, газовая плавлением ацетилена в кислороде, автоматическая под флюсом, электрошлаковая, сварка трением встык

5.Восстановление наплавкой: металлические детали не соединяют в одно целое, а наращивают, наплавляя на основной металл присадочный. Наплавкой восстанавливают вращающиеся подшипники скольжения, цапфы.

6. При восстановлении чугунных деталей применяют газовую сварку или сварку-пайку латунным прутком.

7.Восстановление изношенных деталей из цветных металлов производится газовой наплавкой при помощи двух горелок.

8. Вибродуговая наплавка – восстановление тепло- и коррозионными сплавами. Электрод вибрирует и создаётся прерывистая дуга, металл подаётся на неё порциями.

9. Достоинства автоматической сварки под флюсом: дуга и металл защищены от доступа воздуха, хорошо формируется шов, облегчение выхода газов из металла, уменьшение потерь тепла.

10. Недостатки восстановления сваркой и наплавкой: нагрев деталей, деформации, внутренние напряжения

11. Восстановление деталей металлизацией: металл, расплавленный электрической дугой распыляется струёй сжатого воздуха под давлением. Частицы сцепляются с поверхностью, образуя покрытие 1-10 мм.

12. Гальванические покрытия – восстановление деталей электролитическим способом: хромирование, осталивание.

13. При электромеханическом методе на нагретый до пластического состояния металл вращающейся детали воздействует специальный инструмент, выдавливающий винтовую канавку, второй инструмент следом сглаживает гребни.

14. Основные процессы термообработки: отжиг, нормализация, закалка, цементация, азотирование.

15. Восстановление деталей клеевым методом применяется для неподвижных соединений при помощи эпоксидного клея или БФ.

Практическая работа. Расчёт числа ремонтных размеров. Выбор способа восстановления

Тема 3.2 Методы ремонта типовых соединений

1. Требования к резьбовым соединениям: правильная затяжка гаек: постоянное необходимое усилие, применение нужного набора инструмента, соблюдение последовательности и усилия затяжки гаек.

2.Причины дефектов резьбовых соединений: недостаточная затяжка гаек и винтов,

3. Признак износа резьбы – изменение профиля резьбы, увеличение зазора, смятие рабочих поверхностей профиля, удлинение болта, изменение шага.

4. Способы ремонта ходового винта в соединении: Установка керна с нужным наклоном противоположно заходу к обломку и вывинчивание обломка простукиванием молотка. Высверливание отверстия в обломке, забивка стержня, выворачивание обломка из гнезда, ввёртывают ключ в проделанное электроискровым методом квадратное отверстие в обломке, приварка электрода к винту и выворачивание.

5. Способы ремонта резьбовых отверстий: просверливание на большую глубину и вворачивание удлинённого винта, рассверливание и нарезка новой резьбы.

6. Способы ремонта резьбовых отверстий в корпусе: рассверливание отверстия и нарезание новой резьбы и применение переходной втулки или заглушить отверстие и высверлить новое.

7. Шпоночное соединение служит для передачи вращения валу от насаженной на него детали. Шпоночные пазы ослабляют сечение деталей.

8. При большом износе шпоночный паз ремонтируют наваркой грани с последующим фрезерованием.

9.Шлицы вала ремонтируют с помощи раздачи зубьев, когда соединение центрируется по внутреннему диаметру.

10. Способы определения дефектов сварки: внешний осмотр, при помощи керосиновой пробы

Практическая работа . ТП ремонта сварных соединений

аздел 1