1. Разборка и сборка узлов и агрегатов ДСМ и тракторов: технология, оборудование, инструменты

1. Разборка и сборка узлов и агрегатов дорожно-строительных машин:

технология, оборудование и инструменты

Текущий ремонт (ТР) машин заключается в устранении отка­зов, обнаруженных в процессе эксплуатации или ТО, с использова­нием частичной или полной разборки агрегатов и узлов ДМ, по­средством замены или восстановления поврежденных деталей и последующей проверки работоспособности отремонтированной машины или агрегата.

ТР автомобилей и ДМ выполняют по потребности и в плано­вом порядке. Удельная трудоемкость ТР автомо­билей грузоподъемностью 4... 12 т в условиях первой категории эк­сплуатации составляет 4... 7 чел.-ч на 1000 км пробега. Удельная тру­доемкость ТР большинства ДМ составляет 0,24... 0,56 чел.-ч/мото-ч, из которых 60 % приходится на плановый ремонт, а 40 % на слу­чайный.

На объем, стоимость и характер работ ТР влияют условия экс­плуатации машин, их наработка с начала эксплуатации, квалифи­кация персонала, оснащенность производственной базы ЭП, каче­ство работ ТО и ремонта и другие факторы.

Трудоемкость ТР машин с наработкой, близкой к капитально­му ремонту (грузовых автомобилей с пробегом с начала эксплуа­тации 250... 300 тыс. км или ДМ с наработкой 5 ... 6 тыс. мото-ч), более чем в три раза превышает трудоемкость ТР машин с нара­боткой, составляющей 15... 25 % от наработки до капитального ре­монта (т. е. 50... 70 тыс. км или 1... 1,5 тыс. мото-ч).

Как показывают исследования, число ТР уменьшается почти в два раза при использовании более квалифицированных операто­ров машин. Потребность в ТР может быть снижена более чем в два раза за счет улучшения качества ТО. Высокая техническая осна­щенность производственной базы ЭП позволяет в 1,3... 1,4 раза сократить трудоемкость ТР.

Работы ТР по характеру и месту производства подразделяются на постовые (выполняемые непосредственно на машине) и цехо­вые (выполняемые вне машины в отделениях и на участках производственной базы). К постовым обычно относят разборочно-сбо-рочные, регулировочные и крепежные работы, которые составля­ют от 38 до 46% общего объема работ ТР. С учетом того, что на постах могут выполняться также работы по устранению неисправ­ностей агрегатов и механизмов (рабочего оборудования, двигате­лей, кабин и т. п.), доля постовых работ может достигать 50... 60 % от общего объема работ.

Плановый ТР ДМ предусматривает углубленный контроль тех­нического состояния агрегатов и узлов с их частичной разборкой, заменой изношенных деталей и последующей сборкой. Такие ра­боты иногда называют переборкой.

ТР в зависимости от наличия регламентных работ выполняют по наработке или по техническому состоянию. В последнем случае в перечень обязательных включают только работы по диагности­рованию и некоторые вспомогательные. Основные работы ТР пол­ностью определяются по результатам оценки технического состо­яния машины. Выполнение лишних разборочно-сборочных работ может ухудшить техническое состояние машины вследствие нару­шения положения приработанных поверхностей, дефектов, вноси­мых исполнителями и т. п.

Схема технологического процесса ремонта машины приведена на рис. 1.1. Частичная разборка на составные части для каждого объекта обычно регламентирована и проводится до уровня, позволяющего выполнить обязательные работы, предусмотренные нормативной документацией. Обязательные работы и доработку конструкции выполняют по действующей документации. Дефектовку и комп­лектовку деталей проводят обычно при сложном ремонте.

При сборке по возможности устанавливают детали на прежние места. Поэтому при разборке узла детали помечают и укладывают соответствующим образом, например в специальную ячеистую тару.

На некоторых объектах выполняются технологические испыта­ния с целью выявления дефектов и обеспечения приработки заме­ненных деталей. Качество выполненных ремонтных работ контро­лируют в соответствии с ТУ на ремонт. Заключительные работы предусматривают оформление необходимой документации (в том числе протоколов испытаний), работы по консервации, упаковке объекта.

Разборочно-сборочные работы являются начальной и конечной операциями ТР. Выполняют их на постах ТР, где снимают с машин неисправные и устанавливают новые или восстановленные агрега­ты, узлы и детали. Здесь же могут выполняться работы по частич­ной разборке и устранению неисправностей агрегатов, не снимае­мых с машины. На постах ТР применяют различные подъемные устройства, смотровые канавы, передвижные стенды, тележки, ком­плекты универсальных и специальных инструментов и др.

Рис.1.1. Схема технологического процесса ремонта машин

Легкосъемные узлы и агрегаты, как правило, ремонтируют в отделениях производственной базы, где качество ремонта обычно выше, чем в зоне ТР. В производственных отделениях выполняют также работы, которые по своему характеру не могут быть выпол­нены на постах ТР и ТО, например восстановление изношенных и поврежденных деталей механической, термической обработкой, сваркой, пайкой, склеиванием, правкой и т. п. Отделения в зависи­мости от вида выполняемых работ подразделяются на агрегатное, слесарно-механическое, сварочное, кузнечно-рессорное, электротех­ническое и др. Наибольшая доля цеховых работ приходится на аг­регатное (20... 30%) и слесарно-механическое (до 10...20%) отде­ления.

В агрегатном отделении производятся разборочно-сборочные (рис. 1.2), моечные, диагностические работы, а также регулировка двигателя, редукторов, гидроцилиндров и других агрегатов и уз­лов, снятых с машин. Работы выполняются на стендах, обеспечи­вающих свободный доступ к ремонтируемому агрегату, а также его поворот и наклон. При установке агрегатов на стенды используют подъемно-транспортные устройства - краны, тали, тельферы, сба­лансированные манипуляторы и др.

Слесарно-механические работы включают в себя изготовление крепежных деталей, втулок для восстановления гнезд подшипников, обработку деталей после наплавки, растачивание тормозных бара­банов, шлифование рабочих поверхностей дисков сцепления и др. Для выполнения работ используют токарно-винторезные, сверлиль­ные, фрезерные, шлифовальные и другие универсальные металло­обрабатывающие станки, а также ручную обработку на слесарных верстаках, оборудованных тисками и поверочными плитами.

Рис. 1.2. Пост для разборки и сборки агрегатов:

1 - балка перекрытия; 2 - балка; 3 - двухроликовая тележка; 4 - подвеска; 5 - трос;

6- гайковерт; 7- ремонтируемый агрегат; 8- подставка

Геометрическую форму и точность деталей восстанавливают механической обработкой, снимая минимальный слой металла с изношенных поверхностей (удаляя следы износа). Размеры, до ко­торых производится обработка поверхностей, называют ремонт­ными и устанавливают их исходя из условий прочности, долговеч­ности и конструктивных особенностей сопрягаемых деталей. Для некоторых деталей эти размеры регламентированы, что ускоряет ремонт, позволяя использовать запасные части.

2