Характеристика процесса резания текстильных материалов

3. Характеристика процесса резания текстильных материалов

В раскройных цехах швейных предприятий 98 % составляет резание пилением. Этот способ лежит в основе работы передвижных раскройных машин с прямым и дисковым ножом, стационарных ленточных раскройных машин, автоматических установок с механическим режущим инструментом.

Резание пилением осуществляется при одновременном движении режущего инструмента (ножа) в двух взаимно перпендикулярных направлениях (передвижные раскройные машины) или одновременном движении ножа и материала (стационарные ленточные раскройные машины). Точность резания пилением зависит:

- от характера движения режущего инструмента;

- формы режущего инструмента;

- угла заточки режущего инструмента;

- наличия деформации и вибрации режущего инструмента;

- степени нагрева режущего инструмента;

- конфигурации линии реза;

- квалификации и внимания рабочего;

- состояния поверхности раскройных столов.

Качество линии реза при возвратно-поступательном перемещении инструмента наихудшее, так как движение ножа вызывает разрыхление срезов материала в настиле, особенно шелковых и синтетических тканей. Ширина линии реза при этом составляет 1,5–2,0 мм. Вибрация машины и инструмента дополнительно снижает точность резания.

При поступательном или вращательном движении инструмента в процессе резания происходит уплотнение настила. В результате срезы разрушаются меньше, повышается чистота их обработки и, как следствие, уменьшается до 1мм ширина линии реза.

Чем меньше угол заточки инструмента, тем выше чистота реза. Но с уменьшением угла заточки режущий инструмент становится неустойчив к продольному изгибу. Его лезвие быстро деформируется, тупится. Наиболее целесообразен угол заточки 15–20 0.

Для уменьшения отрицательного влияния отклонений, характера движения и вибрации режущего инструмента необходимо увеличивать монолитность настила за счет использования зажимов, жестких лекал, грузов, спекания настилов из синтетических материалов в местах межлекальных выпадов, применения вакуум-отсоса в настилочных столах.

Уменьшить нагрев инструмента при резании можно его перфорацией. При этом перфорируют полотно ножа, режущую кромку не затрагивают. Перфорированные ножи нагреваются медленнее, так как тепло выделяется быстрее и быстрее удаляется нагретый воздух. Синтетические материалы при резании практически не расплавляются.

Для подрезки краев деталей используют машины, у которых одно лезвие закрепляется неподвижно на платформе, а другое совершает возвратно-поступательное движение. В этом случае подрезание деталей производится способом ножниц.

Резание ножом происходит при движении только режущего инструмента (ножа). Разрезаемый материал остается неподвижным. Используют резание ножом при вырубании деталей швейных изделий стабильных конструкций.

При вырубании деталей из настила из-за отсутствия вертикальных связей между полотнами, имеет место эквидистантное изменение формы детали по высоте настила. Детали верхних слоев настила оказываются больше нижних. Величина искажения зависит от высоты настила, свойств материалов, размеров деталей. В связи с этим вырубают детали обычно из одиночных полотен.

Ширина линии реза при вырубании современными резаками настилов оптимальной высоты не превышает 1 мм. Величина механической деструкции срезов при оптимальных условиях резания находится в пределах 0,6–1,4 мм.

При электроискровом способе раскроя на текстильный материал наносят линии контуров деталей с помощью графита, который является хорошим проводником электричества. К противоположным концам графитовой линии присоединят электроды, к которым подается ток высокого напряжения. В результате материал по этой линии будет выгорать. Предельное значение линии выгорания должно быть не более 1 мм. Это обеспечивается при раскрое в один слой материала толщиной не более 0,5 мм. При резании этим способом синтетических материалов происходит оплавление срезов, что исключает их обметывание.

При резании лучом лазера происходит тепловое воздействие луча на материал, при котором происходит сгорание материала по этой линии. Основными факторами, влияющими на качество линии реза, являются:

- мощность луча;

- диаметр фокального пятна;

- скорость перемещения материала;

- количество слоев материала в пакете;

- теплофизические характеристики материала.

С увеличением диаметра фокального пятна ширина линии реза увеличивается. Максимальное значение ширины линии реза приблизительно соответствует размеру фокального пятна. Диапазон изменения ширины линии реза – 1,25–1,75 мм. С увеличением же скорости резания ширина линии реза уменьшается.

Раскрой материалов плазмой. Плазменная струя получается при дуговом разряде между электродами и сжатии столба газа (обычно аргона). Температура плазменного пламени составляет 10000–20000 0С. При контакте плазменной струи с материалами последние сгорают по линии соприкосновения. Для защиты разрезаемых кромок от воспламенения через специальное сопло подается защитный газ. При плазменном раскрое качество линии реза практически не зависит от скорости перемещения плазменного резака.

При гидроструйном (гидравлическом) способе раскрой производится струей воды диаметром 0,1–0,3 мм, выходящей из сопла со скоростью 700–900 м/сек. Для такой установки характерно отсутствие выделения тепловой энергии при ее использовании и абсолютная безопасность эксплуатации (установка HIDRO-CUTTER Durkopp для раскроя паралона).

Факторы, характеризующие качество линии реза, отражают потери материала при его обработке резанием. Ширина линии реза является прямым показателем потерь материала в процессе резания. Ослабление срезов в зоне их деструкции вызывает необходимость увеличения припусков на швы. Поэтому качество линии реза, как характеристика точности резания и величины потерь материалов, должно быть определяющим при выборе способа резания.

Комплектовка и нумерация кроя.

Комплектовщики кроя контролируют на рабочем столе наличие раскроенных деталей модели по их обозначению согласно спецификации деталей кроя, комплектуют пачки деталей верха, связывают так, чтобы детали не рассыпались и бумажные ярлыки клеймения оставались снаружи. Детали, которые дублируются, связываются отдельно и отправляются на участок дублирования. Подкладку и приклад комплектуют с каждого настила в отдельности согласно размерным признакам с учетом всех обозначений.

До связывания кроя в пачки комплектовщики его нумеруют. Нумерация деталей верха, подкладки, отдельного приклада производится согласно схеме нумерации, оформленной технологом раскройного цеха.

В зависимости от свойств и вида материала нумерация производится:

- на машине 68 кл. с лицевой стороны деталей пришиванием талона с номером (чаще всего на плащевых, костюмных, льняных тканях);

- с помощью нумератора «метто» с клеевой лентой с изнаночной стороны (шерстяные и полушерстяные ткани);

- мелом с изнаночной стороны шрифтом 1,5 см (мех).

В пачке кроя нумеруют каждую деталь, но существует перечень менее значимых деталей, где в пачке нумеруется первый и последний номер. 

Дублирование.

Отобранные для дублирования пачки кроя на передвижных тележках подают на участок дублирования. Дублирование производится на дублирующих установках проходного типа «Майер» и «Каннегиссер». Режимы дублирования устанавливаются строго согласно карты анализа материалов, разработанной инженером лаборатории испытания материалов.

На предприятии применяются следующие виды контроля:

- самоконтроль

- взаимоконтроль

- повседневный контроль

- периодический контроль

При самоконтроле все операции проверяются непосредственно самими исполнителями.

При выявлении дефектов на предыдущей операции исполнитель взаимоконтроля ставит в известность мастера, который принимает меры по устранению дефектов и причин, вызвавших их возникновение.

Повседневный контроль проводится технологом, старшим мастером, мастером, начальником цеха, контролером изделий в порядке исполнения ими своих служебных обязанностей. Результаты контроля заносятся в журнал по контролю соблюдения технологической дисциплины. Выявленные несоответствия устраняются непосредственно на рабочих местах. Если дефект обнаруживается в готовых изделиях, то контролер заполняет его в лист предъявления изделий и учёта переделок для наказания работника.

Периодический контроль проводится постоянно-действующими комиссиями в присутствии мастера и технолога бригады в соответствии с планом-графиком проведения контроля. Результаты проведения контроля оформляются актом. После получения акта инженер-технолог бригады разрабатывает мероприятия по устранению выявленных несоответствий и улучшению качества.

Обсуждение результатов проверок и анализ причин нарушений происходят на совещаниях «День качества» в цехах и на предприятии.

Профессия «РАСКРОЙЩИК»

Тема №4. Настилание тканей. Контроль качества, его клеймение и перемещение.

Тест №4, вариант 1

1. В чем заключается количественная приемка материалов.

2. Ширину материала вместе с кромками измеряют:

а) через каждые 3 м.

б) через каждые 3,5 м.

3. Какое оборудование применяется для качественной приёмки материала.

Профессия «РАСКРОЙЩИК»

Тема №4. Настилание тканей. Контроль качества, его клеймение и перемещение.

Тест №4, вариант 2

1. В чем заключается качественная приемка материалов.

2. Как ставится «сигнал» о наличии порока на ткани.

3. Какое оборудование применяется для количественной приёмки материала.