Курс лекций по дисциплине МДК.03.01 «Реализация технологических процессов изготовления деталей» Лекция № 31 «Общие сведения о порядке наладки станков»

Курс лекций по дисциплине МДК.03.01

«Реализация технологических процессов изготовления деталей»

Лекция № 31 «Общие сведения о порядке наладки станков»

Сцелью подготовки станка для выполнения требуемой работы производят наладку и настройку его.

Наладка станка состоит в правильной установке и закреплении режущего инструмента в соответствующем приспособлении, в установке и закреплении обрабатываемой заготовки непосредственно на станке или в приспособлении, в смазке станка перед его пуском, в подводе смазочноохлаждающей жидкости и в выполнении других подготовительных операций.

До выполнения работ по наладке необходимо подготовить станок и осуществить его первоначальный пуск.

Этот этап на заводе-изготовителе начинается после сборки оборудования, а на заводе-потребителе — по окончании монтажа, т. е. установки станков на фундаменте и подключения необходимых коммуникаций (смазочно-охлаждающей жидкости, сжатого воздуха и пр.).

Подготовка станка и его первоначальный пуск включает в себя следующие работы:

1. детальное изучение паспорта и руководства по обслуживанию станка, особенностей его конструкции и работы, принципа действия органов управления и системы блокировок, назначения всех кнопок и сигнальных лампочек, рекомендаций по наладке оборудования, а также общих и специальных правил техники безопасности, относящихся к данному типу станка;

2. подготовку рабочего места около обслуживаемого оборудования: рациональное расположение инвентаря (стола, шкафа для инструмента и оснастки и пр.), инструмента и принадлежностей;

3. удаление (при необходимости) со станка антикоррозионного покрытия и проведение смазочных работ в соответствии с инструкцией;

4. подготовку к пуску системы электрооборудования с выполнением всех правил техники безопасности;

5. проверку наличия смазочного материала и, при необходимости, настройку предохранительного клапана;

6. подготовку к пуску гидропривода и проверку направления вращения электродвигателей гидростанций, состояния фильтров и заполнения маслом трубопроводов с удалением из гидросистемы воздуха и настройкой клапанов;

7. проверку подачи сжатого воздуха и смазочно-охлаждающей жидкости;

8. визуальную проверку состояния направляющих станин, столов, суппортов и других узлов на отсутствие забоин, ржавчины и других дефектов;

9. доставку комплекта режущего, измерительного и вспомогательного инструментов по номенклатуре, указанной в технологической операционной карте, и в необходимом количестве;

10. получение необходимого числа заготовок с отбраковкой негодных.

После устранения всех выявленных недостатков производят первоначальный пуск оборудования на холостом ходу (должно работать в течение 2...4 ч).

В процессе пуска проверяют поступление масла в достаточном количестве во все предусмотренные точки. Смазывание осуществляется согласно карте, приведенной в руководстве по обслуживанию станка.

Проверяют отсутствие утечек масла в местах присоединений трубопроводов, стыков гидропанелей, крышек и в других местах.

Устанавливают соответствие давления масла в гидросистемах и воздуха в пневмосистемах заданным значениям. Контролируют срабатывание кнопок «Пуск» и «Стоп», сигнальных лампочек и блокировок отдельных узлов оборудования. Проверяют плавность перемещения (отсутствие рывков и заклинивания) стола, суппортов и других движущихся узлов, а также отсутствие заеданий и повышенного шума при работе зубчатых, червячных, цепных и других передач.

По окончании испытания оборудования на холостом ходу и устранения выявленных недостатков проводится наладка. Она включает в себя установку по операционной карте наладки заданных значений частоты вращения шпинделя и скорости подачи при перемещениях подвижных узлов станка (суппортов, столов и т.п.). С этой целью настраивают коробки скоростей и подач. Производят расстановку (или, при необходимости, проверку правильности расположения) электрических, гидравлических и пневматических упоров и преобразователей управления работой узлов, установку зажимных патронов и выверку правильности расположения режущего инструмента (настройки на размер) согласно операционному чертежу.

В процессе наладки и эксплуатации металлорежущих станков периодически осуществляют проверку их геометрической точности (например, биение шпинделя) на соответствие нормам, указанным в паспорте оборудования.

В процессе текущей наладки станка (подналадки) выполняют только ряд переходов, указанных выше (начиная с четвертого, кроме седьмого и восьмого). Время пуска оборудования в начале каждой смены должно составлять не более 0,5 ч.

Настройка (или кинематическая настройка) станка состоит в его кинематической подготовке для выполнения обработки заготовки в соответствии с выбранными или заданными режимами резания. Для этого настраивают кинематические цепи станка, изменяя передаточные отношения их настроечных органов (звеньев). Таким образом, чтобы обеспечить необходимые перемещения рабочих органов для получения деталей заданной формы и размеров, необходимо произвести кинематическую настройку станка, заключающуюся в обеспечении нужных передаточных отношений кинематических цепей.

Примечание: В ряде изданий наладку рассматривают в более широком плане, а именно, как полный комплекс организационноподготовительных работ, в число которых входит и кинематическая настройка станка. Цель этих работ, проводимых как на станке, так и вне его,

– подготовка станка для выполнения им конкретных технологических операций, обеспечивающих образование на заготовке поверхностей заданных форм с требуемыми точностями их размеров. А под настройкой понимают регулирование параметров станка в связи с изменением режима работы в период его эксплуатации.

Для обеспечения требуемых передаточных отношений кинематических цепей с помощью настроечных органов необходимо представлять на-

строечные формулы (формулы настроек) этих цепей.

Чтобы вывести настроечную формулу гитары сменных шестерён или другого органа настройки, намечают по кинематической схеме расчётную кинематическую цепь, для которой составляют уравнение кинематического баланса (см. 4 в подп. 2.2.1). Для составления уравнения кинематического баланса расчётной цепи надо знать расчётные перемещения её конечных звеньев. Эти перемещения определяются в зависимости от того, где располагается определяемый орган настройки – во внутренней или внешней кинематической связи.

Если орган настройки лежит во внутренней связи, то конечными звеньями будут подвижные рабочие органы или исполнительные звенья. Абсолютные перемещения этих звеньев могут быть неизвестны, но обязательно известны их относительные перемещения.

Например, если сообщить один оборот червячной фрезе, то нарезаемое зубчатое колесо должно совершить K/Z оборота, где K – число заходов червячной фрезы, а Z – число зубьев нарезаемого колеса. В этом случае расчётные перемещения конечных звеньев цепи деления зубофрезерного станка можно представить в виде:

1 оборот фрезы → K/Z оборота заготовки (или: 1 об.фр→ K/Z об.заг). Уравнение кинематического баланса этой цепи в общем виде будет:

K/Z об.заг = 1 об.фр·Сд · iд,

где Сд – передаточное отношение постоянных передач кинематической цепи; iд – передаточное отношение настроечного звена цепи.

Очевидно: iд = Z KCд .

Последнее выражение есть формула настройки сменных колёс цепи деления зубофрезерного станка.

Примечание: если Cд 1, удобнее настроечную формулу представ-

В случае внешней кинематической связи, например, для привода главного движения токарного станка, рассматриваемые записи будут иметь вид:

- расчётные перемещения конечных звеньев:

nдв об/мин вала двигателя → n об/мин шпинделя (nдв→ n), - уравнение кинематического баланса: n = nдв Ашп iv = Сшп iv,

- настроечная формула: iv = n ,

Cшп

где nдв и n – частоты вращения начального (вал электродвигателя) и конечного (шпиндель) звеньев кинематической цепи; Ашп и iv – передаточные отношения постоянных передач и настроечного звена цепи привода шпинделя; Сшп – постоянное число для данной кинематической цепи.

Уравнение кинематического баланса в общем виде для цепи, у которой начальное звено имеет вращательное движение с частотой nо об/мин, а конечное – прямолинейное со скоростью S, мм/мин:

S = nо I Н,

где I – полное передаточное отношение кинематической цепи; Н – ход кинематической пары (см. 3 в подп. 2.2.1), преобразующей вращательное движение в прямолинейное; ход измеряется величиной прямолинейного перемещения ведомого звена за один оборот ведущего звена этой пары (мм/об).

Порядок настройки привода на требуемую скорость

Порядок кинематической настройки рассмотрим на примере ступенчатого привода главного движения по рис. 2.15.

Уравнение кинематического баланса привода:

В этом приводе настроечным звеном являются три группы передач коробки скоростей, обеспечивающие передаточные отношения

Из уравнения кинематического баланса определяется передаточное отношение настроечного звена, принимаемое за расчётное:

Порядок настройки привода на требуемую частоту вращения следующий:

1)рассчитывают или выбирают расчётную скорость резания vр;

2)определяют расчётную частоту вращения nр: nр = 1000 vр /(πd);

3)определяют требуемое передаточное отношение настроечного звена: ivр = nр / Сшп ;

4)рассчитывают iv1-iv12 и выбирают из них ближайшее к ivр (как правило, меньшее) передаточное отношение ivj ;

5)определяют nj , обеспечиваемое при ivj: nj = Сшп ivj ;

6)определяют скорость резания, которая будет обеспечиваться при nj: v = π·d·nj /1000. Должно быть, как правило, v ≤ vр .

Примечание. Можно, вместо указанного в п.п. 3-5, рассчитать n1-n12, выбрать nj, ближайшее к nр (как правило, меньшее), установив при этом, какие передачи должны быть включены для обеспечения nj.

Порядок настройки привода подачи или иного исполнительного движения на требуемую скорость аналогичен рассмотренному выше.

Использован материал

1.https://www.autowelding.ru/publ/1/metallorezhushhie_stanki/obshhie_svedenija_o_porjadke_naladki_stankov/14-1-0-146

2.https://studfile.net/preview/3618432/page:6/