1.РАССКАЗ УЧИТЕЛЯ. Заклепка – это цилиндрический металлический стержень с головкой определенной формы, называемой закладной. В процессе выполнения клепки на второй стороне стержня, устанавливаемого в отверстия соединяемых заготовок, образуют вторую головку заклепки, которую называют замыкающей. Изготовляют заклепки из достаточно мягкой стали или цветных металлов: меди, алюминия и др. Виды заклепок и их применение: По форме головок различают следующие виды заклепок: а, б – с полукруглой головкой (наиболее прочные); в - с цилиндрической головкой; г - с потайной головкой (применяют, когда замыкающая головка не должна выступать над поверхностью, менее прочные); д - с полупотайной головкой; е - взрывная (применяют при невозможности сделать замыкающую головку); ж - трубчатая (для соединения тонких листов и деталей ). При выполнении заклепочных соединений заклепки следует выбирать из того же материала, что и соединяемые детали. Чаще при монтажных работах применяют заклепки с полукруглой и потайной головкой. По размерам заклепку подбирают в зависимости от толщины соединяемых деталей. Длина стержня заклепки складывается их толщины соединяемых деталей и длины части стержня на образование замыкающей головки. Последняя равна 1,2-1,5 диаметра стержня. При выполнении заклепочного соединения применяют специальные инструменты: натяжки, поддержки, обжимки. Натяжка изготовляется в виде стержня с отверстием в рабочей части. Поддержка – это массивный цилиндрический стержень с лункой по форме закладной головки заклепки. Обжимка как приспособление для клепки выполняется в виде стержня с лункой на рабочей части и служит для оформления вновь образуемой (замыкающей) головки заклепки, придания ей правильной формы. 2.ДЕМОНСТРАЦИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ ЗАКЛЕПОЧНОГО СОЕДИНЕНИЯ. В процессе клепки производят следующие по порядку операции: 1 . Подгоняют детали — правка, припиловка, удаление заусенцев. 2. Размечают отверстия под заклепки и накернивают центры. При этом расстояние от центра заклепки до края склепываемой детали должно быть не меньше 1,5 диаметра заклепки, а между центрами заклепок в ряду от 3 до 4 диаметров. 3. Сверлят (или пробивают) отверстия. Диаметр сверленых отверстий берется на 0,1—0,2 мм больше диаметра стержня заклепки— это облегчает вставку заклепок в отверстия. 4. Снимают фаски или раззенковывают отверстия под потайные головки. Заклепку вставляют в отверстия, заводя ее снизу, и под нее ставят поддержку (специальный стержень с лункой под головку, укрепляемый в тисках) или плиту. 5. Ударяя молотком по натяжке, плотно сжимают склепываемые детали. 6. Расклепывают стержень заклепки. При этом стремятся, чтобы количество ударов было минимальным, так как металл нагартовывается и теряет пластичность. Сначала сильными ударами осаживают стержень, а затем боковыми ударами формируют головку и окончательно оформляют ее обжимкой (рис. 9). Можно сразу на выступающий конец стержня накладывать обжимку и, ударяя по ней, одновременно расклепывать и оформлять головку, но при таком способе возможно смещение головки относительно оси заклепки, что нежелательно. 3.ОЗНАКОМЛЕНИЕ С ПРАВИЛАМИ БЕЗОПАСНОЙ РАБОТЫ ПРИ КЛЕПКЕ. При выполнении соединения деталей заклепками следует соблюдать некоторые требования безопасности: Пользуйтесь только исправными молотком и приспособлениями для клепки. Во время выполнения разметки и сверления отверстий под заклепку соблюдайте правила безопасности труда, характерные для выполнения этих операций. |