Презентация на тему "Комплектование деталей и сборка агрегатов"

«Комплектование деталей и сборка агрегатов»

Комплектование

— часть производственного процесса, которая осуществляется перед сборкой и имеет цель обеспечить непрерывность и увеличение производительности процесса сборки и понижения трудоемкости и стоимости сборочных работ.

для комплектования характерен следующий комплекс работ :

• подбор и пригонка деталей в отдельных соединениях;
• подбор комплектующих частей сборочного комплекта (группы деталей, сборочных единиц и комплектующих изделий, составляющих то или иное изделие) по номенклатуре и количеству;
• подбор сопряженных деталей по ремонтным размерам, размерным и массовым группам;

• накопление, учет и хранение новых, прошедших восстановление и годных без ремонта деталей, сборочных единиц и комплектующих изделий, подача заявок на недостающие составные части;
• транспортировка сборочных комплектов к постам сборки до начала выполнения сборочных работ.

Различают три способа комплектования деталей:

штучный

групповой

смешанный

При штучном комплектовании исходя из величины зазора или натяга, допускаемого техническими условиями, к базовой детали подбирают сопрягаемую деталь.

Недостаток

при штучном подборе затрачивается много времени. Этот способ есть смысл применять на небольших универсальных ремонтных предприятиях.

При групповом комплектовании поле допусков размеров обеих сопрягаемых деталей делят на несколько интервалов, а детали по результатам измерений сортируют в соответствии с этими интервалами на размерные группы.

Цифрами, буквами или красками маркируют размерные группы сопрягаемых деталей. Групповое комплектование используют для подбора ответственных деталей (гильз, поршней, поршневых пальцев, коленчатых валов, плунжерных пар).

При смешанном комплектовании деталей используют оба способа. Менее ответственные комплектуют штучным способом, а ответственные детали — групповым.

Во избежание несбалансированности, наряду с тремя основными способами комплектования, некоторые детали подбирают по массе (например, поршни двигателей внутреннего сгорания).

Иногда комплектование сопровождается слееарно-подгоночными операциями.

При комплектовании на каждое собираемое изделие заполняется комплектовочная карта, в которой указываются:

• номера цеха;
• участка;
• рабочего места, где выполняются сборочные операции;
• обозначения деталей, сборочных единиц, материалов и комплектующих изделий;
• номера цехов, участков, складов, откуда поступают комплектующие единицы;
• количество деталей, материалов и сборочных единиц, подаваемых на рабочие места сборки за смену;
• нормы расхода материалов и комплектующих изделий и др.

Рабочие места рекомендуется специализировать по наименованиям агрегатов, узлов. На них должны быть:

• соответствующие чертежи,
• таблицы посадок деталей,
• каталоги деталей, входящих в узлы,
• обязательно наличие местного освещения.

Точность сборки

— характеристика и свойство технологического процесса сборки изделия. Точность сборки призвана обеспечивать соответствие действительных значений параметров изделия значениям, заданным в технической документации.

Точность сборки зависит от ряда факторов:

• точности размеров и формы,
• шероховатости сопрягаемых поверхностей деталей,
• взаимного положения деталей при сборке,
• технического состояния средств технологического оснащения,
• деформации системы «оборудование — приспособление — инструмент — изделие» в момент выполнения сборки и т. п.

С помощью сборочных размерных цепей может быть определена точность сборки аналитически.

Размерная цепь — замкнутый контур взаимосвязанных размеров, определяющих их численные значения и допуски. Размерная цепь состоит из:

• составляющих,
• исходного (замыкающего),
• других видов звеньев.

Составляющее звено — звено размерной цепи, изменение которого вызывает изменение исходного (замыкающего) звена. Составляющие звенья обозначаются прописными буквами русского алфавита с цифровыми индексами (например, A 1 , А 2 или Б 1 , Б 2 ).

Исходное (замыкающее) звено — звено, образующееся в цепи последним вследствие решения определенной задачи при изготовлении или ремонте. Оно обозначается той же буквой алфавита с индексом.

Требуемая точность сборки изделий достигается одним из пяти методов:

• полной
• неполной взаимозаменяемости
• групповой взаимозаменяемости
• регулирования
• пригонки

Метод полной взаимозаменяемости — при данном методе требуемая точность сборки достигается путем соединения деталей без их выбора, подбора или изменения размеров.

Метод неполной взаимозаменяемости — метод, при котором требуемая точность сборки достигается не у всех соединений при сопряжении деталей без их выбора, подбора или модификации размеров, а у заранее определенной их части.

Метод групповой взаимозаменяемости — метод, при котором требуемая точность сборки достигается путем соединения деталей, относящихся к одной из размерных групп, на которые они уже рассортированы.

Метод регулирования — при данном методе требуемая точность сборки получается путем модификации размера одной из деталей (или группы деталей) соединения, называемой компенсатором, без снятия слоя материала.

Метод пригонки — метод, при котором требуемая точность сборки достигается путем изменения размера компенсатора со снятием слоя материала.

СПАСИБО ЗА ВНИМАНИЕ!!!!