Устройство, эксплуатация и обслуживание технологического оборудования

Основные требования, предъявляемые к химическому оборудованию

Для обеспечения работоспособности аппарата он должен обладать следующими свойствами:

- прочность при нагружении корпуса аппарата внутренним давлением газообразной или жидкой среды;

- соответствовать условиям герметичности, что реализуется геометрической формой оболочек корпуса аппарата при нагружении внешним давлением;

- коррозийная стойкость материалов деталей корпуса, находящиеся в контакте с агрессивными продуктами;

- теплостойкость материалов корпуса при наличии повышенной температуры среды в аппарате;

- должны соответствовать требованиям герметичности разъемных и неразъемных соединений деталей корпуса (фланцевых и сварных), что достигается благодаря высокому качеству сварных швов, уменьшению числа разъемных соединений и увеличению плотности подвижных соединений.

Аппараты химического производства обычно работают в тяжелых условиях: подвергаются действию высоких температур и коррозии, содержат ядовитые и взрывчатые вещества, поэтому при их расчете применяют запасы прочности более высокие, чем в общем, машиностроении.

Одним из основных требований, предъявляемых к аппаратам химического производства, является обеспечение их герметичности.

Под герметичностью понимают непроницаемость оболочки (корпуса) оборудования, отдельных ее элементов, их соединений для газов, паров, жидкостей и пылей.

Герметичность достигается благодаря более высокому качеству сварных швов, уменьшению числа разъемных соединений и улучшению уплотнений. Наиболее трудно уплотнить подвижные соединения (вращающиеся валы).

С целью уплотнения в таких случаях используются сальники.

Расчетный срок службы аппаратов 10 - 12 лет.

Долговечность и надежность повышается за счет использования материалов, устойчивых к коррозии и действию высоких температур, и контроля за состоянием стенок аппарата, сварных швов и антикоррозийных покрытий.

Требования к химическому оборудованию регламентируется рядом нормативных документов, основными из которых являются следующие:

- Правила Гостехнадзора по устройству и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением;

- ГОСТ 26-291-71;

- Правила техники безопасности для проектирования и эксплуатации взрыво- и пожароопасных производств в химической и нефтехимической промышленности.

Приемка и испытание аппаратов

При приемке в эксплуатацию аппаратов, работающих под давлением или вакуумом, проводят гидравлические испытания для проверки плотности сварных швов, правильности монтажа, герметичности и надежности основных узлов и механизмов, в соответствии с правилами Госгортехнадзора, после изготовления аппарата на заводах-изготовителях, а также после монтажа их на заводах.

Завод-изготовитель поставляет аппараты заказчику с паспортами и инструкциями по монтажу и безопасной эксплуатации.

Корпус аппарата снабжается табличкой с паспортными данными.

После монтажа, до начала эксплуатации, аппарат регистрируют в местной инспекции Госгортехнадзора с отметкой в паспорте.

Каждый аппарат, работающий под давлением, подвергают внутреннему осмотру не реже одного раза в три года, а гидравлическому испытанию – не реже одного раза в шесть лет, кроме случаев, когда существуют особые дополнительные требования.

Перед проведением гидравлических испытаний проводят внешний осмотр аппарата, швы очищают от окалины, люки и патрубки заглушаются.

Затем аппарат заливают водой до полного вытеснения воздуха, подключают к испытательному насосу, которым производят опрессовку.

Воду нагнетают в аппарат до достижения пробного давления. Последнее поддерживают в течение 10 - 60 минут (в зависимости от толщины стенки). После этого давление медленно снижают до рабочего, аппарат обстукивают металлическим молотком и осматривают. Аппарат отвечает нормам при отсутствии остаточных деформаций, признаков разрыва, течей через швы и уплотнения.

Все сосуды, кроме литых, работающие под избыточным давлением до 0,5 МПа (5 кгс/см²), испытывают на пробное давление не менее 0,2 Мпа.

Сосуды, работающие при избыточном давлении выше 0,5 МПа, испытывают под давлением не менее 0,8 МПа.

Литые сосуды независимо от рабочего давления испытывают на давление: на заводе - изготовителе в 1,5 раза, а на химическом предприятии в 1,25 раза выше рабочего, но не менее 0,2 МПа.

Аппараты, работающие под вакуумом, испытывают под внутренним избыточным давлением 0,2 МПа, а сосуды, работающие без давления, проверяют на налив.

2