4. Разборка и сборка типовых деталей сборочных единиц

4. Разборка и сборка типовых деталей сборочных единиц.

Подшипники качения и скольжения

Основными признаками неисправности подшипников качения являются повышенный шум и неравномерность их вращения вслед­ствие повреждения тел качения, износа посадочных мест на валу и в корпусе, защемления тел качения.

Ремонт начинают с разборки подшипникового узла (рис. 4.1) с помощью пневматических, гидравлических и винтовых съемников. Усилие при выпрессовке прикладывают к кольцу, посаженному с натягом, а направление этого усилия должно совпадать с осью вала и не передаваться через тела качения. Требуемое усилие зависит от размера подшипника, состояния узла и натяга. Для снятия подшип­ника, смонтированного со значительным натягом и длительное вре­мя находящегося в эксплуатации, его необходимо подогреть мас­лом или электроподогревателем до 90... 100 °С.

При дефектации подшипники осматривают и измеряют зазоры. Подшипники, имеющие дефекты (усталостный износ и выкраши­вание беговых дорожек и тел качения, ржавчину на рабочих и по­садочных поверхностях, деформацию сепаратора и др.), заменяют

новыми (такими же или с улучшенными техническим характеристиками). Сте­пень износа подшипника определяется зазором между беговой дорожкой и ша­риком, проверяются также правильность геометрической формы (конусность и овальность) и соосность посадочных мест.

Посадочные поверхности деталей, сопрягаемых с подшипниками, восста­навливаются наплавкой, нанесением по­лимерных материалов и установкой ком­пенсирующих втулок.

Процесс сборки опор с подшипника­ми качения состоит из следующих операций: подготовки деталей к сбор­ке, контроля подшипников, предвари­тельной сборки опор, контроля взаим­ного положения деталей опор, оконча­тельной сборки опор и контроля качества сборки. Подготовка деталей к сборке включает в себя расконсервацию и промывку под­шипников. Подшипники закрытого типа с рабочей смазкой, зало­женной на заводе-изготовителе, не подлежат расконсервации.

Предварительная сборка опор с подшипниками качения произ­водится в целях подбора регулировочных колец (компенсаторов), контроля осевых и радиальных зазоров, обеспечения правильного взаимного расположения колец подшипника.

Рис. 4.1. Схема снятия внут­реннего кольца подшипни­ка, напрессованного на вал

Посадку внутреннего кольца подшипника на вал осуществляют по системе отверстия, а наружного кольца в корпус - по системе вала. Неправильная посадка колец подшипника обуславливает их деформацию, приводящую к разрушению, снижению жесткости узла, увеличению вибрации, ускорению износа посадочных повер­хностей.

При посадке колец с натягом посадочные места смазывают мас­лом. Для облегчения прессования внутреннее кольцо подшипника нагревают в масляной ванне до 90... 100 °С. При посадке наружно­го кольца в корпус нагревают корпус или охлаждают подшипник.

При прессовании используют различные оправки, обеспечива­ющие центрирование, равномерное распределение усилия и плав­ность прессования (рис. 4.2). Усилие прессования прикладывают строго по торцу кольца.

Напрессованный на вал или запрессованный в корпус подшип­ник должен вращаться ровно без заеданий и с незначительным шу­мом. При этом индикаторами измеряют радиальный и осевой за­зоры наружного кольца. Окончательная сборка опор с регулируе- мыми подшипниками производится после подбора компенсаторов и проверки образовавшихся зазоров.

а б в

Рис. 4.2. Установка подшипников качения с использованием оправок с упо­ром во внутреннее кольцо (а); в оба конца (б) и в наружное кольцо (в)

Изношенные вкладыши и втулки подшипников скольжения вы-прессовывают из корпуса подшипника или ступицы колеса с помо­щью наставок и приспособлений на прессе. Состояние подшипников скольжения определяют по величине и характеру износа антифрик­ционной втулки или вкладыша, состоянию смазочных устройств, на­личию трещин и др. Ремонт изношенных втулок неответственных подшипников скольжения может заключаться в растачивании и постановке втулок и вкладышей ремонтных размеров. При износе шейки вала сам вал шлифуют и изготавливают новую втулку соот­ветствующего размера.

Пружины и манжеты

Пружины, используемые в механизмах машины, разделяют на настроечные (для задания регулируемого параметра, например в предохранительных и редукционных клапанах) и общего значения.

Дефектацию пружин производят визуально. Пружины подлежат замене при наличии трещин, расслоений металла, поломок, корро­зионных раковин глубиной более 10% диаметра проволоки, а также при потере упругости и искривлении. Настроечные пружины, кроме того, обмеряют и испытывают на остаточную деформацию и проч­ность на специальных приспособлениях. Обмер позволяет опреде­лить свободную длину пружины, ее внутренний и наружный диа­метры, перпендикулярность торцевых поверхностей к оси пружин.

Манжеты, кольца и уплотнения, как правило, выбраковывают независимо от их состояния и при сборке узлов заменяют. На по­верхностях уплотнений и прокладок не должно быть царапин, ри­сок, пузырьков и других дефектов. Консервирующую смазку, на-

несенную на пружину манжеты на заводе-изготовителе, при комп­лектации манжет не удаляют. Для повышения износостойкости ре­зиновых армированных манжет при ремонте допускается покры­вать их рабочую (уплотняющую) поверхность антифрикционной композицией.

Рис.4.3. Монтаж манжетного уплотнения: 1 - конусный наконечник (предохранительная оправка, стакан); 2 - оправка; 3 – гнездо корпуса; 4- манжета армированная; 5 - спиральная пружина; 6- вал

При монтаже уплотнений (рис.4.3) необходимо выполнить сле­дующие требования:

предварительно поверхности валов и манжет очистить от абрази­ва и других загрязнений, кольца и прокладки протереть и смазать ра­бочей средой или уплотнительным материалом (например, жидко­стью, указанной в документации, или резиново-графитной пастой);

кромки штоков, золотников, валиков и других деталей, кото­рые вставляют и протягивают через кольца, покрыть смазкой;

резиновые кольца установить без перекосов и скручиваний;

канавки и отверстия, через которые протягивают манжеты, за­глушить кольцами и пробками из полимерных материалов;

при отсутствии на деталях заходных фасок, а также при прове­дении манжет через резьбы, шлицы и другие препятствия приме­нять специальные оправки и монтажные втулки, изготовленные из пластмассы, алюминия, латуни и других мягких материалов и обес­печивающие постановку манжет без перекосов и повреждений;

в случае необходимости при монтаже колец и манжет допуска­ется производить кратковременное их растяжение по диаметру до 25 % от номинального размера.

2