Экзаменац вопрос №2

Экзам вопрос №2

Под управлением станками и станочными комплексами принято понимать совокупность воздействий на их механизмы, обеспечивающих выполнение этими механизмами технологического цикла обработки, а под системой управления - устройство, реализующее эти воздействия.

Различают два вида управления - ручное и автоматическое.

Ручное управление – решение об использовании тех или иных элементов рабочего цикла принимает человек – оператор станка. Оператор на основании принятых решений включает соответствующие механизмы станка и задает параметры их работы.

(Операции ручного управления могут осуществляться как в неавтоматических универсальных и специализированных станках разного назначения, так и в автоматических. В автоматических станках ручное управление используется для реализации наладочных режимов и специальных элементов рабочего цикла. В современных станках ручное управление часто сочетается с цифровой индикацией информации, поступающей от датчиков положения исполнительных органов.)

Автоматическое управление заключается в том, что решения об исполнении элементов рабочего цикла принимает система управления без участия оператора. Она же выдает команды на включение и выключение механизмов станка и управляет его работой.

Системы программного управления, применяющиеся в настоящее время на отечественных станках с ЧПУ, могут быть классифицированы по ряду наиболее важных признаков, определяющих метод задания программы, особенности представления управляющей информации, структуру схемы управления и т. д (таблица 1)

Таблица 1 Классификация программного управления

Тут выборочно характеризуем каждую систему!

• Числовые системы программного управления предусматривают задание величины перемещения, его направления и скорости в числовом виде на программоносителе (перфоленте, магнитной ленте). Системы циклового управления позволяют запрограммировать последовательность перемещений рабочих органов станка, обеспечивающую требуемый цикл обработки, путем определенного набора коммутирующих элементов (штекеров, переключателей) и задать необходимую скорость перемещений. При этом величина перемещений определяется конечными выключателями.

Особенностью контурных систем является то, что формообразование детали осуществляется в результате совместных движений нескольких рабочих органов при наличии непрерывной функциональной связи между ними, что дает возможность обрабатывать детали сложной конфигурации.

Задачей позиционной системы является обеспечение точной установки инструмента в рабочую позицию, при этом перемещения между позициями происходят без функциональной связи между координатами станка.

Наряду с дискретным представлением информации в виде импульсов (дискретные системы) применяются различные формы непрерывного представления управляющего сигнала, например, в виде синусоидального напряжения переменного тока.

Технологические возможности станка с ЧПУ в значительной степени определяются числом управляемых координат. Так двухкоординатные фрезерные станки могут быть использованы только для контурной обработки плоских деталей. Трехкоординатный станок, позволяющий осуществить независимые перемещения по 3-м координатам, может быть использован для обработки деталей со сложной пространственной формой, однако класс этих деталей органичен, так как отсутствует возможность управления пространственным положением инструмента. Многокоординатные станки позволяют, кроме перемещения инструмента в пространстве по осям X, Y, Z, осуществлять его наклон в двух взаимно перпендикулярных плоскостях.

Далее