45. Склеивание деталей

Склеивание

Склеивание деталей – это современный метод, при котором между поверхностями деталей сборочного узла вводится слой специального вещества, способного неподвижно скреплять их – клея.

У данного вида соединений имеется ряд преимуществ:

* возможность получения сборочных узлов из разнородных металлов и неметаллических материалов;

* процесс лейки не требует повышенных температур (как например, сварка или пайка), следовательно, исключается деформация деталей;

* устраняется внутреннее напряжение материалов.

В слесарно-сборочных работах обычно используются клеи: ЭДП, БФ-2, 88Н.

Подобно всем другим видам соединений, качество клееных соединений во многом зависит от правильности подготовки поверхностей к процессу склеивания: на них не должно быть пятен грязи, ржавчины, следов жира или масла. Очистку поверхностей осуществляют металлическими щетками, шлифовальными шкурками, материал для удаления жировых и масленых пятен зависит от марки используемого клея: при склеивании деталей клеем 88Н применяется бензин, под клеи ЭДП и БФ-2 – ацетон.

Технологический процесс склеивания для всех видов соединяемых материалов и всех видов клеев состоит, как правило, из следующих этапов:

• подготовка поверхности к склеиванию;

• подготовка клея;

• нанесение клея на склеиваемые поверхности;

• выдержка нанесенного слоя клея;

• сборка (соединяемых) склеиваемых заготовок;

• выдержка соединения при определенной температуре и давлении;

• очистка шва от подтеков клея;

• контроль качества клеевых соединений.

Процесс склеивания деталей состоит из следующих операций:

• подготовить поверхности деталей и выбрать марку клея;

• нанести на поверхности в местах соединения первый слой клея (эту операцию можно выполнять кисточкой либо поливом), просушить, нанести второй слой клея, соединить детали и прижать их друг к другу струбцинами (здесь важно следить за точным совпадением деталей и их плотным прилеганием);

• выдержать клееный узел и очистить швы от подтеков клея.

Соединение трубопроводов различного назначения при помощи клеев позволяет по сравнению с резьбовыми и сварными работами в два-три раза сократить трудовые и энергетические затраты. Для склеивания стальных трубопроводов разработаны специальные эпоксидные клеи. Различают четыре типа составов эпоксидных клеев.

составы типов I и II – предназначены для клеевых соединений бандажного типа;

состав типа III – для клеемеханических соединений;

состав типа IV – для муфтовых и раструбных соединений.

Клеевые соединения бандажного типа выполняются путем многослойной намотки на концы стыка стальных труб ленты из стеклоткани с нанесенным на ее поверхность слоем эпоксидного клея.

1. Фиксация взаимного положения стыкуемых труб обеспечивается за счет применения струбцин с призмами, бандажа из металлической ленты, опор и подвесок.

2. Зачистка концов труб перед склеиванием осуществляется на участках длиной не менее 0,7 диаметра.

3. Зачищенные поверхности перед склеиванием обезжириваются ацетоном или бензином для улучшения соединения клея с металлом.

4. Клеевой состав готовят, смешивая компаунд (основные компоненты клея) с отвердителем.

5. Намотка подготовленной ленты с нанесенным на нее клеевым составом на концы соединяемых труб выполняется вручную в радиальном направлении туго и без перекосов. Середина ленты при этом должна располагаться в месте стыка труб.

6. Для получения необходимой прочности и герметичности соединение должно быть выдержанно при температуре окружающего воздуха 5…17ºС в течении 4 суток, при температуре 17…25ºС – в течении двух суток.

Для получения клеемеханических соединений клей наносится на наружную поверхность конца трубы и внутреннюю поверхность раструба или муфты.

• после нанесения клея прямой конец трубы заводится в раструб или муфту и обжимается по периметру;

• после обжатия происходит отвердение клея;

• длина нахлестки (длина участка трубы, входящая в раструб или муфту) должна составлять не менее 1,2 диаметра трубы.

Раструбные и муфтовые соединения труб от клеемеханических отличаются тем, что обжатие муфты или раструба не выполняется.

Режим сушки первого слоя клея:

• ЭДП – наносится в один слой и сушки не требует;

• БФ – 2 – 1 час при температуре 20ºС («до отлива»);

• 88Н – 10…15 минут на воздухе, после нанесения второго слоя выдержать 3-4 минуты и только потом соединить детали.

Режим выдержки клееных соединений:

• при использовании клея ЭДП-2 – 2-3 суток при температуре 20ºС или 40ºС;1 сутки при температуре 40ºС;

• клей БФ-2 – 3-4 суток при температуре 16…20ºС или 1 час при температуре 140…160ºС;

• клей 88Н – 24-48 часов при температуре 16…20ºС под грузом.

11.2 Основным дефектом клеевого соединения является его недостаточная прочность, которая может быть вызвана следующими причинами:

• плохой очисткой склеиваемых поверхностей;

• неравномерным нанесением клея на склеиваемые поверхности (недостаток или избыток клея на отдельных участках);

• отвердением клея до соединения поверхностей;

• недостаточным давлением на детали при склеивании;

• недостаточным температурным режимом и недостаточным временем просушивания соединения.

Для устранения этих недостатков необходимо очистить поверхность от клея, вновь очистить и обезжирить ее, а также соблюдать температурный и временной режим при выполнении клеевых соединений.

Правила безопасности труда при склеивании

• необходимо оберегать лицо и руки от попадания на них брызг клея;

• после работы тщательно вымыть руки горячей водой с мылом;

• помещение, где производится операция склеивания, должно обеспечиваться достаточной вентиляцией.