741 рдс 25.03.2020

25.03.2020 ЛПЗ. Выполнение расчета режимов плазменной резки.

1. Изучить теоретическую часть

2. Составить опорный конспект

3. Ответить на контрольные вопросы

4. Сделать выводы по работе

РЕЖИМЫ ПЛАЗМЕННОЙ РЕЗКИ

Главная страница » Технология плазменной резки » Режимы плазменной резки

На возможности плазменной резки, напрямую воздействует правильно выбранный режим. Он определяет не только производительность выполняемых процессов, но и качество реза. Влияет на угол скоса кромок и образование грата.

Содержание

• Выбор правильного режима

• Эффективная резка различных металлов

₽

Плазменная резка металла!

ВЫБОР ПРАВИЛЬНОГО РЕЖИМА

Правильная организация подачи тока играет важную роль. Она предопределяется техническими характеристиками плазмотрона и используемым режимом резки. Неправильно выбранный режим резки может привезти к двойному дугообразованию (когда дуга горит с электрода на сопло, а с сопла на металл). Это разрушает сопло и электрод, также деформирует края вырезаемой заготовки. Чтобы правильно выбрать режим, следует знать некоторые показатели. В первую очередь, его выбор зависит от:

• типа разрезаемого материала;

• диаметра сопла;

• толщины разрезаемого листа;

• средней ширины реза;

• силы тока;

• напряжения;

• скорости резки.

Для ориентирования в выборе режима можно воспользоваться данными из нижеприведенной таблицы. В ней представлены средние параметры, на примере воздушно-плазменной резки.

С учетом поставленных задач для плазменной резки, показатели могут быть изменены. После того, как необходимые параметры выставлены, следует проверить работу аппарата. Для этого надо сделать пробный надрез с завышенной силой тока. Так можно отрегулировать скорость раскроя и силу тока.

ЭФФЕКТИВНАЯ РЕЗКА РАЗЛИЧНЫХ МЕТАЛЛОВ

При плазменной резке также следует обращать внимание на выбор газов, при помощи которых осуществляется обработка разных видов металла. Для резки алюминия и сплавов используется азот. А если ширина листа более 20 мм, то азотно-водородные смеси, свыше 100 мм аргоно-водородные. Для алюминия воздушно-плазменная резка применяется в качестве разделительной, для производства заготовок. Которые в дальнейшем подвергнутся механической обработке.

Резка меди может проводиться в: азоте, аргоно-водородной смеси и сжатом воздухе. Для обработки меди требуется мощная дуга, так как она обладает теплопроводностью. Что касаемо плазменной резки высоколегированных сталей, то для толщины 60 мм эффективно применять ручную в азоте и воздушно-плазменную. Свыше 60 мм – азотно-кислородные смеси. Нержавеющие стали обрабатываются: до 20 мм – в азоте, свыше – в азотно-водородной смеси. Возможно применение сжатого воздуха. Его используют и для резки углеродистых сталей.

25.03.2020 ЛПЗ. Выполнение расчета расхода газов при кислородной резке.

1. Изучить теоретическую часть

2. Составить опорный конспект

3. Ответить на контрольные вопросы

4. Сделать выводы по работе

Расход кислорода на резку металла рассчитывается по формуле:

Рдет = HL + HKh

В этой формуле:

• Рдет – объём необходимого для выполнения реза кислорода, куб.м;

• Н- нормативы расхода во время рабочего процесса, куб.м/м;

• L – общая длина реза выкраиваемой детали, м;

• Kh – коэффициент, учитывающий множество особенностей рабочего процесса, требующих расхода газа на:

  • начальном этапе:

    • продувка;

    • регулировка;

  • прогреве металла;

  • процессе начала резки

Коэффициент Kh, как правило, равняется:

• 1,1 – при единичном производстве;

• 1,05 – при промышленном (серийном) производстве.

Норма расхода кислорода «Н» на резку металла зависит от мощности оборудования и режима резки. Она высчитывается по следующей формуле:

H = Р/V

В этой формуле:

• Н – норма расхода кислорода, куб.м/м;

• Р – допустимый расход газов, куб.м/час. Он указан в технических характеристиках используемого оборудования;

• V – это скорость разрезания металла, м/час.

Наиболее часто применяемые значения газового расхода (измеряемый в куб.м/час) по различным диапазонам скорости резки для некоторых типов оборудования, приведены в следующей таблице.
Таблица № 1

Учитывая, что скорость раскроя и толщина обрабатываемого металла прямо зависят от допустимого расхода газа, то данные значения можно легко и просто определять интерполированием. Следовательно, можно укрупнено (оценочно) совершить вычисление расхода различных газов независимо от вида термической резки металлов. Для этого лишь необходимы:

• длина разреза;

• толщина металла;

• мощность оборудования.

Значение допустимого расхода (кислорода и пропана) берут из паспорта оборудования. Скорость резания находят в справочниках, которые содержат специальные таблицы или диаграммы, связывающие все исходные данные.

Кислородная резка основана на сгорании металла в струе технически чистого кислорода. Из приведённого выше описания, вы знаете, что пропан в смеси с кислородом необходим только для разогрева обрабатываемого металла. Количество разогревающего газа зависит от многих факторов:

• марка стали;

• толщина материала;

• длина реза и т. д.

Дополнительными факторами, влияющими на расход, является:

• расход газа на начальном этапе резки:

  • продувка;

  • регулировка оборудования;

• зажигание и регулировка факела.

Рекомендуемые соотношения указываются в сопроводительной документации к конкретному оборудованию. Расчётные соотношение объёмов газа определяется по справочникам, которые содержат специальные таблицы и диаграммы, связывающие все данные. Эти параметры указываются в сопроводительной технологической документации. В процессе работы они могут корректироваться в ту или иную сторону.

Если у вас отсутствует указанная документация, то следует давление выставлять в соответствии с указанным выше соотношением. Обычно соотношение давлений подогревающего газа к кислороду – 1:10. Поэтому, выставляем, атм:

• на пропановом – 0,5;

• на кислородном – 5.

Расход пропана, кроме того, будет зависеть от количества и продолжительности прогревов.