Практическое занятие №7 Определение устройства, рабочего процесса оборудования для приготовления комовых смесей и подготовка его к работе

Практическое занятие №7

Определение устройства, рабочего процесса оборудования для приготовления комовых смесей и подготовка его к работе

Измельчитель-смеситель кормов ИСК-3 предназначен для измельчения соломы любой влажности, сена, веточного корма, початков кукурузы и других грубых кормов. Применяется также для измельчения и смешивания различных кормов при приготовлении рассыпных кормов. Используется в кормоцехах и поточно-технологических линиях. Загрузка корма в измельчитель-смеситель может производится транспортерами различных видов.

Измельчитель-смеситель (рис.9) состоит Из рамы, бункера, рабочей камеры, ротора, камеры выгрузной, шести противорезов или дек. Привод осуществляется от электродвигателя через клиноременную передачу. На приемном бункере крепятся форсунки для ввода в кормосмесь карбамида и мелассы. На корпусе выгрузной камеры крепится стопор ротора.

Рама дробилки представляет собой сварную конструкцию из профилированного стального проката, на которой установлена выгрузная камера и электродвигатель. В нижней части рамы имеются подушки. Подушками рама устанавливается на фундамент и крепится к нему болтами. Приемный бункер выполнен из листового проката.

Рабочая камера представляет собой сварной цилиндр, в котором расположен ротор и происходит измельчение и смешивание продукта. В камере монтируются противорезы и деки.

Выгрузная камера выполнена в виде цилиндра, к которому приварен сбоку наружный патрубок прямоугольного сечения для выгрузки продукта в бункер транспортера. Выгрузной патрубок имеет заслонку для изменения его сечения.

Ротор измельчителя ножевого типа, расположен вертикально и имеет в этом направлении четыре ряда ножей. От радиального перемещения ножи фиксируются шпильками и болтами. В нижней части вала установлен шкив. -

Измельчитель имеет шесть пакетов ножей противорезов. Пакет противорезов состоит из плиты, в которой на валу установлены ножи. Вал вместе с ножами установлен в опорах. Благодаря этому противорезы могут перемещаться в пазах плиты и выводится из рабочей камеры. При перегрузках, преодолевая сопротивление пружины. В процессе измельчения противорежущие ножи постоянно колеблются, поворачиваясь на осях, автоматически выбирая оптимальные углы резания и обеспечивая равномерный износ.

Рис 9 Схема измельчителя-смесителя ИСК-3:

а - общий вид; 1 - рама; 2 - болт натяжной; 3 - плита опорная;

4 - электродвигатель; 5 - стопор ротора; 6 -кожух; 7 - болт в -форсунка для ввода в смесь карбамида; 9 - форсунка для ввода в смесь мелассы, 10 - приемный бункер; 11 - камера рабочая; 12-камера выгрузная; 13 - патрубок наружный(для выгрузки готовой кормосмеси); 14 - заслонка; 15 - ротор; 16- подушка, 17 -клиноременная передача; б - измельчитель-смеситель в разрезе 1 - крышка ротора; 2 - корпус ротора; 3 - режущий элемент; 4 -нож, 5 - выгрузное окно; 6 и 7 - подшипники; 8 - вал; 9 - шкив, 10 -гайка; 11 - клиноременная передача.

Рабочий процесс. Равномерно подаваемый в измельчитель-смеситель корм из приемной камеры попадает сначала в зону взаимодействия ножей верхнего яруса, где частично измельчается, затем частицы корма поступают на гладкий участок внутренней поверхности камеры и под действием силы тяжести по спиралеобразной траектории перемещаются вниз. При этом они встречают зубчатые деки, что приводит к дополнительному измельчению. При выходе на гладкий участок внутренней поверхности камеры измельченные частицы кормов, перемещаясь вниз, вновь встречают на своем пути зубчатые грани ножей и режущих элементов нижнего яруса. В этом месте происходит окончательное измельчение корма.

Регулировки. В режиме измельчения измельчитель-смеситель ИСК-3 комплектуется пакетами ножей противогазов. При этом на ротор устанавливают четыре укороченных ножа в первом ряду, два или четыре ножа во втором и два или четыре зубчатых ножа в третьем и четвертом. В режиме смешивания измельчитель-смеситель комплектуется шестью деками. При этом на роторе устанавливают четыре укороченных ножа в первом ряду, два длинных ножа в третьем; два зубчатых ножа в четвертом ряду. Если в режиме смешивания необходимо произвести также доизмельчеиис продукта, в рабочей камере устанавливают три противореза и деку.

Техническое обслуживание. ЕТО включает в себя очистку смесителя-измельчителя от остатков корма, проверку натяжения клиновых ремней, при необходимости их регулировку, устранении неисправностей по мере их обнаружения.

При периодическом обслуживании (после 240 ч) необходимо выполнить все операции ЕТО, смазать все составные части машины в соответствии со схемой смазки.

Смеситель С-12 предназначен для приготовления сырых или запаренных кормовых смесей влажностью 65... 80 % из предварительно измельченных кормов.

С меситель-запарник С-12.

Рис.8. Запарник-смесителъ кормов С-12: 1 — крышка смесителя; 2 — щит; 3 — система управления шнекой и задвижкой; 4 — зубчатые колеса; 5 — редуктор, привода; 6 — натяжное устройство цепной передачи; 7 — натяжное устройство; 8, 9 — левый и правый лопастные валы; 10 — выгрузной шнек; 11 — парораспределитель; 12 — система управления парораспределителя.

Он состоит (рис.8) из следующих сборочных единиц: корпуса, парораспределителя 11, лопастных валов с мешалками 8, 9, выгрузного шнека 10, выгрузной горловины с клиновой задвижкой, привода 5, системы управления выгрузного шнека и задвижки.

Корпус представляет собой сварную конструкцию. В нем размещены две лопастные мешалки, вращающиеся навстречу. Каждая мешалка состоит из вала, на котором закреплено по восемь лопастей. Валы вращаются в подшипниках, закрепленных на торцевых стенках корпуса. На концах валов мешалок, с наружной стороны корпуса, насажены приводные цилиндрические зубчатые колеса 4, входящие в зацепление. В нижней части корпуса под мешалками расположен выгрузной шнек 10. Лопастные мешалки и выгрузной шнек работают от одного привода, состоящего из электродвигателя и цилиндрического редуктора.

На валу электродвигателя установлен четырехручьевой шкив, который приводит во вращение быстроходный вал редуктора.

Коллектор парораспределителя 11 снабжает паром две распределительные трубы, расположенные внизу, снаружи и вдоль обеих боковых стенок корпуса смесителя. Каждая распределительная труба пятью муфтовыми кранами соединена с пароподводящими патрубками. Один конец патрубков вварен в днище корпуса, а второй — закрыт заглушкой, снимаемой только при очистке системы. Пар подается переключателем. В верхней части корпуса приварены решетки для установки съемных щитов 2 и крышки 1, на которой имеется смотровой люк с предохранительной сеткой и люк для загрузки кормов.

Система управления выгрузкой кормов служит для синхронного включения и выключения выгрузного шнека и подъема или опускания клиновой задвижки.

Р ис.9. Кинематическая схема запарника-смесителя С-12:

1— электродвигатель; 2, 3 — ведущий и ведомый шкивы клиноременной передачи; 4 — редуктор; 5 —звездочка; 6 — шестерня; 7 — шестерня; 8 —звездочка; 9 — звездочка; 10 — полумуфта; 11 — пружина; 12, 22— рычаги; 13 — стальной трос; 14— шнек; 15— мешалки; 16 — редуктор; 17 — электродвигатель; 18 — винт; 19 — шток; 22 — выключатель; 21 — копир; 23 — задвижка.

Она состоит (рис.9) из электродвигателя 17 с редуктором 16; винта 18, соединенного со штоком 19 и копиром 21; стального троса 13 с обводными роликами; рычагов управления 12 и 22; трех концевых выключателей 20 и кулачковой полумуфты 10 с вилкой включения выгрузного шнека 14.

Один конец вилки двумя пальцами шарнирно соединен со шлицевой кулачковой полумуфтой, находящейся на приводном валу шнека, другой — шарнирно связан с опорой. Вилка перемещается при помощи троса 13, который одним концом прикреплен к рычагу 12, а другим через обводные ролики — к рычагу управления 22.

Кормосмесь выгружают следующим образом. При работающих мешалках включают электродвигатель 17 управления задвижкой 23. Шток 19 поднимается вверх, тянет за собой задвижку и открывает выгрузную горловину шнека. Одновременно рычаг 22 освобождает трос и рычаг 12.

Электрическая схема смесителя выполнена таким образом, что во время прохождения копира 21 около среднего конечного выключателя главный привод смесителя останавливается и зубчатая полумуфта 10 под действием освобожденной пружины 11 плавно входит в зацепление со второй полумуфтой и звездочкой 9 включает шнек. После зацепления полумуфт копир освобождает средний выключатель, при этом включается привод мешалок, но уже с включенным выгрузным шнеком. Начинается процесс выгрузки корма. Копир, дойдя до верхнего конечного выключателя, останавливает электродвигатель системы управления. Затем его переводят в первоначальное положение.

Технологические регулировки. Зазор между вершинами кулачковых полумуфт проверяют ежедневно. В выключенном положении он должен составлять 48 мм. Зацепление регулируют винтом натяжения троса. Зазор между роликами вилки включения и буртиком кулачковой полумуфты, когда она включена, должен быть в пределах 5... 10 мм.

Технологический процесс смешивания кормов без запаривания. Для получения кормосмеси заданной влажности в смеситель заливают определенное количество воды. Измельченные компоненты корма в соответствии с рационом загружают из кормоприготовительных машин в смеситель через загрузной люк. Все компоненты кормосмеси загружают одновременно. Заполнив емкость смесителя на 30 %, включают в работу мешалки. Остальную часть корма загружают при работающих мешалках. Для кормовых смесей, в которые входят солома и силос, коэффициент заполнения смесителя составляет 0,6, для других смесей — 0,8.

При смешивании массы лопасти одной мешалки начинают перемещать корм в одну сторону, а лопасти другой — в другую сторону, т. е. создаются два встречных потока. Смешивание корма длится 10... 15 мин. Приготовленную смесь выгружают в кормораздатчик или транспортные средства. Хранить приготовленный корм в смесителе не рекомендуют.

Технологический процесс смешивания кормов с запариванием. При запаривании картофеля и концентратов в смеситель сначала заливают 60...70 % воды от общего расчетного количества. Включают подачу пара и нагревают воду до 90 °С. В нагретую воду загружают все компоненты, которые должны быть запарены. Во время запаривания мешалки должны работать, так как находящийся в движении корм быстрее запаривается.

Продолжительность запаривания зависит от объема корма, степени его измельчения, температуры пара, производительности парового котла и других условий. В каждом конкретном случае продолжительность запаривания надо определять расчетным или опытным путем. В среднем продолжительность запаривания в смесителе С-12 длится 1...3 ч. При запаривании грубые корма предварительно режут до 20... 30 мм и при загрузке смачивают водой из расчета 80... 100 л воды на 100 кг корма.

Для запаривания грубых кормов в смеситель подают 250... 300 кг/ч пара при давлении 0,025... 0,035 МПа. Запаривание длится 1... 2 ч. По окончании запаривания необходимо перекрыть муфтовые краны и вентили на паропроводе и выдержать кормосмесь в течение 40... 60 мин для дозапаривания. После этого доливают воду для охлаждения корма и добавляют другие компоненты в соответствии с рационом.

Технологическое обслуживание смесителя. Перед началом работы необходимо проверить наружные крепления, наличие ограждений и кожухов, исправность коллектора, распределительных труб, выгрузного шнека. Проверке также подлежит система управления выгрузного шнека и задвижки, плотность прилегания смотрового люка, степень натяжения ремней, наличие контура заземления нулевого провода выгрузного шнека. Во время роботы необходимо проверить показания манометра, не должно быть посторонних стуков и шумов в узлах смесителя, течи масла из редуктора. После окончания работы очищают агрегат и площадку от него от остатков корма, промывают транспортеры, емкость смесителя, выгрузной шнек и шибер загрузного транспортера. Очищают паропровод от остатков корма, перекрывают краны подачи пара и воды.

Через 30 часов работы агрегата необходимо смазывать детали и узлы согласно схеме смазки, остальные узлы смазывают по установленной периодичности.

При ТО-1 выполняют все операции ЕТО, а также проверяют состояние шестерен привода и деталей редуктора. Затем снимают крышку смесителя, очищают агрегат внутри, проверяют осевое смещение и радиальное биение вала выгрузного шнека, а также систему управления выгрузным шнеком и задвижкой. После этого необходимо очистить смеситель от коррозии и восстановить поврежденную окраску, промыть паропровод, смазать детали и составные части смесителей, при необходимости заменить лопасти и уплотнения подшипников опоры вала мешалок. Также устраняют обнаруженные неисправности.

2