Дисциплина "Процессы формообразования и инструмент". "Лекция по теме "Протягивание"

Протягивание

Протягивание – лезвийная обработка резанием открытых, плоских и фасонных, внутренних и наружных поверхностей с линейной или винтовой образующей.

Главное движение – прямолинейное или круговое, придается режущему инструменту; движение подачи отсутствует, возобновление процесса резания обеспечивается подъемом на зуб.

Подъем на зуб (5_г) – превышение по высоте или по ширине размера режущей части последующих зубьев над предыдущими.

Протягивание – высокопроизводительный процесс обработки наружных и внутренних поверхностей, обеспечивающий высокую точность формы и размеров обработанной поверхности. При протягивании профиль обработанной поверхности копируется профилем режущих зубьев. Поэтому протяжки – узкоспециальный инструмент, применяемый для обработки поверхностей со строго заданными формой и размерами.

Применение протягивания

Протягивание применяется в крупносерийном и массовом производстве металлоизделий. Протяжки различных конструкций – наружные, внутренние и дорны, являются одними из наиболее дорогих инструментов для выполнения металлообработки. Подчас каждая протяжка при своем изготовлении требует наивысшей точности и правильного расчета. Это обусловлено тем, что инструмент при протягивании работает в наиболее тяжёлых и суровых условиях огромных нагрузок (растяжение, сжатие, изгиб, абразивное и адгезионное выкрашивание лезвий протяжки).

Протягиванию предшествуют подготовительные операции металлообработки, такие как сверление, развертывание, зенкерование, вырубка (т. е. для проведения протягивания требуется достаточно точно обработанная поверхность заготовки).

Протягивание применяют для следующих операций:

• Обработка отверстий нарезного огнестрельного оружия (стволы пистолетов, пулемётов, пушек).

• Обработка посадочных поверхностей лопаток турбин авиадвигателей.

• Нарезание шлицов и шпоночных канавок.

• Обработка сложных наружных профилей.

• Калибрование цилиндрических, многогранных, фигурных отверстий.

В мелкосерийном и единичном производстве (напр. при обработке шлицевых и шпоночных канавок в отверстиях шкивов, втулок, шестерен и др.) как альтернативу протягиванию применяют долбление.

Схемы протягивания и прошивания

1. По характеру движения режущего инструмента различают:

• протягивание – инструмент вытягивается из отверстия;

• прошивание – инструмент проталкивается в отверстие.

1. По характеру обработанной поверхности различают внутренние, наружное протягивание и внутреннее прошивание (рис. 5.16).

Внутренним протягиванием (рис. 5.16, а) и прошиванием (рис. 5.16, г) обрабатывают круглые цилиндрические, квадратные, многогранные и шлицевые отверстия, а также шпоночные и другие фигурные пазы.

Наружным протягиванием (рис. 5.16, б, в) обрабатывают наружные плоские и фасонные (с прямолинейной образующей) поверхности.

Протяжками или прошивками обрабатывают цилиндрические отверстия, полученные на стадии заготовительных операций, а также после сверления, растачивания, зенкерования. При обработке круглого отверстия цилиндрической протяжкой 2 заготовку 3 устанавливают на сферическую опору 1 (плавающая протяжка) или на плоскую опору. При установке на сферическую опору заготовка самоустанавливается по оси протяжки, но торец может получиться неперпендикулярным оси отверстия. Такую установку применяют, если торец заготовки обрабатывается после протягивания. При установке на плоскую опору торец перпендикулярен оси отверстия, но возможна поломка протяжки из-за разницы припусков в диаметральной плоскости протяжки.

Рис. 5.16. Технологические схемы протягивания: а – внутренних поверхностей;

б – наружных поверхностей; в – круговое протягивание; г – прошивание;

Dр – главное движение резания; Ds – движение подачи; Dх.х. – движение обратного (холостого) хода; D_Sкруг – движение круговой подачи; D_Sчист – движение чистовой подачи.

При обработке фасонных внутренних поверхностей (отверстия со шпоночным пазом или шлицами, многогранные отверстия) применяют специальные фасонные протяжки. Протягивание ведут по предварительно полученному круглому цилиндрическому отверстию.

Нарезание прямых шлицев ведут при прямолинейном главном движении, при нарезании винтовых шлиц протяжке придают дополнительное движение В. Для направления протяжки 2 применяют направляющую втулку 4 (рис. 5.16, а).

Сложные фасонные поверхности с прямолинейной или винтовой образующей (прямозубые или косозубые внешние зубчатые венцы) в крупносерийном производстве обрабатывают круговым протягиванием. Для получения прямолинейной образующей применяют протяжки с подвижным (ползун или качалка) или без подвижного элемента. Схема протягивания наружного зубчатого венца круговой протяжкой без подвижного элемента (фрезопротягивание) показана на рис. 5.16, в. 

При вращении протяжки (главное движение Dр) производится черновое протягивание венца.

При чистовом резании протяжке сообщается дополнительное движение подачи D_Sчист. Для получения винтовой поверхности заготовке придается дополнительное вращательное движение (доворот).

При прошивании (рис. 5.16, г) инструмент 2 (прошивка) проталкивается в отверстие заготовки 3 поршнем пресса. Заготовка устанавливается на опору 1 (стол) пресса. Так как прошивка работает на сжатие, то длина ее ограничена условиями устойчивости длинного стержня при сжатии (отношение длины прошивки к ее диаметру должно быть меньше 15). Поэтому прошивки обычно применяются для получистовой правки цилиндрических отверстий.

Особенности процесса резания при протягивании

Малая высота зубьев и высокая жесткость протяжки в диаметральной плоскости позволяют назначать достаточно высокие режимы резания. Учитывая, что за один рабочий ход генерируется весь профиль обработанной поверхности, протягивание является высокопроизводительным процессом. Однако протягивание имеет особенности, которые необходимо учитывать при выборе протяжек и схемы обработки.

Каждый зуб протяжки работает как строгальный резец. Однако при строгании наблюдается свободный сход стружки. При протягивании вся стружка, срезанная зубом, должна поместиться в замкнутой полости между поверхностью резания передней поверхностью режущего зуба и затылком предыдущего зуба. Поэтому толщина срезаемой стружки, следовательно, и подъем на зуб, и длина протяженность обработанной поверхности ограничены объемом срезаемой стружки. Если объем стружки (с учетом ее усадки) превысит объем впадины между зубьями, то возможны заклинивание протяжки и ее разрушение.

Зуб протяжки работает на большой ширине резания, что определяет большие силы резания (5–15 кН). Для выбора станка необходимо знать осевую силу резания (Рх).

Скорость резания – скорость относительного прямолинейного рабочего движения, с которой протяжка перемещается вдоль обрабатываемой поверхности заготовок.

Скорость резания при протягивании мала (υ

Подача. Принципиальная кинематическая схема при протягивании не предусматривает движения подачи. Характерной конструктивной особенностью исполнения режущих зубьев протяжек является последовательное возрастание их высоты или диаметрального размера. Разность высот или полуразность диаметров каждой пары смежных рабочих зубьев протяжки равна толщине слоя a (рис.4.7), срезаемого последующим зубом этой пары. Подъем каждого очередного режущего зуба над впереди расположенным, по сути, эквивалентен подаче на зуб, т.е. a = S_z.

На примере протягивания наглядно видно, что такой важный режимный параметр, как подача, может реализовываться не только механизмами металлорежущих станков, но и конструктивным исполнением инструмента.

Глубина резания при протягивании определяется длиной главного режущего лезвия. В общем случае глубина резания количественно равна проекции главного режущего лезвия на плоскость, перпендикулярную направлению главного движения, причем измерение в этой плоскости производится перпендикулярно направлению подачи.

Толщина срезаемого слоя. Каждый режущий зуб протяжки срезает с обрабатываемой заготовки слой металла, толщина которого определяется его возвышением над предыдущим зубом и главным углом в плане φ:

a = S_z sinφ (4.4)

Если φ= 90°, то

a = S_z, (4.5)

где S_z – подача, численно равная разности высот каждой пары смежных режущих зубьев. Для протяжек с односторонними зубьями (шпоночные, плоские) подъем на зуб равен

a = h_i-h_i-1 = S_z (4.6)

Режущие зубья у протяжек могут срезать слои равной толщины на всей длине режущей части (a = const). Значение a тогда связано с размером общего припуска на обработку и числом режущих зубьев следующей зависимостью:

a = А/z_p (4.7)

где А – общий припуск на протягивание;

z_p – число зубьев режущей части протяжки.

Ширина срезаемого слоя. Как и при других методах обработки, например точении, ширина срезаемого слоя b при протягивании определяется длиной главного режущего лезвия зуба протяжки, которая зависит от профиля протягиваемого контура

Схемы резания

При проектировании протяжек применяют профильную (рис. 4.10, а), генераторную (рис. 4.10, б) и прогрессивную (групповую) (рис. 4.10, в) схемы резания (срезания припуска). Слой металла, срезаемый за один проход протяжки, называется припуском.

Рис. 4.10. Схемы срезания припуска при протягивании:

а) профильная,

б) генераторная,

в) прогрессивная.

а) б) в)

Профильная схема резания: каждый режущий зуб протяжки срезает относительно тонкие и широкие слои материала параллельно обработанной поверхности. эта схема применяется в основном для протяжек, обрабатывающих поверхности простых форм, например цилиндрических, так как изготовление точного профиля на всех зубьях протяжки, имеющих разные размеры, и их заточка затруднительны.

Генераторная (ступенчатая) схема протягивания характеризуется срезанием припуска относительно узкими слоями, расположенными перпендикулярно или наклонно к обработанной поверхности. срезание припуска производится режущими зубьями, имеющими переменный профиль, постепенно переходящий от прямолинейной или круглой формы к заданному профилю. окончательное формирование поверхности изделия производится зубьями, имеющими профиль, совпадающий с заданным. преимуществом генераторных протяжек является их технологичность, недостатком – более низкая точность профиля изделия по сравнению с профильной схемой.

Групповая (прогрессивная) схема резания: широкий слой металла снимается не каждым зубом, а группой из нескольких (2...5) зубьев, имеющих одинаковый диаметр или высоту, при этом первые зубья вырезают в металле канавки, а последующие – промежутки. Каждый зуб срезает узкую, но более толстую стружку, чем по профильной схеме. Обработанная поверхность окончательно оформляется зубьями, работающими по профильной схеме.

Протяжки для обработки плоскостей и цилиндрических отверстий по профильной схеме получаются конструктивно и технологически проще, чем по прогрессивной и генераторной схемам. Квадратные и шестигранные, а также плоские протяжки для фасонных поверхностей, выполненные по генераторному принципу, легче в изготовлении, чем протяжки обыкновенной конструкции (профильные).

С другой стороны, следует иметь в виду и условия эксплуатации протяжек. например, зубья плоской протяжки обыкновенной конструкции при работе по корке выкрашиваются, а по генераторной схеме, перерезая корку поперек, хорошо сопротивляются выкрашиванию.

Цилиндрические протяжки с прогрессивной схемой резания срезают более толстую стружку и получаются короче.

Во многих случаях протягивания сложных поверхностей отдельные их участки образуются по профильной схеме, другие – по генераторной, т.е. комбинированно. например, при протягивании шпоночных пазов и шлицевых отверстий дно канавок образуется по профильной схеме, боковые стороны – по генераторной.

Режущий инструмент

Протяжки можно классифицировать по следующим признакам:

• по назначению;

• по конструктивному исполнению;

• по направлению лезвий;

• по материалу режущей части;

• по применяемой схеме срезания припуска;

• по числу протяжек в комплекте.

1. По назначению различают следующие виды протяжек:

• для обработки внутренних поверхностей (отверстий) (рис.4.2);

• для обработки наружных поверхностей.

Название протяжки соответствует виду обработанной поверхности. Круглые цилиндрические отверстия получают круглыми протяжками; многогранные отверстия – многогранными (трехгранным, четырехгранными) протяжками; шлицевые поверхности – шлицевыми протяжками и т.д.

Рис. 4.2. Профили деталей, обрабатываемых Рис. 4.3. Сложнопрофильные поверхности,

внутренним протягиванием обрабатываемые протягиванием

1. По конструктивному исполнению:

• цельные;

• сборные (составные).

1. По направлению лезвий относительно скорости главного движения резания различают протяжки:

• с кольцевыми и винтовыми зубьями (для внутреннего протягивания);

• с прямыми и наклонными зубьями (для наружного протягивания, плоские и шпоночные).

1. По материалу режущей части различают протяжки из:

• быстрорежущей стали (Р6М5, Р9Ф5, Р9М4К8 и др.);

• твердых сплавов.

1. По применяемой схеме срезания припуска различают протяжки с:

• профильной (или обыкновенной);

• прогрессивной (или групповой);

• генераторной (или ступенчатой) схемами резания.

1. По числу протяжек в комплекте различают протяжки:

• однопроходные;

• многопроходные (комплектные).

Конструкция протяжек

Несмотря на многообразие протяжек для обработки внутренних поверхностей их разновидности имеют те же конструктивные и геометрические параметры, что и протяжки для обработки цилиндрических отверстий. Общий вид протяжки переменного сечения по ГОСТ 20365 для обработки цилиндрического отверстия показан на рис. 4.4.

Рис. 4.4. Конструктивные элементы круглой протяжки:

l_п.хв. – передний хвостовик (передняя замковая часть); l_ш – шейка; l_п.к.  – переходной конус;

l_п.н. – передняя направляющая часть; l_р – режущая часть; l_к – калибрующая часть;

l_з.н. – задняя направляющая часть; l_з.хв. – задний хвостовик (задняя замковая часть)

Передний хвостовик l_п.хв. служит для закрепления протяжки в патроне протяжного станка и передачи усилий от станка на рабочую часть протяжки. Формы и размеры хвостовиков протяжек нормализованы (рис. 4.5):

Рис. 4.5. Формы хвостовиков протяжек

Шейка l_ш служит для соединения передней замковой части с передней направляющей частью.

Передняя направляющая часть l_п.н. вместе с направляющим (переходным) конусом l_п.к. предназначена для установки и центровки обрабатываемой детали на протяжке перед протягиванием. Она обеспечивает плавный, без перекосов, переход детали на режущую часть протяжки.

Номинальные размеры диаметров передней направляющей части и предварительно подготовленного отверстия одинаковы, а зазор обеспечивается выбором посадок.

Режущая часть l_р протяжки состоит из обдирочных, переходных и чистовых зубьев, которые, начиная со второго зуба, постепенно увеличивают свой размер с подъемом на зуб:

, (4.2)

где

ΔD = D_I – D_I-1 (4.3)

Режущая часть производит всю работу по срезанию припуска. Профили режущих кромок и поперечные размеры зубьев режущей части постепенно изменяются: первый зуб соответствует размерам предварительного отверстия, последний – форме и размерам готового отверстия. промежуточные режущие зубья последовательно увеличиваются в размерах, благодаря чему при протягивании осуществляется срезание зубьями припуска без движения подачи.

Калибрующая часть l_к протяжки также имеет зубья, но в меньшем количестве; их размеры и форма одинаковы и соответствуют форме и размерам готового отверстия. Поэтому калибрующая часть гарантирует получение размеров готового отверстия и пополняет режущие зубья, выходящие из строя от износа, при переточках (первый калибрующий зуб становится последним режущим и т.д.).

Задняя направляющая l_з.н. препятствует перекосу детали на протяжке и повреждению обработанной поверхности детали в момент выхода из отверстия последних калибрующих зубьев.

Задний хвостовик l_з.хв. служит для соединения протяжки через патрон с кареткой обратного хода станка и выполняется только для автоматического или полуавтоматического протягивания, когда протяжка возвращается в исходное положение посредством каретки обратного хода.

Конструктивные элементы и геометрические параметры режущей части шпоночной протяжки (пример конструкции протяжек)

Основные элементы режущей части шпоночной протяжки показаны на рис.4.6: передняя поверхность зуба 1, главная задняя поверхность зуба 2, главная режущая кромка 3, задняя вспомогательная поверхность зуба 4, вспомогательная режущая кромка 5, стружечная канавка 6, и стружкоразделительная канавка 7.

Рис.4.6. Основные элементы режущей части шпоночной протяжки

Геометрические параметры зубьев протяжки и размеры среза показаны на рисунке 4.7.

Рис. 4.7. Геометрические параметры зубьев шпоночной протяжки и размеры среза при протягивании

Размеры зубьев протяжки характеризуются следующими величинами:

t – осевой шаг (измеряется параллельно оси протяжки);

h₀ – глубина стружечной канавки;

g – ширина задней поверхности;

r – радиус закругления дна стружечной канавки;

b – ширина зуба (ширина среза);

γ и α – передний и задний углы;

φ₁ – вспомогательный угол (угол поднутрения) выполняется на зубьях шпоночных и шлицевых протяжек.

Величины углов γ зависят от обрабатываемого материала и типа протяжки и изменяются в пределах γ = 5…20°. Меньшее значение γ следует выбирать для обработки чугуна; для углеродистых и малолегированных сталей принимается γ = 20°. Передний угол γ оказывает влияние на усилие протягивания, шероховатость протянутой поверхности и стойкость протяжки. У протяжек с односторонним расположением зубьев и свободным направлением в отверстии γ не делают больше 15° во избежание «подхватывания» протяжки обрабатываемым материалом.

Задний угол служит для уменьшения трения задней поверхности зуба о поверхность резания. Задние углы зубьев протяжек обычно составляют 1-10° и зависят от вида зубьев (черновые, чистовые, калибрующие), обрабатываемого материала, типа протяжки.

Профили зубьев и форма стружечных канавок

Зуб протяжки должен удовлетворять следующим требованиям:

1. геометрическая форма зуба должна обеспечивать наибольшую стойкость и возможно большее число переточек;

2. форма канавки должна обеспечивать свободное стружкообразование и завивание, а объем канавки должен быть достаточным для размещения стружки.

При протягивании стали и других пластичных металлов этим требованиям удовлетворяют зубья с криволинейной спинкой (рис. 4.8,а).

Рис. 4.8. Профили зубьев протяжек

Передняя поверхность, дно канавки и спинка соединены плавными переходами, что обеспечивает беспрепятственное движение стружки и достаточно большой объем для ее размещения.

Зубья с криволинейной спинкой применяются в протяжках прогрессивных конструкций, когда из-за повышенной толщины среза образуется большее количество стружки.

При протягивании хрупких материалов (чугун, бронза), а также стали протяжками обыкновенных конструкций допустимо применение зубьев с прямолинейной спинкой, которая проще в изготовлении (рис. 4.8,б). При больших шагах и мелких канавках может применяться удлиненная форма зуба (рис. 4.8,в).

Средства для дробления стружки

При протягивании стали и других пластичных материалов, образуется сплошная и очень прочная стружка, и ввиду большой суммарной длины лезвия стружку желательно делить на части, чтобы облегчить размещение стружек в канавке и последующее их удаление.

Дробление стружки у протяжек обычной конструкции осуществляется при помощи стружкоделительных канавок, располагаемых в шахматном порядке на всех режущих и зачищающих зубьях, кроме последнего зачищающего зуба и всех калибрующих. Профиль канавки может быть прямоугольным, круглым, угловым, чаще применяется последний (рис. 4.9).

Рис. 4.9. Размеры стружкоделительных канавок

Рассмотрим конструкцию более сложного вида протяжек – круговую протяжку.

Круговая протяжка (рис. 5.19) – сложный специальный инструмент, предназначенный для наружного протягивания фасонных поверхностей (обычно для нарезания зубчатых венцов).

Рис. 5.19. Круговая протяжка:

1 – подвижный элемент; 2 – резцовые блоки; 3 – свободный сектор; 4 – корпус протяжки; 5 – болты; 6 – упор; 7 – пружина; 9 – инструментальный шпиндель; 10 – станина; 11 – следящие ролики

На образующей вращающегося корпуса 4 болтами 5 закреплены блоки 2 с черновыми режущими зубьями. По направляющим паза корпуса перемещается подвижный элемент 1. На образующей подвижного элемента размещены блоки 2 с чистовыми (профилирующими) зубьями. Между последним чистовым и первым черновым зубьями находится свободный сектор 3. Свободный сектор необходим для подвода (отвода) протяжки в зону (или из зоны) резания и для делительного поворота заготовки при нарезании зубчатого венца. Корпус протяжки крепится к шпинделю станка 9 болтами 5. Прямолинейное перемещение чистовых зубьев относительно заготовки обеспечивается суммированием вращательного движения корпуса протяжки и возвратно-поступательного перемещения подвижного элемента.

Возвратно-поступательное движение подвижного элемента достигается взаимодействием следящих роликов 11 с копиром 8, установленным на станине 10 станка. Следящие ролики установлены под каждым чистовым зубом. Прижим роликов к копиру осуществляется пружиной 7.

Станки протяжной группы

Горизонтально-протяжной станок (рис. 5.20, а) предназначен для протягивания внутренних поверхностей. На станине 1 установлены гидроцилиндр 3 и насосная станция 2. На переднем конце штока 4 закреплен захват 5 с кареткой 7. Каретка перемещается по направляющим станины. Протяжка устанавливается в захвате и протаскивается сквозь отверстие в заготовке. Заготовка при этом опирается торцом на опорную поверхность кронштейна 6. Поступательное движение протяжке сообщается до тех пор, пока она не выйдет из отверстия в заготовке. Обработанная заготовка падает в поддон 8. Протяжка возвращается в исходное положение, и процесс повторяется.

5

Рис. 5.20. Протяжные станки:

а – горизонтально-протяжной; б – вертикально-протяжной;

1 – станина; 2 – насосная станция; 3 – гидроцилиндр; 4 – шток; 5 – захват; 6 – кронштейн; 7 – каретка; 8 – поддон;

9 – вертикальная колонна; 10 – стол

Вертикально-протяжной станок (рис. 5.20, б) предназначен для обработки наружных поверхностей. На станине 1 установлена вертикальная колонна 9 с рабочим гидроцилиндром, насосной станцией 2 и кареткой 7. На левом конце станины установлен стол 10. Заготовку устанавливают в рабочем приспособлении стола.

В крупносерийном производстве применяются специальные протяжные горизонтальные станки непрерывной обработки (рис. 5.21, а). На станине 1 размещены вертикальные стойки 2 и 5, соединенные траверсой 4. На траверсе подвешен инструментальный стол 6, на котором установлены неподвижные секции протяжки 9. Заготовки 7 устанавливаются в рабочих приспособлениях, размещенных на замкнутой цепи 3. Жесткая направляющая 8 стола обеспечивает перемещение цепи с заготовками параллельно секциям протяжки.

Рис. 5.21. Специальные протяжные станки: а – станок непрерывной обработки;

б – станок для кругодиагонального протягивания зубчатых колес;

1 – магазин деталей; 2, 5 – вертикальная стойка; 3 – цепь; 4 – траверса; 6 – инструментальный стол; 7, 12 – заготовки; 8 – направляющие стола; 9 – секции протяжки; 10 – бабка изделия;

11 – подъемник; 13 – автооператор; 14 – конвейер; 15–19 – магазин заготовок; 16 – шпиндель изделия; 17 – протяжка; 18 – инструментальный шпиндель

Для нарезания прямозубых цилиндрических колес в крупносерийном производстве применяют станки для кругодиагонального (совмещенного) протягивания зубчатых венцов (рис. 5.21, б). На станине 1 станка размещены; инструментальный шпиндель 18 и бабка изделия 10. Внутри станины установлен механизм главного движения. Круговая протяжка 17 крепится на инструментальном шпинделе. Бабка изделия установлена на направляющих станины с возможностью перемещения относительно протяжки в радиальном направлении.

Внутри бабки изделия размещены: гидроцилиндр и делительный механизм (мальтийский крест). Гидроцилиндр перемещает бабку изделия к протяжке в начале обработки и от протяжки в конце обработки всего зубчатого венца. После обработки очередной впадины между зубьями заготовка совершает делительный поворот с помощью делительного механизма. Необработанные заготовки размещаются в левом штыревом магазине заготовок 19. По левому подъемнику 11 и горизонтальному конвейеру 14 заготовка 12 подается к автооператору 13 и устанавливается на шпиндель 16. Обработанная заготовка устанавливается автооператором на подъемник 11 и подается в штыревой магазин готовых изделий 15.

Технологические требования к конструкции деталей, обрабатываемых на протяжных станках

Деталь, обрабатываемая на протяжных станках, должна удовлетворять следующим технологическим требованиям:

• протягивать отверстия можно только в жестких заготовках. Заготовки должны иметь достаточно толстые стенки с одинаковой толщиной;

• при протягивании отверстий в тонкостенных заготовках с буртиком по длине заготовки возникает неравномерная деформация, приводящая к искажению формы отверстия. Торцы отверстия должны быть перпендикулярными ее оси. Протягивание отверстия с наклонными торцами вызывает неравномерную нагрузку на протяжку и ее перекос;

• при протягивании отверстия в длинных заготовках предварительное сверление отверстия необходимо вести на проход. При сверлении отверстия двумя сверлами навстречу друг другу возможно несовпадение осей отверстий, неравномерный припуск под протягивание на сторону и поломка протяжки. Протяжки для обработки несимметричного профиля сложно профилировать и затачивать, поэтому профиль отверстия необходимо максимально упрощать и делать симметричным;

• наиболее технологичны отверстия с неполной поверхностью боковых сторон и квадратного сечения. При этом отверстие в заготовке сверлят или растачивают до требуемого диаметра, далее протягивают только уголки;

• шлицевые отверстия не должны иметь выточек. Наличие выточек приведет к неравномерности припуска на сторону и к заклиниванию протяжки.

Достоинства и недостатки протягивания

Достоинства протягивания:

1. высокая производительность, обусловленная тем, что припуск снимается одновременно несколькими зубьями, а обработанная поверхность получается за один проход инструмента (производительность при протягивании в 3–12 раз выше, чем при других видах обработки);

2. возможность обработки поверхностей сложной формы;

3. высокая точность и низкая шероховатость обработанных поверхностей благодаря наличию черновых, чистовых, калибрующих, а в некоторых конструкциях протяжек еще и выглаживающих зубьев;

4. высокая стойкость инструмента, исчисляемая несколькими тысячами деталей и достигаемая благодаря оптимальным условиям резания и большим резервам на переточку;

5. простота конструкции станков, которые не имеют коробок подач, а движение резания осуществляется чаще всего с помощью силовых гидроцилиндров;

6. простота осуществления операции, что не требует высокой квалификации станочника.

Недостатки протягивания:

1. протяжка – узкоспециализированный инструмент, предназначенный для обработки строго определенной поверхности, с конкретными размерами, фиксированной максимальной длиной протягивания и материалом заготовки;

2. протяжки являются дорогими, сложными в изготовлении и переточке инструментами.

Применять протягивание экономически выгодно в крупносерийном и массовом типах производства. При обработке стандартизованных поверхностей (шпоночные пазы, шлицевые отверстия и т.п.) допустимо применение протягивания в серийном и мелкосерийном производстве. Протягивание применяется как чистовая или окончательная операция обработки с точность размеров по 7–8 квалитетам и шероховатостью Rа = 1,2–6,3 мкм.

12