Мероприятия по использованию прогрессивных средств измерения и активного контроля

Мероприятия по использованию прогрессивных средств измерения и активного контроля

По воздействию на технологический процесс автоматические средства контроля параметров деталей можно разделить на две группы:

1) пассивные, осуществляющие лишь рассортировку деталей по результатам контроля;

2) активные, которые при определенном изменении контролируемой величины автоматически изменяют ход технологического процесса и обеспечивают заданную точность обработки.

Активному контролю могут подвергаться линейные и угловые размеры деталей, формы поверхностей деталей, взаимное расположение линий и поверхностей в пространстве, параметры шероховатости поверхностей и т. п. Активный контроль является одним из наиболее прогрессивных методов контроля.

Наибольшее распространение средства активного контроля получили на станках шлифовальной группы, где необходимо обеспечить высокую точность обработки при относительно низкой размерной стойкости инструмента (шлифовальных кругов). В последние годы активный контроль начинают широко применять на токарных, фрезерных, сверлильно-фрезерно-расточных станках с ЧПУ.

Контролировать можно как положение поверхности изделия (например, расстояние до другой поверхности), так и положение режущего лезвия инструмента или рабочих элементов станка.

Контроль можно осуществлять до начала обработки (например, контроль величины припуска), в процессе обработки или после обработки. Контроль можно выполнять контактными и безконтактными методами. Передача измерительного импульса от места контроля к измерительной головке или датчику может осуществляться с помощью безрычажной или рычажной системы.

В зависимости от способа воздействия на исполнительные органы станка известны устройства активного контроля трех типов: 1) автооператоры — устройства, изменяющие или прекращающие процесс обработки в момент выхода действительного размера изделия за поле допуска; 2) автоподналадчики — устройства, которые, воздействуя на механизм наладки станка, изменяют расположение рабочих органов станка относительно обрабатываемой поверхности изделия и не позволяют размерам последующего обрабатываемого изделия выходить за определенные границы; 3) автоблокировщики — защитные устройства, служащие для контроля изделия до и после обработки на данном станке; автоблокировщики либо не допускают попадания на станок изделий, у которых размер, форма или расположение поверхностей отличаются от требуемых, либо останавливают станок в случае поломки режущего инструмента или выхода контролируемого параметра изделия за установленные пределы.