Модернизация компрессорной установки.

Модернизация компрессорной установки.

Автоматизация технологических процессов и производств в настоящее время является важной задачей для всех отраслей промышленности. Применение автоматизации на предприятиях позволяет существенно упростить работу. Автоматизация — это набор решений и методов, которые могут управлять производственными процессами без участия человека.

При создании автоматизированных систем управления технологическим процессом в зависимости от степени автоматизации могут перераспределяться ресурсы. Существует единичная (касается только части процесса), частичная (распространяется на сложное или быстрые операции), комплексная (может затрагивать целые участки или отдельные цеха) и полная автоматизация (полностью заменяет человеческий труд на предприятии). При применении автоматизации технологических процессов и производств можно решить следующие задачи: уменьшить вредные и опасные факторы для человека, увеличить эффективность работы, усилить автоматический контроль используя датчики и другие устройства, а также оптимизировать работу его производства в целом.

Автоматизировать любой процесс на производстве не представляется возможным без использования устройств и механизмов, которые заменяют ручной труд. Любое применяемое устройство должно иметь широкий функционал, то есть его должно хватать чтобы решить основные задачи предприятия. Этого можно добиться если использовать блочно-модульные конструкции или применять унифицированные средства автоматизации.

В настоящее время на производстве автоматизированная система управления технологическим процессом строится по трехуровневому принципу. Самый нижний уровень — это датчики и исполнительные механизмы, которые позволяют осуществлять управление процессом на полевом уровне. Программируемый логический контроллер стоит на среднем уровне, он обрабатывает данные с нижнего уровня и управляет им. Алгоритм управления заранее разработан для определенного вида технологического процесса. На верхнем уровне работает человек (оператор), который осуществляет контроль и в случае необходимости корректировку параметров. Также на верхнем уровне производится визуализация, мониторинг и сбор данных нижнего и среднего уровней.

Для обработки данных применяется SCADA-система, которая позволяет визуализировать и обработать все полученные данные. Система управления работает в режиме реального времени, опоздание управляющего сообщения в таких системах недопустимо, так как возможно возникновение аварийных ситуаций.

На многих производствах применяются компрессорные установки. Большая часть компрессорных установок устарела и на современных предприятиях требуется их модернизация либо замена.

Внедрение современной системы контроля, управления и регулирования, а также применение новых способов управления компрессорной установкой 4ВМ10-12 с учетом всех современных технологий и тенденций, позволит увеличить производительность цеха, а также экономические показатели производства.

Условия для эксплуатации компрессорного оборудования чаще всего неблагоприятные. Так как при работе компрессора расходуется в большом количестве сжатый воздух, то целесообразно на производстве ставить поршневые компрессоры. При этом снижается расход на потребление электроэнергии, и, в связи с этим снижается себестоимость продукции. Для того чтобы снизить затраты предприятия необходимо включить в стоимость продукции стоимость электроэнергии так как на сегодняшний день она довольно высока.

Ремонт компрессорного оборудования без остановки технологического процесса - очень важная задача. Также необходим постоянный контроль компрессорных установок, поэтому все ее показатели должны оставаться в пределах допускаемых значений. На межремонтные сроки эксплуатации может влиять вид нагрузки, как уменьшая его, так и увеличивая, поэтому модернизация компрессорной установки в настоящее время - очень актуальная задача.

Основные достоинства компрессоров (поршневых):

Недостатки технологического процесса, выявленные при анализе:

• отсутствие централизованного управления технологическим процессом;

• все данные, которые необходимы для того, чтобы отрегулировать технологические параметры находятся в разных местах, поэтому регулировка затруднительна;

• отсутствие возможности проверки датчиков и исполнительных механизмов во время работы системы;

• высокая погрешность измерения, связанная с устареванием оборудования;

• в настоящее время на производстве применяются пассивные датчики, измеряющие расход, уровень и давление.

В настоящее время довольно часто возникают травмы на производстве, также возможно загрязнение окружающей среды любыми отходами производства. Чтобы устранить данные факторы необходимо разработать меры по устранению загрязнений, а также обезопасить рабочих от травмирования. Для увеличения прибыли и устранения простоя работа оборудования должна быть без аварийной, поэтому, учитывая все вышесказанное внедрение современных устройств вместо устаревшего оборудования является актуальным.