| 1. Перед подготовкой к пуску необходимо внимательно прочитать и изучить: паспорт и руководство по обслуживанию ДОС; конструктивные особенности и размещение основных сборочных единиц в станке; действие органов управления и системы блокировок; назначение всех рукояток, кнопок, переключателей и сигнальных ламп; общие и специальные правила ТБ, относящиеся к данному типу ДОО. 2. В процессе подготовки к первоначальному пуску следует: подготовить рабочее место наладчика; удалить с оборудования антикоррозионное покрытие и промыть механизмы станка керосином (при необходимости); протереть рабочие поверхности станка чистой ветошью и покрыть их тонким слоем масла. Не разрешается применять для очистки станка металлические предметы; проверить заземление станка, состояние электроаппаратуры, изоляции проводов и ограждений движущихся частей; смазать трущиеся соединения согласно карте смазки, находящейся в паспорте станка; заполнить маслом ёмкости гидравлической системы; проверить отсутствие забоин, заусенцев, ржавчины и других дефектов на рабочих поверхностях посадочных мест шпинделей, направляющих столов, суппортов и других узлов; проверить разрежение в системе удаления отходов, подачу сжатого воздуха в пневмосистему, а также подачу электроэнергии; проверить вручную плавность перемещения (на отсутствие рывков и заеданий) шпинделей, столов, суппортов и прочих движущихся частей станка; подготовить режущий и контрольно-измерительный инструмент для выполнения наладочных работ; подготовить необходимое количество пробных заготовок для пуска станка. Режущий инструмент и заготовки должны быть тщательно проверены на соответствие требованиям чертежа и ТУ. Негодные инструменты и заготовки следует изъять; выверить правильность расположения режущего инструмента. 3. После устранения выявленных дефектов необходимо опробовать станок на ХХ в течение 30 мин. При этом нужно проверить: безотказность срабатывания кнопок «Пуск» и «Стоп», правильность работы сигнальных лампочек, переключателей и блокировок на остановку и пуск отдельных частей станка путём многократного нажатия соответствующих кнопок; направление вращения рабочих шпинделей и подающих элементов станка; соответствие давления воздуха в пневмосистемах и масла в гидросистемах приводов величинам, указанным в технической документации; отсутствие утечки воздуха (масла) из мест присоединения трубопроводов, крышек, маслоуказателей и т. д.; отсутствие утечек масла в смазочных устройствах; работу отдельных элементов станка на холостом ходу, проверив плавность, отсутствие рывков, наличие замедленного движения. 4. По окончании испытания станка на ХХ приступают к наладке. В процессе наладки необходимо: осуществить наладку отдельных элементов, а затем всею станка; установить величины перемещений суппортов, головок, столов и других подвижных частей, отрегулировав положение упоров и ограничителей хода; выбрать режим работы станка; проверить правильность подвода и отвода рабочих органов, зажима и освобождения обрабатываемых заготовок; произвести размерную настройку режущего инструмента согласно заданным размерам деталей; выполнить пробную обработку деталей. После обработки необходимо проверить обработанные поверхности мерительными инструментами и в зависимости от полученных результатов и возможных отклонений выполнить частичную поднастройку или подналадку станка. 5. При эксплуатации станков возникает необходимость периодически переналаживать станки на обработку деталей, различающихся размерами и формой. При этом следует: проверить наличие режущего инструмента и его исправность (отсутствие внешних дефектов); очистить элементы станка от стружки и пыли; снять или отомкнуть ограждения; осмотреть подвижные элементы на отсутствие неисправностей и при необходимости выполнить мелкий ремонт; проконтролировать наличие смазки в механизмах и на направляющих. При обнаружении неполадок устранить дефекты и обеспечить подачу смазки; произвести переналадку станка согласно заданному размеру и форме обрабатываемой детали, затем осмотреть его на отсутствие видимых неисправностей: незакреплённых ограждений, суппортов, направляющих линеек, упоров и т. п.; опробовать станок на холостом ходу, чтобы выявить неисправности и устранить их; произвести пробную обработку деталей и замерить их; по результатам контрольного замера произвести поднастройку, после чего повторно обработать и замерить детали. Переналадка считается выполненной в полном объёме, если станок обеспечивает точность и качество обработки деталей при установленной скорости подачи. | 
75 517
213 
