План занятия теоретического обучения с конспектом по ПМ.01. «Изготовление шаблонов и приспособлений» Тема урока № 2.2: «Устройство станков, инструмента и оборудования для изготовления шаблонов и приспособлений»

Филиал ФКП образовательного учреждения № 44 ФСИН России

Владимирская область, пос. Пакино

План занятия теоретического обучения по ПМ.01.

«Изготовление шаблонов и приспособлений»

Тема урока № 2.2:

«Устройство станков, инструмента и оборудования для

изготовления шаблонов и приспособлений»

по профессии

262023.01 «Мастер столярного и мебельного производства»

подготовил

преподаватель спецдисциплин

Григорьев Игорь Александрович

пос. Пакино
2017

План урока теоретического обучения

Материально-техническое оснащение урока

(Учебно-наглядные пособия, ТСО и другие средства обучения)

ИС-МИ (278-292); комплект плакатов и УНП по столярному делу

________________________________________________________________________________

ПМ.01. Изготовление шаблонов и приспособлений

МДК.01.01. Технология изготовления шаблонов и приспособлений

Тема раздела: Изготовление шаблонов

Тема урока: «Устройство станков, инструмента и оборудования для

изготовления шаблонов и приспособлений»

Цели урока: образовательная осмысление и воспроизведение материала, решение различных дидактических задач обучения в комплексе.

развивающая формирование теоретических основ и восприятия новых знаний.

воспитательная развитие умственных способностей и самостоятельного воспроизведения

изученного материала.

Ход урока

1. Организационный момент: Проверка посещаемости, раздача тетрадей и учебной лит-ры

2. Главная часть урока.

2.1. Обоснование значения изучаемой темы и учебной цели урока.

2.2. * Выяснить знания учащихся, необходимые для изучения учебных элементов, при помощи следующих вопросов:

• Расскажите о ТБ в производственных помещениях.

2.3. Перечень учебных элементов, изучаемых на уроке:

2.4. Вопросы или задания для закрепления и обобщения изученного учебного материала:

• Расскажите об устройстве станков для изготовления шаблонов и приспособлений

• Расскажите об устройстве инструментов для изготовления шаблонов и приспособлений

• Расскажите об устройстве оборудования для изготовления шаблонов и приспособлений

2.5. Сообщить учащимся оценки за ответы (выполненное задание) и прокомментировать их.

3. Домашнее задание учить по конспекту ________________________________________________________________________________

Конспект по уроку № 2.2 (Продолжение)

Устройство станков, инструмента и оборудования для изготовления шаблонов, и приспособлений

Техника безопасности при работе на станках

Наибольшую опас­ность представляют станки с ручной подачей, вызываю­щие постоянное контактирование с подаваемым материалом. На этих станках также может случиться обратный выброс распилива­емого материала, поэтому станочник при любой подаче всегда должен находиться сбоку от подаваемой доски. На станке за дис­ковой пилой обязательно устанавливают расклинивающий нож, а дисковую пилу надёжно закрывают ограждением. На оградитель­ном устройстве или перед ним устанавливают противовыбрасыва­ющие упоры (когти, планки, секторы).

Оградительное устройство пильного диска круглопильного станка с ручной подачей показано на (рис. 3). Его уста­навливают на столе станка на вертикальной стойке и горизон­тальном кронштейне, который может перемещаться по стойке и закрепляться на нужной высоте. Верхнюю часть дисковой пилы ограждают кожухом 1. К переднему концу кожуха шарнирно крепит­ся подъёмный рычаг 4, а посередине кожуха укреплены подвиж­ные секторы 2 и 3, ограждающие рабочую часть зубьев пилы. Перед­ние ограждающие секторы соединены набегающим роликом 5.

При подаче заготовки её торец нажимает на подъёмный рычаг 4, который подхватывает загнутым концом, лежащим на столе стан­ка, набегающий ролик 5. По мере продвижения заготовки ролик нажимает на рычаг, а передние секторы 3 плавно и легко подни­маются, открывая зубья рабочей части пилы соответственно тол­щине распиливаемого материала.

Холостая нерабочая часть дисковой пилы ограждена двумя зад­ними зубчатыми секторами 2, связанными распорной трубкой, которые предотвращают обрат­ный выброс.

Передние секторы 3, ограж­дающие рабочую часть дисковой пилы, благодаря подъёмному рычагу и набегающему ролику поднимаются легко и не требу­ют от рабочего большого уси­лия при подаче толстого мате­риала (свыше 50 мм). Щель меж­ду ограждающими рабочую часть секторами и прорезь в подъёмном рычаге позволяют станоч­нику видеть режущую кромку рабочей части дисковой пилы.

Подъёмный рычаг препятству­ет также продвижению рук ста­ночника к зубьям дисковой пилы при допиливании конца заготовки.

Устройство можно применять для ограждения дисковых пил диаметром 350...550 мм. Снизу дисковую пилу закрывают глу­хим ограждением, которое явля­ется одновременно и стружко- приёмником (рис. 4).

Направляющую линейку ус­танавливают не параллельно дисковой пиле, так как расстояние от зуба дисковой пилы до линейки спе­реди должно быть меньше на величи­ну утолщения расклинивающего ножа, делённую пополам, т. е. если утолщение ножа больше развода на 1 мм, то рас­стояние от этого же зуба (диск повёртывают на 180°) спереди должно быть меньше на 0,5 мм. Пиление можно начинать только тогда, когда дисковая пила наберёт нужную частоту враще­ния. При допиливании досок обязательно применяют толкатели (рис. 5).

Безопасность работы на таких станках достигается также при­менением автоподатчиков (рис. 6), заменяющих ручную подачу. Механизм автоподатчика монтируют на колонке, закрепляемой на столе станка. На колонке устанавливают муфту с кронштей­ном, несущим подающий механизм с приводом от электродви­гателя через цилиндрический редуктор. Привод двух пар подаю­щих зубчатых роликов 1 и 5 осуществляется от двух втулочно-ро­ликовых цепей. Ролики, подающие материал для распиловки, при­жимаются к поверхности стола двумя пружинами 3.

Цепная передача от редуктора к валам привода, подающие ролики и пила закрыты кожухом 4.

Д ля предупреждения отбрасывания дисковой пилой распили­ваемого материала и обрезков впереди кожуха со стороны подачи устанавливают заострённые противовыбрасывающие упоры 2, ко­торые заклинивают отбрасываемый материал. На современных мо­делях круглопильных станков для профильной распиловки устанавливают боковые шторы (щитки) для защиты станочников от выброса сучков, обрезков и т.д.

Применяемые для продольной распиловки круглопильные станки с механизированной подачей более совер­шенны и безопасны по сравнению со станками с ручной подачей.

Механизмом возвратной подачи к прирезным круглопильным станкам осуществляется повторная (многократная) подача рас­пиливаемой доски к дисковой пиле, а также сортировка и удале­ние заготовок и обрезков от кромок доски. Применение этого ме­ханизма исключает опасную операцию подачи доски через ста­нок, облегчает труд, делает его более безопасным и высокопро­изводительным.

Привод роликового и ленточного конвейеров состоит из двух­ступенчатого редуктора и электродвигателя. Клиновые ремни вин­товых роликов натягивают натяжными роликами, установленны­ми на раме.

Распиливаемую доску станочник подаст к посылочным меха­низмам станка (рифлёным и винтовым роликам, вальцам, гусе­ницам). Благодаря разделителю, установленному за пилой в её плоскости, обрезок от кромки доски подаётся на правые винто­вые ролики конвейера и сбрасывается ими, а доска попадает на левые ролики, которые сбрасывают её на конвейер возвратной подачи.

Механизм возвратной подачи к прирезным станкам, встроен­ным в поточную линию (рис. 7), предназначен для возвратной подачи станочнику досок, распиливаемых на прирезных станках, подачи готовых брусков к подающему механизму четырёхстороннего продольно-фрезерного станка, установленного в поточной линии, а также для удаления обрезков от кромок доски.

Винтовой ролик 4 приводится во вращение от электродвигате­ля, гладкий ролик 9 — втулочно-роликовой цепью от редуктора. Для подачи на стол станка досок, возвращаемых ленточным кон­вейером 6, устанавливают рифлёный выталкивающий ролик, ко­торый приводится во вращение ролико-втулочной цепью от вин­тового ролика 4.

Применение данного механизма значительно облегчает труд и обеспечивает безопасность при возвратной подаче заготовок.

При работе на круглопильных станках с ручной подачей, на маятниковом и балансирных станках обрабатываемый материал следует подавать на пилу равномерно, чтобы скорость вращения пилы не снижалась.

При подаче материала надо стоять сбоку от плоскости пилы так, чтобы в случае выброса отброшенный материал не причи­нил травмы (это правило распространяется и на другие станки).

Не допускается распиливать брусья и доски, превышающие по толщине высоту пильного диска над столом минус высота зуба пилы.

При распиловке сучковатого материала нужно быть особенно осторожным и доводить пилу с малым усилием, не допускается затормаживать пилу, нажимая на нее какими-либо предметами.

Круглопильные станки для продольной распиловки древесины должны соответствовать ГОСТ 12.2.026.0—93. Частота вращения пильных валов не должна превышать максимально допустимых значений частоты вращения пил.

Ширина паза для пилы в столе станка должна быть не более 10 мм, а зазор между боковыми поверхностями паза и пилы не должен превышать 3 мм.

Пилы, установленные на одном валу, должны иметь одинако­вые номинальные диаметр, толщину, профиль зубьев, развод или плющение. Диаметры устанавливаемых пил должны отличаться не более чем на 5 мм.

Станки должны иметь реверсирование подачи обрабатываемо­го материала и пилы.

При продольной распиловке древесины на однопильном стан­ке позади пилы в одной плоскости с нею должен быть установлен расклинивающий нож.

На станках с двумя пильными валами расклинивающие и на­правляющие ножи должны быть расположены за пилами, уста­новленными на заднем по ходу подачи пильном валу.

При продольной распиловке на многопильных станках позади пил в одной плоскости с ними устанавливают расклинивающие и направляющие ножи.

Расклинивающие ножи устанавливают позади крайних пил так, чтобы превышение толщины ножа над шириной пропила прихо­дилось на наружную сторону от плоскости пропила со стороны рейки, а направляющие — позади пил, расположенных между крайними пилами.

Расклинивающие и направляющие ножи должны удовлетво­рять следующим требованиям:

толщина расклинивающего ножа превышает ширину пропила на 0,5 мм для пил диаметром до 600 мм и на 1... 2 мм — для пил диаметром более 600 мм;

толщина направляющих ножей должна быть равна расчётной ширине пропила (толщина пилы плюс размер развода или плю­щения зубьев);

ширина скоса заострённой части ножей не менее 5 мм и не должна превышать ‘/₅ части их ширины;

высота ножей не меньше высоты рабочей части пилы; зазор между ножом (по всей длине его заострённой части) и линией вершин зубьев пилы не превышает 10 мм;

конструкция крепления ножей обеспечивает возможность бы­строй смены пил разного диаметра и устойчивость в плоскости пропила; конструкция ножей обеспечивает их перемещение в вертикаль­ной и горизонтальной плоскостях и надёжное закрепление отно­сительно установленной пилы.

Независимо от применения расклинивающих ножей по всей ширине просвета перед пилами должно быть установлено не ме­нее двух завес из подвижных противовыбрасывающих упоров, изготовленных из стальных прямых или зубчатых секторов плас­тинок, которые обеспечивают сохранение постоянного угла зак­линивания 55...65° при обработке материала любой толщины (на станки с подачей обрабатываемого материала посредством теле­жек и кареток это требование не распространяется). Завесы долж­ны быть связаны между собой.

Упоры должны быть плотно насажены на валики, прочно зак­реплены в опорах с таким расчётом, чтобы они поднимались под действием подаваемого в станок материала и свободно опуска­лись в исходное положение только в одной плоскости, перпенди­кулярной рабочей поверхности стола станка. Упоры должны быть острыми.

Зазор между нижними кромками упоров и поверхностью пода­ющего устройства станка должен быть не более 2 мм, между пла­стинами упоров — не более 1 мм.

Станки оснащают устройством для отвода завес из противо­выбрасывающих упоров.

Подъем по ходу подачи завесы должен осуществляться орга­ном управления, сблокированным с пусковым устройством стан­ка. В момент отвода завесы механизмы резания и подачи должны быть отключены, пилы не должны вращаться.

Направляющая линейка должна легко перемещаться по столу. Её устанавливают параллельно пильному диску и прочно закреп­ляют в требуемом положении. Конструкция направляющей ли­нейки должна исключать возможность заклинивания распиливае­мого материала между линейкой и пилой.

Распиливать пачку заготовок без специального приспособле­ния, обеспечивающего прижатие её к направляющей линейке и столу, запрещается.

Нижнюю часть пилы под столом станка при отсутствии закры­вающего её приёмника опилок ограждают с обеих сторон метал­лическими щитками, расположенными на расстоянии не более 100 мм один от другого и перекрывающими пилу наибольшего диаметра для данного станка не менее чем на 100 мм.

В станках с глухой станиной, полностью предотвращающей доступ под станком к пилам, для их смены или осмотра следует устраивать закрывающиеся дверцы, которые блокируют с пуско­вым устройством станка.

Профиль зубьев дисковых пил должен соответствовать виду рас­пиливания и физико-механическим свойствам распиливаемого ма­териала (твёрдость, влажность). Работать на станке при биении диска пилы запрещается.

Скорость резания при продольной распиловке должна быть не менее 50 м/с.

Н а станках с гусеничной подачей дополнительно устанавлива­ют нижний ряд упоров, ограждают звёздочки и нерабочие части подающей гусеницы.

У станков с цепной подачей зазоры между подающей цепью и столом, а также между звеньями цепи должны быть не более 5 мм.

Предохранительные упоры ребрового станка должны быть при­жаты к боковым поверхностям обрабатываемого материала.

Конструкцией станка должны быть предусмотрены принуди­тельное возвращение и удержание пилы в исходном положении.

Зубья пилы, находящейся в исходном положении, должны перекрываться ограждением не менее чем на 50 мм.

На станках с ручной подачей запрещается распиливать матери­ал длиной менее 400 мм и шириной менее 30 мм без применения специальных шаблонов, а материал круглого сечения — без при­менения каретки с надёжным зажимом.

Рис. 7. Механизм возвратной подачи к прирезным станкам, встроенным в поточную линию:

1 — рама механизма;

2 — стойки;

3, 7— несущие ролики;

4 — винтовой ролик;

5 — разделитель;

6 — ленточный конвейер;

8, 10 — направляющие линейки;

9 — гладкий ролик

Назначение, конструкция круглопильных станков для поперечной распиловки и работа на них

Назначение и конструкция. В зависимости от вида поперечного рас­кроя различают круглопильные станки для предварительной тор­цовки досок по длине на за­готовки и для окончатель­ной чистовой торцовки де­талей с целью получения точного размера. Эти стан­ки могут быть с ручной и механизированной подачей.

Круглопильные станки для предварительной тор­цовки досок в зависимости от характера подачи пилы и расположения её относи­тельно распиливаемого ма­териала бывают с нижним расположением пилы (облегчённые) (ТС-2, ТС-3), с верхним расположени­ем и прямолинейным пе­ремещением пилы (ЦПА) или с шарнирно-рычажной подвеской пилы (ЦМЭ-ЗА).

Торцовочный станок с прямолинейным перемещением пилы ЦПА40 (рис. 8) предназначен для поперечной распиловки до­сок, брусьев и щитов, а также выработки пазов. В верхней части колонки 11 станка на подшипниковых опорах — роликах качения установлен суппорт 9. Колонка переставляется по высоте махо­вичком 2 и крепится рукояткой 3. Пильный суппорт подаётся от гидроцилиндра 10 нажатием на педаль. К суппорту прикреплён электродвигатель 7, на валу которого установлена круглая пила 6. Для базирования заготовки служит стол 4 с роликами, направля­ющая линейка 8 и торцовые откидные или утапливаемые упоры.

Т орцовочный шарнирно-маятниковый станок ЦМЭ-2М (рис. 9) предназначен для поперечной распиловки и торцовки пиломате­риалов, а также для пропиливания поперечных и угловых пазов. В станине 11 установлена колонна 9, которую можно переставлять по высоте маховичком 10. Наверху колонны находятся рычаги 7, к одному из которых прикреплён электродвигатель 6 (частота враще­ния 3000 об/мин) с круглой пилой 5. Рычаги соединены шарнир­но на шарикоподшипниках и могут легко поворачиваться, при этом пила совершает пря­молинейное движение, параллельное столу. Пила подаётся от пневмоцилин­дра, который шарнирно прикреплён к колонне. Шток цилиндра связан с рычагами. При отсутствии давления воздуха в сети подача может осуществ­ляться вручную рукояткой 4. Заданное положение распиливаемой заготовки обеспечивается столом 3, направляющей линейкой 2 и торцовыми откидыва­ющимися упорами. Стол в виде плиты с прорезью для прохода пилы уста­новлен на поворотной пяте, относительно кото­рой его можно повернуть.

Круглопильные станки для смешанной рас­пиловки (универсаль­ные) применяют в неболь­ших деревообрабатываю­щих цехах.

Рис. 10. Универсальный круглопильный станок для смешанной распиловки Ц6-2:

1 — станина; 2 — каретка;

3 — стойка; 4 — стяжка;

5 — стол каретки;6 — на­правляющая;

7 — угольник; 8 — стол;

9 — расклинивающий нож;

10 — пила;

11 — электродвигатель;

12 — ограждение;

13 — противовыбрасывающие упоры;

14 — направляющая линейка;

15 — рукоятка фиксатора;

16 — шкала;

17 — прижим;

18 — маховичок подъёма пилы

Предназначены станки для продольной, поперечной распиловки и распиловки под углом досок и брусков, а также плитных и листовых матери­алов (смешанная распиловка).

Универсальный круглопильный станок для смешанной распи­ловки с ручной подачей Ц6-2 показан на (рис. 10). На станине 1 коробчатой формы закреплен стол 8 размером 830x1200 мм, на передней части которого установлена направляющая линейка 14, обеспечивающая направление подачи материала при продольной распиловке. На столе имеется съемный упорный угольник 7, ко­торый можно перемещать в Т-образном пазу стол параллельно плоскости пилы при распиловке материала под углом от 45 до 135°. Пила 10 крепится на валу электродвигателя 11 (частота вра­щения 2910 об/мин), который установлен внутри станины на ка­чающейся подмоторной плите. Поднимается и опускается пила маховичком 18 через рычажно-винтовой механизм. К столу станка крепится ограждение 12 с противовыбрасывающими упорами 13.

Сзади в плоскости диска пилы укреплён на подмоторной плите, расклинивающий нож 9.

Для торцовки пиломатериалов и обрезки мебельных щитов предназначена каретка 2 со столом 5. Каретка установлена на ро­ликах с возможностью перемещения (ход каретки 1000 мм) по направляющей 6 параллельно плоскости пилы и снабжена при­жимом 17для закрепления распиливаемого материала.

Элементами безопасности на станке являются: ограждение 12, закрывающее верхнюю часть пилы и несущее противовыбрасыватели; ограждение-кожух, закрывающее нижнюю часть пилы и яв­ляющееся одновременно стружко- и пылеприёмником эксгаустерной системы; направляющий нож, устанавливаемый при про­дольном пилении за пилой на специальном кронштейне подмоторной плиты.

Техника безопасности при работе на станках

Торцовочные станки для поперечного распиливания с качающимися рамка­ми, суппортами, надвигаемыми на распиливаемый материал, а также с каретками для подачи материала должны иметь огражде­ния пил, ограничители движения механизмов резания и подачи. Это — концевые упоры, буфера, концевые выключатели механи­ческого или автоматического действия, предотвращающие выход этих механизмов за установленные пределы во избежание аварий и несчастных случаев.

Торцовочные станки с ножным или ручным перемещением пилы оснащают устройствами, перемещающими пилы с помо­щью электромеханического, гидравлического или пневматичес­кого привода; оборудуют устройством для прижима досок.

Для автоматизации поперечного раскроя служат автоматичес­кие торцовочные станки — однопильные и многопильные. Пер­вые предназначены для установки в автоматических линиях и снабжены двумя конвейерами — подающим с питателем и выда­ющим со сбрасывателем и упором. Вторые станки (например, автоматический 27-пильный торцовочный агрегат) служат для торцовки и поперечного раскроя с вырезкой дефектов. Оператор, сидящий за пультом управления, осматривает доску и в зависи­мости от её качества подаёт команду через командоаппарат на опускание соответствующих пил. Командоаппарат «запоминает» команду оператора на время передвижения доски от места осмот­ра до исполнительного механизма. Затем эта команда передаётся на электрозащёлки, с помощью которых происходит опускание соответствующих пил.

Концеравнительные станки могут быть с ручной и механической подачей. Наибольшую опасность представляют кон­церавнительные станки с ручной подачей, так как здесь возмож­ны случаи травмирования рук. Для предупреждения несчастных случаев при работе на станках с ручной подачей необходимо подавать пиломатериалы на каретках или качающихся суппортах; об­резки удалять отводящими клиньями, установленными у крайних дисковых пил, наклонных плоскостей и специальных лотков; не допускать скопления обрезков на станке, так как от вибрации они могут попасть на вращающуюся дисковую пилу и быть отброшены.

При механизированной цепной подаче значительно облегчает­ся труд станочника и, кроме того, устраняется опасность травми­рования выбрасываемым материалом. Концеравнительные станки с механической подачей оснащают прижимными приспособле­ниями и упорами, препятствующими смещению материала во время пиления.

Верхнюю рабочую часть каждого пильного диска концеравнительного станка ограждают качающимся кожухом, закрывающим при надвигании каретки часть пилы, выходящую за пределы са­лазок. Нерабочую часть дисковых пил наглухо закрывают боковы­ми щитами, которые предохраняют работающих от соприкосно­вения с дисковыми пилами. Каретки для подачи пиломатериалов на пилы снабжают ограждением, закрывающим переднюю часть дисковых пил, выходящую за упор салазок. В исходном положении каретка фиксируется автоматически.

Подающие цепи должны быть параллельны как между собой, так и относительно плоскости дисковых пил. Кроме того, они должны иметь по всей длине сплошное ограждение. Открытыми остаются участки, которые по условиям работы не должны ограждаться.

Регулируемые натяжные устройства цепи надёжно закрепляют. Если при станке имеется магазин, его прикрепляют к неподвиж­ным частям станка; он должен пропускать одновременно не более одной заготовки.

При работе станка упоры (захваты) на гусеничных цепях должны быть исправными и обеспечивать прочный захват изделия, не до­пуская перекоса; запрещается поправлять изделие на ходу станка, стоять вблизи движущейся цепи конвейера.

Д ля раскроя и прирезки в размер склеенного листового мате­риала, щитов, древесных плит используют круглопильные фор­матные станки с кареткой или цепной конвейерной подачей с нижним или верхним расположением дисковых пил. Работа на этих станках без ограждения сопряжена с большой опасностью.

Оградительное устройство дисковой пилы кругло­пильного станка для раскроя фанеры (рис. 5.16) может быть ис­пользовано при раскрое древесных плит, столярных щитов. Ог­раждение крепится на высоком тонком кронштейне /, который выполняет также роль направляющего ножа, входящего в про­пил. Находясь в пропиле непосредственно за задними зубьями дисковой пилы 5, кронштейн направляет распиливаемый лист и обеспечивает его устойчивое положение во время раскроя. Рабо­чую часть зубьев дисковой пилы ограждают подвижными щёками 4, а нерабочую — щёками 3.

Щеки имеют прорези 2 для на­правления их движения при подъёме и опускании. При работе передние, а затем задние ограждающие щеки поднимаются на толщину распиливаемого материала и под действием силы тяже­сти опускаются в исходное положение. Для предупреждения не­счастных случаев станочник должен находиться сбоку от подава­емой заготовки.

Плитные материалы целесообразно раскраивать на специаль­ных многопильных станках, на которых управление передвиже­нием стола и поперечной пилы автоматизировано (выполняется концевыми выключателями). На столе станка имеются перестав­ные упоры, устанавливаемые в зависимости от толщины обраба­тываемой заготовки.

Нажим такого упора на первый концевой выключатель вызо­вет автоматическую остановку стола и перемещение поперечной пилы. В конце реза при нажиме упора на второй концевой выклю­чатель пила автоматически остановится.

Перестановкой упоров поперечную пилу настраивают на авто­матическое выполнение нескольких резов. В более совершенных станках программу раскроя устанавливают во время настройки станка. Загрузка и укладка плит механизированы. Штабель плит, подлежащий раскрою, устанавливают автопогрузчиком на подъёмный стол питателя, откуда в станок подают требуемое количество плит, а после раскроя с помощью разгрузочного устройства и укладчика заготовки укладывают в пакеты.

Круглопильные станки для поперечной распиловки древесины должны соответствовать ГОСТ 12.2.026.0—93.

Направление вращения пильного диска должно быть таким, чтобы обеспечить прижим распиливаемого материала к опорным поверхностям (столу, упору, направляющей линейке).

Работать на станках с качающимися и подвижными рамами при вибрировании и отталкивании рамы в сторону рабочего в момент возвращения пилы в исходное (нерабочее) положение запрещается.

У станков с нижним расположением пилы ограждение пил должно быть сблокировано так, чтобы его опускание на стол или распиливаемый материал происходило раньше, чем пила выйдет из прорези.

Станки должны оборудоваться двуручным управлением, ис­ключающим возможность их включения одной рукой. Торцовка пиломатериалов длиной менее 300 мм должна про­изводиться с применением специальных приспособлений, обес­печивающих безопасность работающего при удержании и зажиме обрабатываемого материала.

У станков с ручной подачей материала на пилу, используемых для распиловки фанеры, плит, щитов и т.п., должно быть уста­новлено ограждение заднего сектора пильного диска, имеющего конфигурацию направляющего ножа толщиной, не превышаю­щей ширину пропила. При достаточной жёсткости и прочности — это ограждение может быть использовано также в качестве опоры для ограждения верхней части пильного диска.

Рамки педальных станков должны быть уравновешены. Для уменьшения вибрации пильной рамки при возвращении се в ис­ходное положение до упоров под последние кладут эластичные подкладки. При работе на балансирной пиле запрещается находиться в плоскости вращения пильного диска. В исходном положении пила должна быть полностью закрыта ограждением, нижняя кромка которого перекрывает зубья не менее чем на 100 мм.

У станков для продольного и поперечного раскроя листовых материалов должно быть раздельное включение пил продольного и поперечного резания.

Реверс подачи у станков для продольного и поперечного рас­кроя листовых материалов должен осуществляться при отведённой пиле поперечного резания.

Технические характеристики круглопильных станков с ручной подачей

Максимальные размеры обработки, мм ….1500x2950... 3700x3350

Основная пила:

мощность, кВт …………………………………… 3,7…5,5

частота вращения, мин^—1 ……………………. 3000…6000

диаметр, мм ……………………………………… 300…450

высота пропила, мм ……………………………. 0…150

Подрезная пила:

мощность, кВт …………………………………… 0,75... 1,5

частота вращения, мин^—1 ……………………… 6000...8000

диаметр, мм ………………………………………. 120

Технические характеристики круглопильных станков для продольного распиливания

Наибольшая толщина обрабатываемого материала, мм ………… до 100

Частота вращения пил, мин^-1……………………………………………. 3000 ...4500

Диаметр пил, мм ……………………………………………………………. 250...400

Число пил, шт …………………………………………………………………1... 10

Скорость подачи, м/мин ………………………………………………….. 6...60

Потребляемая мощность, кВт …………………………………………….13...45

Технические характеристики круглопильных станков для поперечного распиливания

Наладка круглопильных станков для продольного распиливания

При наладке круглопильных станков для продольного распиливания существуют общие для всех станков этой группы операции:

1. Выбор типа пилы в зависимости от вида резания, техноло­гической операции, обрабатываемого материала. Не допускается использовать неисправные и не подготовленные к работе полот­на пил.

2. Установка и крепление пилы на пильном валу. Направление движения зубьев пилы должно быть противоположно движению подачи распиливаемого материала. Опорные поверхности зажим­ных шайб очищают от грязи и насухо протирают. Торцовое бие­ние поверхности шайбы на диаметре 100 мм должно быть не боль­ше 0,3 мм, радиальный зазор между шейкой вала и посадочным отверстием пилы не более 0,1 мм. Допустимое биение для стальных пил — 0,5 мм, для пил с пластинами из твёрдых сплавов — 0,1 мм.

3. Установка расклинивающего ножа за пилой на расстоянии не более 10 мм от венца в плоскости распиливания. Толщина ножа должна быть на 0,5 мм больше ширины пропила.

4. Установка направляющей линейки параллельно плоскости пильного диска на расстоянии, равном ширине отпиливаемого материала.

5. Диаметр пилы на универсальных станках выбирают в зави­симости от толщины распиливаемого материала. Наименьший диаметр 2 _min, мм, принимают таким, чтобы зубья пилы высту­пали над поверхностью обрабатываемого материала примерно на высоту зуба. Суппорт пилы однопильных станков с гусенич­ной подачей устанавливают в таком положении, чтобы зубья входили в продольный паз конвейера на глубину 2...3 мм. Все пилы многопильных станков, устанавливаемые на шпинделе од­новременно, должны иметь одинаковый диаметр, толщину и развод. Диаметр пил на станках с вальцовой подачей выбирают в зависимости от толщины распиливаемого материала (уни­версальные станки).

6. На универсальных станках устанавливают верхнее ограждение пилы с устройством, препятствующим обратному вылету заготов­ки. Для однопильных станков с гусеничной подачей диаметр пилы выбирают в зависимости от толщины распиливаемого материала. Рекомендуется применять пилы малого диаметра.

Толщина промежуточных колец или их набора на многопиль­ных станках должна быть равна ширине выпиливаемой заготовки плюс удвоенный развод на одну сторону. Их диаметр должен быть равен диаметру зажимной шайбы. Оси подающих вальцов станков с вальцовой подачей должны быть параллельны рабочей поверх­ности стола и оси пильного вала.

1. Нижние зубья пил многопильных станков устанавливают ниже несущей поверхности «ныряющей» гусеницы на 5 мм. Нижние валь­цы станков с вальцовой подачей должны выступать над поверхнос­тью стола при распиливании древесины мягких пород на 2...3 мм, а твёрдых пород — на 1... 2 мм. Верхние вальцы устанавливают ниже поверхности заготовки на 5...8 мм. На однопильных станках с гу­сеничной подачей в зависимости от толщины распиливаемого ма­териала устанавливают суппорт с прижимными роликами таким образом, чтобы их нижняя поверхность была ниже поверхности заготовок на 2...3 мм.

2. Зазор между пилой и виброгасителями на станках с вальцо­вой подачей должен быть в пределах 0,1 ...0,15 мм. Оси прижимных роликов на многопильных и однопильных станках с гусеничной подачей должны быть перпендикулярны направлению подачи. Уста­навливают требуемую скорость подачи.

Наладка круглопильных станков для поперечного распиливания.

Наладка производится в следующей последовательности:

1. Выбор пилы с соответствующими угловыми параметрами зу­бьев. Обычно используют плоские круглые пилы с разведёнными зубьями, имеющими боковую косую заточку и отрицательный зад­ний угол, равный 25°. Диаметр пилы выбирают в зависимости от типа станка, толщины и ширины обрабатываемого материала. Ус­танавливают и закрепляют пилу на торцовочных станках так же, как на станках для продольного распиливания. Движение зубьев пил рабочей ветви на круглопильных станках с верхним располо­жением шпинделя должно быть сверху вниз и обеспечивать при­жим материала к упорной линейке.

2. Установка в нужном положении упоров, ограничивающих ход пильного суппорта. Не допускается перемещение суппорта на ве­личину больше необходимой во избежание лишних потерь на хо­лостые ходы. Суппорт устанавливают на высоте так, чтобы зубья пилы в пазе были ниже рабочей поверхности стола на 5...6 мм.

3. При наличии упоров — установка их на требуемый размер в соответствии с длиной выпиливаемых заготовок.

4. Регулирование скорости подачи на станках с гидравлическим приводом по числу двойных ходов. Скорость подачи зависит от породы древесины и сечения распиливаемой заготовки.

Неисправности круглопильных станков

Назначение, конструкция фуговальных станков и работа на них

Назначение и конструкция. В зависимости от размеров обраба­тываемых заготовок фуговальные станки бывают: лёгкие — с наи­большей шириной фрезерования 250 мм (СФЗ-З), средние — с наибольшей шириной фрезерования 400 мм (СФ4-1), тяжёлые — с наибольшей шириной фрезерования 630 мм (СФ6-1).

По числу режущих инструментов различают станки одно- и двухшпиндельные. На одношпиндельном станке фрезеруют толь­ко нижнюю поверхность заготовки, которая служит базой при даль­нейшей обработке детали на других станках. На двухшпиндельном станке (С2ФЗ-3, С2Ф4-1) фрезеруют одновременно две поверх­ности заготовки: пласть и кромку.

По типу подачи обрабатываемого материала различают фуго­вальные станки с ручной и механизированной подачей. Механи­зированная подача осуществляется пристроенными автоподатчи­ками (СФАЗ-1, СФА4-1) или встроенными в станок механизма­ми подачи (СФК6-1). Для сбора и удаления стружки и пыли стан­ки оборудуют стружкоприёмниками, присоединяемыми к завод­ской эксгаустерной сети.

Одношпиндельный фуговальный станок СФ6-1 показан на (рис. 1). На станине 7 коробчатой формы смонтирова­ны ножевой вал 5, передний 8 и задний 2 столы и направляющая линейка 4. Ножевой вал установлен на шарикоподшипниках и имеет привод от электродвигателя через клиноременную передачу. Элек­тродвигатель расположен на подмоторной плите внутри станины. Для быстрой остановки ножевого вала предусмотрен тормоз, дей­ствующий от электромагнита.

Д ля изменения толщины снимаемого слоя передний стол 8 можно перемещать по высоте относительно ножевого вала. Зад­ний стол 2 предназначен для точного базирования обработанной поверхности детали. Его делают нерегулируемым, т. е. жёстко прикреплённым к станине, или регулируемым по высоте.

При наличии механизма регулировки облегчается настройка станка. Направ­ляющая линейка 4 предназначена для точного бокового базирова­ния заготовки. Она выполнена в виде узкой плиты и установлена на кронштейне 7. Её можно поворачивать и перемещать по шири­не стола.

Двусторонний фуговальный станок с горизонталь­ным и вертикальным шпинделями С2ФЗ-3 (рис. 2) предназна­чен для одновременного фрезерования пласти и кромки заготов­ки. В отличие от одностороннего фуговального станка, он допол­нительно снабжён вертикальной кромкофуговальной головкой 6, передней направляющей линейкой 9 и задней направляющей ли­нейкой 1. Переднюю линейку 9 можно настраивать относительно головки на толщину снимаемого слоя. Кромкофуговальная голов­ка приводится во вращение (6000 об/мин) от индивидуального электродвигателя, укреплённого на кронштейне позади станины. Сбоку на колонке 4 установлен автоподатчик 2, который при не­обходимости можно повернуть в рабочее положение. Обрабатыва­емый материал в этом случае подаётся вращающимися роликами автоподатчика.

Т ехника безопасности при работе на станках

Станина фуговаль­ного станка состоит из основания и двух вертикально перемеща­ющихся столов (переднего и заднего), между которыми монтиру­ют ножевой вал. Подшипники вала ножевой головки располагают­ся ниже поверхности столов. Ножи на ножевой головке закрепляют быстродействующим приспособлением.

Передний стол устанавливают ниже заднего на 2...3 мм для обработки мягких пород и на 1... 1,5 мм — твёрдых пород древесины. Подъёмные приспособле­ния переднего и заднего столов снабжены устройствами, обеспе­чивающими их надёжное закрепление в неизменном положении во время работы. На рабочем столе у щели ножевого вала устанавлива­ют острые износостойкие стальные накладки, закреплённые за­подлицо с поверхностью стола. Накладки обеспечивают правильное направление заготовки и стружки. Расстояние между накладками, укреплёнными на поверхности столов, и окружностью, которую описывают лезвия строгаль­ных ножей, должно быть не более 3 мм. На накладках не допускаются неровности, выщерблины и зазубрины. Повер­хность рабочих столов и на­правляющей линейки должна быть ровной и гладкой. Плос­кость заднего стола устанавли­вается по касательной к ци­линдрической поверхности, описываемой лезвиями ножей. Направляющую линейку надёжно закрепляют на столе.

Чтобы руки рабочего не приближа­лись к ножевой головке, рабочую часть щели фуговального станка закрывают автоматически действующим веерным ограждением (рис. 3, а).

На рис. 3, б показано огражде­ние нерабочей щели стола. Снизу фу­говальная (ножевая) головка имеет ог­раждение, которое одновременно яв­ляется стружкоприёмником (рис. 4), соединённым с пневмотранс­портом. Веерное ограждение надёжно лишь при условии, если подаваемая заготовка прижимается к направляю­щей линейке.

На фуговальных станках веерное ограждение блокируют с пус­ком и тормозом станка. Когда веерное ограждение отведено за ножевую головку, станок автоматически выключается. Пружина в веерном ограждении полностью закрыта (недоступна работающе­му на станке и доступна наладчику станка).

Нерабочая часть щели за направляющей линейкой при всех ее положениях полностью закрыта специальным ограждением.

Во избежание вылета под действием центробежной силы ножи следует правильно устанавливать, надёжно закреплять и проверять балансировку ножевого вала. Лезвия строгальных ножей не должны выступать за кромку стружколомателей более чем на 1,5 мм. Они должны описывать окружности одного диаметра.

Одновременно строгать две и более деталей следует в специаль­ных шаблонах, снабжённых надёжными зажимными устройствами. Заготовки подают в станок после того, как ножевая головка станка и агрегатная головка разовьют необходимую частоту вра­щения, верхние и боковые пружинные упоры плотно прижмут деталь к столу и направляющей линейке.

Не допускается: работать на станке при появлении ненормаль­ных стуков, шумов и вибраций, при ощущениях биения тока со станины (немедленно остановить станок и вызвать дежурного сле­саря и электрика); упираться рукой в торец доски при ручной подаче; обрабатывать покоробленные по пласти пиломатериалы.

Определённые трудности возникают при обработке на фуго­вальных станках заготовок небольших размеров, а также кромок шпона в пакетах под ребросклеивание. Для безопасной работы на станках заготовки короче 400 мм, уже 50 мм и тоньше 30 мм, а также заготовки с фасонным профилем следует фрезеровать толь­ко при помощи колодок-толкателей. Фрезеровать кромки шпона необходимо в пакетах, используя специальные приспособления — цулаги, обеспечивающие обжим и надёжное крепление пакета.

Для обработки заготовок небольшой толщины и невысокой жёсткости используют конвейерные или вальцовые (с независи­мой подвеской подающих вальцов) механизмы подачи. Суще­ственный эффект в уменьшении степени деформации тонких заготовок даст модернизация станка, заключающаяся в разделе­нии функций прижима и подачи различными органами (подача толкающим конвейером), а также в установке дополнительных режущих головок, которые создают временные технологические базы.

При обработке заготовок длиной более 2 м перед станком и за ним устанавливают опоры в виде стоек с роликами, приставных столиков, роликовых столов. Ролики должны располагаться на расстоянии 0,6... 1 м один от другого и легко вращаться.

Фасонное криволинейное строгание запрещается, за исключе­нием строгания заготовок для лыж, которое производится в спе­циальных шаблонах.

Неработающая часть щели на фуговальном станке должна быть закрыта ограждением. На фуговальном станке с механической подачей запрещается работать без приспособления, предохраня­ющего от обратного выбрасывания материала. Укладывают и вы­равнивают материал на кромкофуговальном станке до опускания прижимной линейкой, при этом следят, чтобы прижимная ли­нейка плотно прижимала фанеру по всей длине.

Безопасность работ и облегчение условий труда на фуговаль­ных станках с ручной подачей обеспечиваются автоподатчиками (АР-2 или АР-4). Конструкция автоподатчиков позволяет одно­временно обрабатывать две стороны заготовки при установке на станке вертикального приставного шпинделя с ножевой головкой. На станках с конвейерной подачей конвейерный подающий ме­ханизм с зубчатыми захватами ограждён кожухом.

Механизм возвратной подачи к фуговальным станкам облегча­ет труд, делает эту операцию безопасной, повышает производи­тельность труда.

Для безопасной работы на фуговальных станках устанавливают различные механизмы и конструктивные элементы.

К особенностям конструкции фуговальных станков, создаю­щим условия для безопасной работы, относятся: применение но­жевых валов и головок круглой формы с безопасным клиновым креплением ножей; соответствие длины стола размерам наибо­лее часто обрабатываемых на станках заготовок; надёжные экс­центриковые механизмы регулировки столов по высоте; концы плит столов, обращённые к ножевому валу и имеющие стальные накладки заострённой формы для возможно близкого подвода установочных поверхностей столов к инструменту, что обеспе­чивает плавное надвигание заготовок на инструмент, создаёт подпор стружке для предупреждения сколов; станина имеет жёсткую, виброустойчивую конструкцию и позволяет размещать стружкоприёмники.

Назначение, конструкция рейсмусовых станков и работа на них

Назначение и конструкция. Рейсмусовые станки различают: по количеству ножевых валов — односторонние СР (с одним ноже­вым валом) и двусторонние С2Р (с двумя ножевыми валами); по ширине обработки — лёгкие с шириной стола 315 мм (СРЗ-7), средние с шириной стола 630 мм (СР6-9, СР8-1) и 800 мм (СР8, С2Р8-3), тяжёлые с шириной стола 1250 мм (СР12-3, С2Р12-2, С2Р12-3) и 1600 мм (С2Р16).

Односторонний рейсмусовый стан о к СР6-9 по­казан на рис. 5. На цельнолитой станине 3 коробчатой формы расположены ножевой вал 11 и стол 4. Когтевая защита 14 пре­дотвращает выброс заготовки из станка в процессе работы. Меха­низм подачи содержит передний приводной валец 13, установ­ленный впереди ножевого вала. Подачу готовой детали при выхо­де ее из станка обеспечивают задний валец 9 и валец 17, смонти­рованный в столе 4.

Привод вальцов осуществляется от электродвигателя через ме­ханический вариатор и коробку передач 18. Перед ножевым валом установлен прижим 12 (стружколоматель), а за ножевым валом —задний прижим 10. Опорный ролик 15 предназначен для уменьше­ния сил трения заготовки о стол. Ролик можно регулировать по высоте относительно рабочей поверхности стола рукояткой 1 и фиксировать в заданном положении стопором 2.

Передний валец рейсмусового станка делают рифлёным. Риф­ли обеспечивают хорошее сцепление и надёжную подачу обраба­тываемых заготовок в станок. Кроме того, валец выполняют сек­ционным (рис. 5), состоящим из набора колец 3, свободно на­саженных на общий вал 1. В зазоре между кольцами и валом раз­мещены упругие элементы в виде резиновых втулок-амортизато­ров 2 или стальных пружин. Они позволяют кольцам смещаться независимо одно от другого и относительно вала в вертикальной плоскости. Благодаря этому можно обрабатывать одновременно не­сколько брусковых заготовок с разным припуском. Задний валец выполняют цельным и гладким.

Передний прижим (рис. 7) состоит из набора отдельных эле­ментов — секций 1. Секции насажены на ось 4, вокруг которой они могут поворачиваться. Каждая секция опирается на пружину. Натяг пружины регулируют винтом 3. Узел прижима смонтирован на серь­гах и может поворачиваться относительно оси ножевого вала 5. Этим обеспечивается неизменность расстояния от рабочей кром­ки прижима до ножевого вала при обработке заготовок с большим припуском. Первоначаль­но положение прижима отно­сительно стола устанавливают винтом 2.

Задний прижим выполнен в виде цельной чугунной бал­ки, концы которой укрепле­ны на поворотных рычагах. Нижнее положение прижима регулируют установочными винтами.

У одностороннего рейсму­сового станка СРЗ-6 передний верхний валец и передний прижим выполнены цельными. Кроме того, настройка стола по высоте осуществляется вручную.

Техника безопасности при работе на станках

Для безопасной работы на рейсмусовых станках ножевую головку закрывают сверху и спереди сплошным металлическим кожухом, который является стружко- и пылеприёмником (рис. 8). Перед подающими паль­цами устанавливают противовыбрасывающие завесы из планок или зубчатых секторов. Качающиеся противовыбрасывающие планки свободно наде­ваются на ось у края стола станка. При подаче заготовки они на­клоняются вперёд по направлению подачи. После того как задний конец заготовки выйдет за пределы наклонённых до горизонталь­ного положения планок, они под воздействием собственного веса возвращаются в исходное (вертикальное) положение и образуют ряд упоров по всей ширине стола станка. На рейсмусовых станках необходи­мо предусматривать блокировку пус­кового устройства с кожухом, ограж­дающим ножевой вал и подающие вальцы, и с тормозным устройством. На станках можно одновременно обрабатывать несколько деталей раз­ной толщины, используя для их по­дачи секционные подающие вальцы и передние и задний упоры. Рифлёные вальцы не должны иметь трещин, выбитых ребер, забоин, сработанных поверхностей, загрязнённых смолой и стружками рифов, так как это мо­жет привести к буксованию вальцов при работе и выбрасыванию брусков или досок. Кроме того, при­меняют задерживающие когти, секторы, планки. В процессе эксп­луатации противовыбрасывающие упоры, когти и секторы заг­рязняются пылью и не обеспечивают своих функций, что также может привести к несчастному случаю. Поэтому предохранитель­ные устройства необходимо регулярно очищать от загрязнения. Минимальная длина обрабатываемой детали должна не менее чем на 100 мм превышать расстояние между осями переднего и заднего подающих вальцов. На станках с автоматической подачей заготовок перед меха­низмами подачи устанавливают ограничители предельной толщи­ны заготовок. Рейсмусовые станки оснащают блокирующими устройствами, не позволяющими перемещать стол по высоте при вращающемся ножевом вале.

Корпуса подшипников ножевого вала со стороны рабочего места у фуговального станка не должны выступать над поверхностью сто­лов, а также не должны иметь выступающих частей (болтов и пр.).

Нерабочая часть режущего инструмента станков должна быть закрыта выдвижным ограждением в соответствии с шириной об­рабатываемых заготовок. Края столов у ножевого вала должны быть снабжены стальны­ми остроскошенными накладками заподлицо с рабочей поверх­ностью столов.

Станки с несъёмными ножевыми валами комплектуют конт­рольными приспособлениями для выверки ножей при их установ­ке в ножевом валу или фрезерной головке. На станках, оборудо­ванных заточными приспособлениями, должно быть предусмот­рено блокирующее устройство, исключающее возможность вклю­чения привода шлифовального круга и перемещения каретки за­точного приспособления при вращающемся ножевом вале. Расстояние между кромкой накладки заднего стола и траекто­рией, описываемой лезвиями ножей, должно быть не более 3 мм.

Условные обозначения используемой литературы

Список используемой литературы

19