План занятия теоретического обучения с конспектом по ПМ.01. «Изготовление шаблонов и приспособлений» Тема урока № 3: «Правила подналадки и эксплуатации станков, инструмента и оборудования для изготовления шаблонов, и приспособлений»

Филиал ФКП образовательного учреждения № 44 ФСИН России

Владимирская область, пос. Пакино

План занятия теоретического обучения по ПМ.01.

«Изготовление шаблонов и приспособлений»

Тема урока № 3:

«Правила подналадки и эксплуатации станков, инструмента и оборудования для изготовления шаблонов, и приспособлений»

по профессии

262023.01 «Мастер столярного и мебельного производства»

подготовил

преподаватель спецдисциплин

Григорьев Игорь Александрович

пос. Пакино
2017

План урока теоретического обучения

Материально-техническое оснащение урока

(Учебно-наглядные пособия, ТСО и другие средства обучения)

ИС-МИ (278-292); комплект плакатов и УНП по столярному делу

________________________________________________________________________________

ПМ.01. Изготовление шаблонов и приспособлений

МДК.01.01. Технология изготовления шаблонов и приспособлений

Тема раздела: Изготовление шаблонов

Тема урока: Правила подналадки и эксплуатации станков, инструмента и

оборудования для изготовления шаблонов и приспособлений

Цели урока: образовательная осмысление и воспроизведение материала, решение различных дидактических задач обучения в комплексе.

развивающая формирование теоретических основ и восприятия новых знаний.

воспитательная развитие умственных способностей и самостоятельного воспроизведения

изученного материала.

Ход урока

1. Организационный момент: Проверка посещаемости, раздача тетрадей и учебной лит-ры

2. Главная часть урока.

2.1. Обоснование значения изучаемой темы и учебной цели урока.

2.2. * Выяснить знания учащихся, необходимые для изучения учебных элементов, при помощи следующих вопросов:

• Расскажите об устройстве станков для изготовления шаблонов и приспособлений

• асскажите об устройстве инструментов для изготовления шаблонов и приспособлений

• Расскажите об устройстве оборудования для изготовления шаблонов и приспособлений

2.3. Перечень учебных элементов, изучаемых на уроке:

2.4. Вопросы или задания для закрепления и обобщения изученного учебного материала:

• Расскажите о правилах подналадки и эксплуатации станков для изготовления шаблонов и приспособлений

• Расскажите о правилах подналадки и эксплуатации инструмента для изготовления шаблонов и приспособлений

• Расскажите о правилах подналадки и эксплуатации оборудования для изготовления шаблонов и приспособлений

2.5. Сообщить учащимся оценки за ответы (выполненное задание) и прокомментировать их.

3. Домашнее задание учить по конспекту и повторить пройденный учебный материал.

К онспект к уроку

Наладка ленточнопильных станков

Наладку проводят в следу­ющей последовательности:

1.Выбор пильной ленты в зависимости от типа станка и харак­тера выполняемой технологической операции. При криволиней­ном распиливании ширина ленты должна быть 10... 15 мм. Толщи­ну пилы принимают не более 0,001 диаметра пильного шкива. Пе­ред установкой пильной ленты в станок необходимо проверить спайку ленты в месте стыка, качество заточки, развод (плющение). Рекомендуется пользоваться пилами только с прямой спайкой.

2. Установка пильной ленты. Опустив верхний шкив, надевают пильную ленту сначала на него, а затем на нижний шкив. Натя­жение пильной ленты осуществляется поднятием верхнего шки­ва и контролируется по показанию пружинного устройства или положению груза. Для устойчивой работы режущего инструмента величина напряжения в пильной ленте должна быть 15... 50 МПа в зависимости от ширины и толщины ленты. Положение ленты на шкивах регулируют поступательным перемещением ленты вруч­ную и изменением положения верхнего шкива регулировочными устройствами. Пила должна устойчиво располагаться на шкивах гак, чтобы зубья её выступали за край обода шкивов. Правиль­ность движения ленты проверяют при кратковременном включе­нии станка.

3.Регулирование направляющих устройств. Верхнее направляю­щее устройство устанавливают над верхней пластью обрабатывае­мой заготовки на расстоянии 10... 15 мм. Зазор между боковыми направляющими и полотном пилы должен составлять 0,05... 0,10 мм

с каждой стороны для всех видов станков. Нижние направляющие устанавливают стационарно. Передняя кромка направляющих дол­жна быть расположена на расстоянии 5... 10 мм от впадины зубьев. Опорный задний ролик предотвращает сползание пилы, на холо­стом ходу между ним и пилой должен быть зазор.

4.На столярных станках для прямолинейного распиливания ус­танавливают направляющую линейку на расстоянии, равном ши­рине выпиливаемой заготовки, от полотна пилы. При массовом производстве криволинейных деталей рекомендуется пользоваться шаблоном. При пропиле под углом к базовой поверхности стол станка наклоняют на соответствующий угол.

5.Установка всех заградительных устройств.

6. Регулирование тормоза остановки механизма резания. При отключении двигателя тормоз должен сработать в автоматическом режиме и остановить шкив за 4... 6 с. При наличии ножного тормо­за необходимо отрегулировать минимальный (5 мм) зазор между поверхностью обода тормозного шкива и поверхностью тормоз­ных колодок.

7. При наличии механизма подачи устанавливают необходимую скорость подачи.

Наладка и ремонт пильной ленты

Натяжение пильной ленты регулируется, а место её фиксируется упором и двумя роликами вблизи стола.

Пильную ленту изготовляют из ленточного пильного полотна, ширину и величину зубьев которого определяют в зависимости от величины станка и рода работы так же, как и для ручных лучковых пил. Заточку и развод производят по типу универсального профиля зубьев.

Для образования замкнутой ленты концы пильного полотна соединяют при помощи пайки медным припоем, латунью или медью. Так же действуют и при ремонте оборванного полотна.

Пайка ленточных пил в заводских условиях осуществляется на специальном электрическом сварочном аппарате.

В условиях небольших мастерских можно успешно паять пилы горелкой или при помощи специальных клещей.

Можно рекомендовать следующий процесс пайки: место пайки (стыка пилы) шлифуют "на ус", затем, вырезав по ширине пилы полоску латуни толщиной 0,3-0,4 мм, смачивают водой, посыпают порошком буры (бура служит флюсом, предохраняющим место пайки от окисления при нагреве) и закладывают между спаиваемыми поверхностями. Тем временем массивные губки клещей нагревают в горне или газовой горелке до светло-красного цвета (800-1000 °С). Клещи накладывают на место пайки и сжимают.

Раскалённые массивные губки клещей отдают тепло пиле, и она быстро нагревается до температуры самих губок. Латунь и бура плавятся и, растекаясь по месту стыка, образуют надёжное соединение.

Дав ленте остынуть в зажатом состоянии до тех пор, пока припой станет твёрдым, клещи снимают, а место пайки протирают мокрой тряпкой для того, чтобы оно восстановило твёрдость, утраченную при нагреве (подкалилось). При этом надо добиваться, чтобы жёсткость места спайки была такой же, как и жёсткость остальной части пилы. Если место стыка после охлаждения получилось слишком твёрдым, его надо ещё раз подогреть клещами до появления соломенного цвета побежалости и дать постепенно остынуть. Если оно получилось слишком мягким, то клещи следует нагреть докрасна, прогреть ими место спайки и затем место стыка охладить более резко.

Во время охлаждения важно следить за тем, чтобы клещи не припаялись к ленте пилы. Для этого их губки перед нагревом смазывают раствором жидкого стекла с мелом.

При установке на ленточную пилу полотно надевают на верхний и нижний диски и натягивают специальной рукояткой. Затем, вращая верхний диск, проверяют правильность прохождения полотна по дискам и упорным роликам. Если необходимо, производят регулировку имеющимся на станке устройством. После этого на короткий срок включают станок и проводят дополнительную регулировку.

Нужно следить за тем, чтобы во время работы было поставлено ограждение пилы и закрыты кожухи дисков.

Неисправности ленточнопильных станков

Наладка круглопильных станков для продольного распиливания

При наладке круглопильных станков для продольного распиливания существуют общие для всех станков этой группы операции:

1. Выбор типа пилы в зависимости от вида резания, техноло­гической операции, обрабатываемого материала. Не допускается использовать неисправные и не подготовленные к работе полот­на пил.

2. Установка и крепление пилы на пильном валу. Направление движения зубьев пилы должно быть противоположно движению подачи распиливаемого материала. Опорные поверхности зажим­ных шайб очищают от грязи и насухо протирают. Торцовое бие­ние поверхности шайбы на диаметре 100 мм должно быть не боль­ше 0,3 мм, радиальный зазор между шейкой вала и посадочным отверстием пилы не более 0,1 мм. Допустимое биение для стальных пил — 0,5 мм, для пил с пластинами из твёрдых сплавов — 0,1 мм.

3. Установка расклинивающего ножа за пилой на расстоянии не более 10 мм от венца в плоскости распиливания. Толщина ножа должна быть на 0,5 мм больше ширины пропила.

4. Установка направляющей линейки параллельно плоскости пильного диска на расстоянии, равном ширине отпиливаемого материала.

5. Диаметр пилы на универсальных станках выбирают в зави­симости от толщины распиливаемого материала. Наименьший диаметр 2 _min, мм, принимают таким, чтобы зубья пилы высту­пали над поверхностью обрабатываемого материала примерно на высоту зуба. Суппорт пилы однопильных станков с гусенич­ной подачей устанавливают в таком положении, чтобы зубья входили в продольный паз конвейера на глубину 2...3 мм. Все пилы многопильных станков, устанавливаемые на шпинделе од­новременно, должны иметь одинаковый диаметр, толщину и развод. Диаметр пил на станках с вальцовой подачей выбирают в зависимости от толщины распиливаемого материала (уни­версальные станки).

6. На универсальных станках устанавливают верхнее ограждение пилы с устройством, препятствующим обратному вылету заготов­ки. Для однопильных станков с гусеничной подачей диаметр пилы выбирают в зависимости от толщины распиливаемого материала. Рекомендуется применять пилы малого диаметра.

Толщина промежуточных колец или их набора на многопиль­ных станках должна быть равна ширине выпиливаемой заготовки плюс удвоенный развод на одну сторону. Их диаметр должен быть равен диаметру зажимной шайбы. Оси подающих вальцов станков с вальцовой подачей должны быть параллельны рабочей поверх­ности стола и оси пильного вала.

1. Нижние зубья пил многопильных станков устанавливают ниже несущей поверхности «ныряющей» гусеницы на 5 мм. Нижние валь­цы станков с вальцовой подачей должны выступать над поверхнос­тью стола при распиливании древесины мягких пород на 2...3 мм, а твёрдых пород — на 1... 2 мм. Верхние вальцы устанавливают ниже поверхности заготовки на 5...8 мм. На однопильных станках с гу­сеничной подачей в зависимости от толщины распиливаемого ма­териала устанавливают суппорт с прижимными роликами таким образом, чтобы их нижняя поверхность была ниже поверхности заготовок на 2...3 мм.

2. Зазор между пилой и виброгасителями на станках с вальцо­вой подачей должен быть в пределах 0,1 ...0,15 мм. Оси прижимных роликов на многопильных и однопильных станках с гусеничной подачей должны быть перпендикулярны направлению подачи. Уста­навливают требуемую скорость подачи.

Наладка круглопильных станков для поперечного распиливания.

Наладка производится в следующей последовательности:

1. Выбор пилы с соответствующими угловыми параметрами зу­бьев. Обычно используют плоские круглые пилы с разведёнными зубьями, имеющими боковую косую заточку и отрицательный зад­ний угол, равный 25°. Диаметр пилы выбирают в зависимости от типа станка, толщины и ширины обрабатываемого материала. Ус­танавливают и закрепляют пилу на торцовочных станках так же, как на станках для продольного распиливания. Движение зубьев пил рабочей ветви на круглопильных станках с верхним располо­жением шпинделя должно быть сверху вниз и обеспечивать при­жим материала к упорной линейке.

2. Установка в нужном положении упоров, ограничивающих ход пильного суппорта. Не допускается перемещение суппорта на ве­личину больше необходимой во избежание лишних потерь на хо­лостые ходы. Суппорт устанавливают на высоте так, чтобы зубья пилы в пазе были ниже рабочей поверхности стола на 5...6 мм.

3. При наличии упоров — установка их на требуемый размер в соответствии с длиной выпиливаемых заготовок.

4. Регулирование скорости подачи на станках с гидравлическим приводом по числу двойных ходов. Скорость подачи зависит от породы древесины и сечения распиливаемой заготовки.

Неисправности круглопильных станков

Наладка фуговальных станков

Наладка производится в такой последовательности:

1. Установка ножей в ножевом валу. Парные ножи должны быть сбалансированы, уравновешены и заточены. Ножи устанавливают так, чтобы лезвие выступало над кромкой стружколомателя на 1... 2 мм, а из вала — не более 2 мм. Непараллельность лезвия ножа поверхно­сти заднего стола не должна превышать 0,1 мм на длине 1000 мм,

В качестве контрольно-установочных приспособлений используют контрольные линейки, бруски из твёрдой древесины, шаблоны и индикаторы. Проверка проводится в трёх сечениях по длине ножа. Во избежание выпучивания ножа болты затягивают от сред него симметрично к крайним. Не допускается зазор между ножами и губками корпуса ножевого вала.

При наличии съёмного заточного и прифуговочного устройства желательно готовить ножи на станке. Прифуговку рекомендуется проводить на скорости продольной подачи 1...2 м/мин, поперечной — 0,005 мм/дв. ход. Ширина фаски не должна быть больше 0,15 ...0,20 мм.

1. Установка заднего стола станка так, чтобы его рабочая поверх­ность была расположена по касательной к окружности резания или на 0,02...0,03 мм ниже. Правильность установки проверяют конт­рольной линейкой или бруском.

2. Установка направляющей линейки на расстоянии, несколько большем ширины обрабатываемого материала, от левого конца ножевого вала. По мере затупления ножей линейка отодвигается вправо. На двусторонних фуговальных станках направляющие ли­нейки выполняют роль переднего и заднего столов. Передняя линейка устанавливается правее относительно окружности резания вертикальной головки на величину снимаемого припуска, а зад­няя — по касательной к окружности резания.

3. Регулирование механизма подачи. Автоподатчик или конвей­ерный механизм устанавливают по высоте таким образом, чтобы подающие вальцы или вальцы конвейера были на 2...3 мм ниже поверхности обрабатываемой заготовки. Автоподатчик располага­ют так, чтобы один валец находился над передним столом на рас­стоянии 50...60 мм от ножевого вала, а два других — над задним столом. Для устойчивого базирования заготовки по направляющей линейке автоподатчик ориентируют так, чтобы оси подающих валь­цов были расположены под небольшим (1...3°) углом к оси ножевого вала.

1. Выбор величины скорости в зависимости от ширины обраба­тываемой поверхности и толщины снимаемого слоя.

2. Проверка работы станка на холостом ходу и при условии нор­мальной работы. Пропускают несколько пробных деталей, сделав проверку на точность обработки. Погрешность при проверке на плоскостность не должна превышать 0,15 мм на длине 1000 мм, а на перпендикулярность — 0,1 мм на длине 100 мм.

Неисправности фуговальных станков

Наладка рейсмусовых станков

Наладка производится в следую­щей последовательности:

1. Подготовка и установка ножей в ножевом валу. Подготовка ножей заключается в заточке, балансировке и уравновешивании перед установкой. Ножи устанавливают таким образом, чтобы лез­вие было параллельно столу и выходило над стружколомателем на 1 ...2мм.

Допускается не параллельность и непрямолинейность 0,1 мм на длине 1000 мм. Установленные заточные ножи прифуговывают, а затем заточным устройством доводят ширину фугованной фаски до 0,15...0,20 мм.

Мало изношенные ножи затачивают и прифуговывают непо­средственно на станке.

1. Установка верхних подающих вальцов и прижимов относи­тельно касательной к окружности резания в нижней точке ноже­вого вала по контрольному бруску. Ниже этого уровня устанавлива­ют: передний подающий валец на 2 мм, передний прижим на 1 мм, задний прижим на 0,5 мм, задний подающий валец на 1,5 мм.

Величину давления подающих вальцов регулируют в процессе пробной обработки. Давление считается нормальным, если подача устойчивая, отсутствует пробуксовка во время обработки. Величи­ну давления регулируют подтягиванием пружин вальцов.

1. Установка нижних опорных вальцов выше рабочей поверхно­сти стола на 0,1 ...0,2 мм при обработке древесины твёрдых пород и на 0,2...0,3 мм при обработке древесины мягких пород.

2. Установка стола на размер обрабатываемой детали снизу вверх во избежание ошибок от наличия зазоров в механизме подъёма стола. Для этого стол предварительно устанавливают на размер несколько больше заданного.

3. Установка требуемой скорости подачи.

4. Установка ограждения и приёмника стружки.

Неисправности рейсмусовых станков

Наладка фрезерных станков с нижним расположением шпинделя

Наладка проводится следующим образом:

1.Проверяют соответствие шпиндельной насадки выбранному режущему инструменту, радиальное биение шпинделя. Допуск бие­ния у основания насадки 0,02 мм, на расстоянии 200 мм — 0,04 мм. Перед установкой насадки тщательно протирают коническое от­верстие шпинделя и конус насадки. Закрепляют шпиндельную на­садку на шпинделе.

2.Устанавливают и закрепляют насадную фрезу на шпиндель­ной насадке затяжной гайкой. Устанавливают режущий инструмент на необходимую высоту, перемещая суппорт шпинделя, после чего закрепляют его стопорным устройством. При тяжёлых режимах ра­боты устанавливают дополнительную верхнюю опору и положе­ние кронштейна фиксируют. Проверяют вручную лёгкость враще­ния шпинделя.

3.Устанавливают в заданном положении переднюю и заднюю направляющие линейки в зависимости от диаметра, режущего ин­струмента и обрабатываемого профиля.

4. При обработке криволинейных форм в столе устанавливают копирное кольцо соосно со шпинделем. Эксцентриситет не дол­жен превышать 0,07 мм.

5. Устанавливают верхний оградительный щиток и настраивают по высоте зубчатый сектор.

6. При наличии шипорезной каретки в процессе нарезания ши­пов или проушин рабочие поверхности устанавливают в одной плос­кости на уровне длины шипа или глубины проушины.

7. Направляющий угольник на каретке устанавливают под необ­ходимым углом. На угольнике рекомендуется закреплять прокла­дочный брусок, предотвращающий сколы на выходе фрезы. Конец бруска располагают по касательной к окружности резания.

8. На станках с механической подачей устанавливают автопо­датчик. Требования к точности установки такие же, как и на фуго­вальных станках.

9. Опробуют станок на холостом ходу с обработкой пробных деталей.

Неисправности фрезерных станков

Наладка односторонних шипорезных станков для формирования рамных шипов

Наладка проводится следующим образом:

1. Проверяют и устанавливают режущий инструмент. На станках используют плоские круглые пилы с профилем зуба для попереч­ного распиливания, дисковые пазовые фрезы и шипорезные го­ловки — для торцового или поперечного фрезерования. Устанав­ливают инструмент на станке с учётом направления вращения.

2. Устанавливают упорную линейку на каретке станка перпен­дикулярно направлению перемещения.

3. Для предотвращения сколов на выходе фрезы устанавливают на упорной линейке подпорный брусок из твёрдой древесины. При выработке шипов с двух сторон детали на правом конце подпор­ного бруска закреплены неподвижный и откидной упоры. При фрезеровании косоугольных шипов используют специальный шаб­лон, рабочие грани которого выполнены под заданным углом.

4. Устанавливают рабочие шпиндели с режущим инструментом по эталону из твёрдой древесины в рабочем положении. Эталон базируют на рабочей поверхности каретки, плотно прижимая к подпорному бруску. Положение режущих инструментов регулиру­ют по высоте и в горизонтальной плоскости.

5. Устанавливают в рабочее положение прижимные элементы так, чтобы их рабочие поверхности были на 2...3 мм ниже верхней поверхности заготовки.

6. Положением конечного выключателя регулируют величину хода каретки.

7. Устанавливают необходимую скорость подачи

8. Проверяют работу станка на холостом ходу с пропуском проб­ных деталей. Полученный шип (проушину) сравнивают с этало­ном. Неравномерность толщины и непараллельность расположе­ния шипа и проушины по отношению к базовой поверхности бруска не должны превышать 0,1 мм на длине 100 мм.

Неисправности шипорезных станков

Наладка одношпиндельных вертикальных сверлильных станков

Наладка проводится в следующей последовательности:

1. Выбирают и устанавливают режущий инструмент. Тип сверла, концевой фрезы выбирают в зависимости от диаметра сверления и направления сверления относительно волокон древесины. Крепят сверло в патроне, который устанавливаю! на шпинделе.

2. Устанавливают стол по высоте гак, чтобы расстояние от ре­жущего инструмента до обрабатываемой поверхности в крайнем верхнем положении шпинделя было 20 мм.

3. При сверлении глухих отверстий устанавливают ограничитель хода шпинделя на глубину сверления.

4. В зависимости от характера выполняемых работ устанавлива­ют в соответствующее положение направляющую линейку, упоры или шаблон.

5. Устанавливают и регулируют прижим.

6. Проверяют работу станка и делают пробные отверстия. Откло­нение перпендикулярности оси отверстия и базовой поверхности допускается не более 0,15 мм на длине 100 мм.

Неисправности сверлильных станков

Наладка долбёжных станков.

Наладка проводится в следующей последовательности:

1. В зависимости от размеров гнезда выбирают и устанавливают режущую головку. Параметры инструмента (ширину, длину, глу­бину) указывают на направляющей линейке. Устанавливают на валу электродвигателя ведущую звёздочку, на ползуне — направляю­щую линейку. Фрезерную цепочку устанавливают таким образом, чтобы положение режущих элементов соответствовало направле­нию вращения шпинделя электродвигателя. Регулируют натяже­ние цепи. Цепь натянута правильно, если при её оттягивании от направляющей линейки образуется зазор 6...8 мм.

2. Устанавливают стол по высоте таким образом, чтобы рассто­яние от нижних зубьев фрезерной цели до верхней поверхности заготовки было 20 мм.

3. Величину хода суппорта устанавливают в зависимости от глу­бины вырабатываемого гнезда. При обработке сквозных отверстий величина хода А, мм, увеличивается на половину длины гнезда: А = Н + L/2 + 20, где Н — глубина гнезда (высота заготовки), мм; L — длина гнезда, мм.

4. При обработке удлинённых гнёзд устанавливают откидные упо­ры, ограничивающие ход стола в соответствии с длиной гнезда.

5. Для предотвращения сколов в зоне выхода фрезерной цепи устанавливают деревянный подпор.

6. Регулируют положение прижимных устройств.

7. Устанавливают скорость подачи (0,5 ...4 м/мин) в зависимос­ти от ширины и глубины гнезда, а также плотности обрабатывае­мого материала.

8. Проверяют работу станка на холостом ходу и с обработкой пробных деталей. Допускаемое отклонение по ширине гнезда — 0,2 мм на 100 мм длины, отклонение от перпендикулярности гнезда к базовой поверхности — не более 0,2 мм на 100 мм длины. Шеро­ховатость поверхности должна быть не более 200 мкм.

Неисправности долбёжных станков

Наладка токарных станков

Наладка проводится в следующей последовательности:

1.Выбор и установка резца. Резец выбирают в зависимости от характера выполняемой работы. На станках с механической подачей резец закрепляют в резцедержателе. Для черновой обработки используют обдирочный резец, для чистовой — резец с прямым лезвием. При выполнении фасонных работ используют специаль­ные фасонные резцы.

2. Закрепление заготовки. В зависимости от длины и формы за­готовки закрепляют в центрах, патроне или на планшайбе. В зави­симости от длины заготовки заднюю бабку перемещают по про­дольным направляющим станины и фиксируют в нужном положе­нии. Зажимают заготовку пинолью задней бабки. Для точения ко­нусных изделий заднюю бабку смещают в поперечном направле­нии на величину, обеспечивающую необходимую конусность. Ко­роткие заготовки закрепляют в патроне, который навинчивают на шпиндель. Наиболее удобны в работе патроны с раздвижными ку­лачками. Заготовки большого диаметра и малой длины закрепляют болтами на планшайбе, которая навинчивается на шпиндель.

3. При ручной подаче подручник на станке устанавливают таким образом, чтобы его рабочая кромка была как можно ближе к обра­батываемой поверхности заготовки и по высоте располагалась на уровне оси центров. По мере уменьшения диаметра заготовки рабо­чую кромку подручника перемещают в поперечном направлении, сохраняя минимальное расстояние до обрабатываемой поверхности.

4. Установка частоты вращения шпинделя в зависимости от диа­метра заготовки и её плотности. При этом исходят из величины скорости резания: при обработке мягкой древесины она должна быть 10... 12 м/с, твёрдой 0,5 ...3 м/с.

5. Установка скорости подачи. Продольная подача при черновой обработке устанавливается в пределах 1,6...2 мм, при чистовой — не более 0,8 мм на один оборот шпинделя, поперечная подача — не более 1,2 мм на один оборот шпинделя.

6. Проверяют работу станка на холостом ходу с обработкой проб­ных деталей.

Неисправности ленточных шлифовальных станков

Условные обозначения используемой литературы

Список используемой литературы

15