Проект участка окраски автомобиля

Казахский гуманитарно-юридический и технический колледж

Курсовой проект

по дисциплине: «Техническое обслуживание автотранспортных средств»

на тему: Проект участка окраски автомобиля

Выполнил: студент гр. Тора-9-24 Ж.Арысбек

Принял: Ж.Бекбауов

Рассмотрен на заседании ПЦК «Технических дисциплин»

Протокол №___ «___»__________2017г.

Председатель ПЦК: ________________C.У.Тулегенов

Кызылорда, 2017 год

СОДЕРЖАНИЕ

Самый перспективный бизнес на нашем автомобильном рынке — это сервис. Спрос на него постоянно увеличивается по следующим причинам:

- парк машин будет расти еще много лет, так как экономика нашей страны постоянно развивается, автомобили становятся все доступнее, развивается система кредитования (покупка авто в кредит);

- благосостояние граждан растет и все больше людей может позволить себе покупку автомобиля;

- устройство автомобилей становится все сложнее и для их обслуживания и ремонта необходим квалифицированный сервис;

- с ростом конкуренции цены на сервис снижаются, появляются различные скидки на обслуживание и потребителю проще отдать машину в ремонт, чем самому им заниматься и тратить на это свое драгоценное время.

Казахстанский рынок техники, запасных частей и сервиса переживает период становления. В ближайшее десятилетие ожидается удвоение парка машин в стране. Ввиду острого дефицита услуг по ремонту и техническому обслуживанию машин предстоит лавинообразное увеличение количества предприятий для заполнения этой ниши рынка.

Понятие «автосервис» отражает постоянные потребности владельцев автомобилей в разнообразных видах нормированных услуг по обслуживанию и возникающих вмешательствах для текущего ремонта.

Иномарки отечественные автомобили рано или поздно сталкиваются с необходимостью ремонта. Выбор места обслуживания сегодня обширен, вывески «Автосервис», «Ремонт автомобилей», «Авторемонт» и т.д. можно встретить повсюду.

1. ТЕОРЕТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

Автосервис относится к техническим видам сервиса. Для него характерна полная организационная производственная структура, поэтому система автосервиса должна рассматриваться как открытая, сложная и разнородная производственная система, основной целью которой является производство автосервисных услуги тем самым удовлетворение нужд потребителей. Уровень удовлетворенностью услугой должен быть настолько высоким, чтобы превратить случайного потребителя в постоянного, лояльного клиента.

Емкость рынка в конкретный момент времени зависит от количества автомобилей, интенсивности их эксплуатации, цен, которые формируют спрос, уровня платежеспособности населения. Емкость рынка – это тот объем продажи, который можно иметь в данном регионе при данных условиях и при данном платежеспособном спросе. Емкость рынка – это возможный объем реализации товаров на рынке, который определяется платежеспособным спросом.

Определение емкости рынка – одна из сложных задач управления рынком, потому что на ее величину влияет очень большое число факторов – от курса валюты до действий конкурентов и политической ситуации.

Один из способов определения емкости рынка — это прогнозирование, которое осуществляется на базе факторов рыночного спроса. Этих факторов очень много, и каждый из них имеет свою тенденцию развития. Следовательно, прогнозирование — сложный метод и к тому же дает приблизительный результат. Однако он используется довольно часто, поскольку в большинстве случаев является единственным, на который можно положиться. Емкость рынка определяется потреблением товаров и услуг конкретными группами покупателей. Это носит название сегмента рынка.

Число автомобилей, которые нуждаются в ремонте кузова в течение определенного периода времени, например года, можно определить по формуле, приведенной в исследованиях канд. экон. наук Б. Бармакова

,

где Ni — число автомобилей в возрастной группе за этот период; ka — коэффициент аварийности у возрастных групп легковых автомобилей; Акор — часть автомобилей возрастных групп, которые имеют коррозионные повреждения.

По данным исследований ученого В. Б. Урланиса, аварийность автомобилей ВАЗ зависит от стажа водителей и может быть определена по эмпирической формуле:

ηк=0,109+0,0831/То,

где ηк – число аварий, приходящихся на автомобиль в течение года; То – стаж вождения автомобиля, лет.

Таким образом, если в первую формулу подставить значение второй формулы, то получим: Ак=Ni[(0.109+0.0831/ То)+ Акор].

По данным анкетных исследований, стаж водителей частных автомобилей для наиболее распространенных отечественных марок составляет в среднем 12,9 лет (в частности, ВАЗ — 14,8). С учетом изменений в структуре автопарка в 1997 г., в которой удельный вес автомобилей иностранного производства составлял 6,9 — 20,0 % (в зависимости от региона), и того безусловного факта, что владельцами этих автомобилей в большинстве случаев являются молодые люди, стаж вождения которых приблизительно 5 лет, средний водительский стаж немного уменьшится: он составит 12,25 лет. Число аварий, приходящихся на один автомобиль А_к = (0,109 + 0,0831/12,25) = 0,109 + 0,00677 =0,1158.

Таким образом в течение года из 10 автомобилей 11,6 % имеют повреждения разной сложности, что требует выполнения кузовных и малярных работ. Цифра 11,6 % включает в себя все автомобильные случаи, вследствие которых автомобиль нуждался в соответствующем ремонте. По данным выборки из 1144 актов экспертизы, согласно которым определяются затраты на повреждение автомобиля и их возмещение, 58 % аварий имеют трудоемкость 4,6 чел-ч, 91,5 % — до 35 чел-ч, а удельный вес аварий с трудоемкостью кузовных и малярных работ (150 — 170 чел-ч) представляет собой 1 % общего числа автомобилей.

Для определения числа автомобилей, которые нуждаются в кузовных и малярных работах, нужно знать их количество в возрастных группах и удельный вес в этой группе автомобилей, которые нуждаются в таких работах. Такую информацию предоставляет Государственная инспекция по безопасности дорожного движения (таблица 1).

Табл.1. Информация об автомобилях в данном районе

На основе проведенного маркетингого анализа планируется спроектировать СТО, которое будет включать в себя пост технического обслуживания и ремонта, кузовной, малярный и моечный участки. Климат в Санкт-Петербурге очень влажный, а дороги зимой по прежнему очень часто посыпают составами, содержащими соль и все это очень плохо сказывается на состоянии кузова автомобиля, ему нужен постоянный уход, периодический ремонт и часто капитальный, который включает в себя восстановление или замену порогов, арок и других элементов. На лакокрасочном покрытии все вышеперечисленные факторы тоже пагубно сказывается. Число автомобилей в городе довольно высоко и растет с каждым годом все быстрее и быстрее, и это неизбежно сказывается на аварийности. А после ДТП в первую очередь всегда необходим кузовной ремонт, так как при аварии всегда неизбежно повреждается кузов и отдельные его элементы, а уже потом другие детали и агрегаты автомобиля в зависимости от степени повреждений.

Необходимо учесть внимание на моду и индивидуальное оформление автомобиля. В этом направлении стремительно развивается аэрография. Качественные работы стоят конечно немалых денег (профессиональное оформление одного элемента автомобиля может стоить 1000$ и более), но результаты это оправдывают и клиент который может позволить себе такое оформление, обычно не жалеет средств. Кроме того, это положительно сказывается на защите автомобиля от угона, так как автомобиль привлекает к себе внимание и в случае перепродажи, его неизбежно приходится перекрашивать, а это лишние проблемы и затраты.

Для создания предприятия по оказанию вышеперечисленных услуг, решен ряд организационных, производственных и финансовых вопросов, в том числе изучен спрос на услуги в данном районе, проведены маркетинговые исследования.

2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

Одним из главнейших факторов, определяющих мощность и тип городских СТО, является число автомобилей, находящихся в зоне обслуживания проектируемой станции.

Число легковых автомобилей N, принадлежащих населению данного города (района), с учетом развития парка рассчитывается исходя из средней насыщенности населения легковыми автомобилями (на 1000 жителей):

N’=An/1000,

где N’ – число легковых автомобилей, принадлежащих населению;

A – численность населения;

n – число автомобилей на 1000 жителей (на 1000 жителей принимается 210 автомобилей).

N’=An/1000=35000*210/1000=7350 автомобилей.

Учитывая, что определенная часть владельцев проводит ТО и ТР собственными силами, расчетное число обслуживаемых автомобилей в год составит:

N=N’K,

где N – число обслуживаемых автомобилей в год на СТО;

K – коэффициент, учитывающий число владельцев автомобилей, пользующихся услугами СТО (принимается 0,6).

N=N’K=7350*0,65=4410 автомобилей.

Среднегодовой пробег автомобиля составляет 10000 км.

Годовая трудоемкость работ по техническому обслуживанию и текущему ремонту автомобилей:

Tг=NLt/1000 (чел.-час),

где Tг – годовой объем работ;

N – число автомобилей, обслуживаемых проектируемой СТО в год;

L – годовой пробег одного автомобиля;

t – удельная трудоемкость работ по ТО и ТР (чел.-час/1000 км.).

Удельная трудоемкость ТО и ТР автомобилей (без учета уборочно-моечных работ) в соответствии с ОНТП 01-91 принимается 2,0 (для легковых автомобилей особо малого класса).

Нормативы трудоемкости следует корректировать в зависимости от климатических районов эксплуатации автомобилей.

Числовые значения коэффициентов корректирования (Kз) трудоемкости ТО и ТР автомобилей в зависимости от климатических условий следует принимать равным 1,0 (для умеренно-холодного климатического района).

Tг=NLt/1000=4410*10000*2*1,0/1000=88200 чел.-час.

X=TгKн/(Драб.гHTсмPKисп),

где Tг – годовой объем работ, чел.-час;

Kн – коэффициент неравномерности загрузки постов принимается 0,9 (по ОНТП 01-91);

Драб.г – число рабочих дней в году - 340;

H – число смен в сутки;

Tсм – продолжительность смены, ч;

P – среднее число рабочих, одновременно работающих на посту (для постов уборочно-моечных работ, ТО, ТР, кузовных и окрасочных работ, постов приемки и выдачи автомобилей – в среднем 1,5 чел. по ОНТП 01-91));

Kисп – коэффициент использования рабочего времени на посту - 0,95 (при односменной работе по ОНТП 01-91);

X=TгKн/( Драб.гH TсмPKисп)=88200*0,9/(340*1*12*1,5*0,95)=13,7.

Принимаем 14 постов.

Примерное распределение объема работ по видам и месту их выполнения на СТО:

Диагностические - 4% (входит в состав ТО и ТР)

ТО - 15%

ТР - 15%

Кузовные работы - 25%

Малярные работы - 20%

Моечные работы - 21%

Всего - 100%

Годовой объем работ на участке составит:

Тг.уч.=Х’Тг,

где Х’- процент распределения объема работ по видам и месту их выполнения на СТО.

ТО и ТР: Тг.уч.то=Х’тоТг=0,3*88200=26460 чел.-час.;

Малярные работы: Тг.уч.мал= Х’ кузТг=0,2*88200=17640 чел.-час.;

Расчет числа постов:

ТО и ТР: X=26460*0,9/(340*2*6*1,5*0,95)=4,4. Принимаем 4 поста;

Малярные работы: X=17640*0,9/(340*2*6*1*0,95)=4,1.

Принимаем 4 поста.

Количество мест ожидания ТО и ТР следует принимать из расчета 1 автомобиле-место на один рабочий пост. Места ожидания рекомендуется размещать непосредственно в помещениях участков. Т.к. рабочих постов 4, то мест ожидания тоже 4. Следует также учесть то, что места хранения кузовного участка (3 места) являются местами ожидания малярного участка и находится на малярном участке. Т.е. всего 7 мест.

Количество мест хранения автомобилей (стоянки) следует принимать из расчета на один рабочий пост. Для малярного участка на 1 рабочий пост приходится 2 места хранения. Т.е. всего 8 мест.

Количество мест для стоянки автомобилей клиентов и персонала следует принимать из расчета 1,5 места на один рабочий пост, т.е. на 14 постов – 21 место.

Технологически необходимое число рабочих определяется по формуле:

Рт= TП/Фт,

где Фт – годовой фонд времени технологически необходимого рабочего, определяется продолжительностью смены, количеством смен и числом рабочих дней в году:

Фт=(Дкг-Дп)Тсм-ДппКсм,

где Дкг – количество дней в текущем календарном году;

Дп – количество праздничных дней в году (5);

Тсм – продолжительность рабочей смены (12 ч.);

Дпп – количество предпраздничных дней, когда рабочий день сокращается на 1 час (5);

Ксм=1 – коэффициент сменности (количество смен).

Фт=(Дкг-Дп)Тсм-ДппКсм=(340-5)12-5*1=4015 ч.

Технологически необходимое число рабочих на малярном участке:

Рт= TП./Фт=17640/4015=4,4. Принимаем 5 чел.

Штатное число рабочих определяется по формуле:

Рш= TП/Фш,

Где Фш – годовой фонд времени штатного рабочего. Определяется аналогично годовому фонду времени технологически необходимого рабочего с учетом отпуска и невыходов по уважительной причине:

Фш=(Дкг-Дп-Дот-Дуп)Тсм-ДппКсм,

где Дот – продолжительность отпуска – 28 дня;

Дуп – количество невыходов по уважительной причине – 14 дней.

Фш=(Дкг-Дп-Дот-Дуп)Тсм-ДппКсм=(340-5-28-14)12-5*1=3511 ч.

Рш= TП/Фш=17640/3511=5,1. Принимаем 6 чел.

Количество вспомогательных рабочих принимается равным 15…20% от штатного числа рабочих:

Рвсп=0,15 Рш.

Рвсп=0,15Рш=0,15*6=0,9. Принимаем 1 чел.

Общее число рабочих на участке:

Р_{об.куз.уч.}=Рш+ Рвсп.

Р_{об.куз.уч}=6+1=7 чел.

Общее число рабочих на СТО:

Р_об.СТО= Р_{об.куз.уч}+ Р_{об.мал.уч}+ Р_об.м.уч+Р_пер.

Р_пер=14 – численность персонала (ИТР, служащие, МОП и ПСО).

Табл. 4. Численность управляющего персонала

Р_об.СТО=8+7+7+14=36 чел.

При выборе оборудования используется прайс-лист фирмы-поставщика автосервисного оборудования «Олимп Авто». Весь перечень занесён в таблицу 5.

Табл. 5. Оборудование малярного участка

Окраска кузова автомобиля является процессом многостадийным (табл.3) и предполагает наличие большого опыта у ее исполнителя. Каждый из слоев лакокрасочного покрытия (а их число может достигать 5 – 7) имеет определенное назначение и исключение любого из них приводит к ухудшению защитных или декоративных свойств нового покрытия.

Основной причиной повреждений лакокрасочных покрытий являются частые удары мелкими камешками, вылетающими из-под колес проезжающего транспорта. Имеет смысл регулярно подкрашивать самые мелкие повреждения эмали, т. к. это позволяет предотвратить появление коррозии и избежать более крупного ремонта.

Для подкрашивания кузова обязательно применяют ту же марку эмали, которая была использована при окрашивании автомобиля заводом-изготовителем. Малейшие отклонения в оттенках краски сразу становятся заметны после ее высыхания. Номер соответствующего тона краски указывается изготовителем на табличке, которая находится в моторном отсеке правой стороны рядом с заводской табличкой с обозначением модели автомобиля (или кузова) и иногда на листке бумаги, приклеенном изнутри крышки багажника. Но даже при использовании заводской эмали возможно проявление расхождений в цвете. Это объясняется изменением первоначальной окраски под воздействием старения, ультрафиолетового (солнечного) облучения, резких колебаний температуры и химического воздействия окружающей среды (дождь, снег, загрязнение).

На металлизированных покрытиях для удаления следов от поверхностных царапин и ударов камешками, когда происходит лишь отделение покровного лака, и металлическая поверхность не обнажилась, используют эмалевый карандаш. Если повреждение мелкое или нужно нанести грунтовку на маленький участок, пользуются самоклеющейся лаковой фольгой.

Более глубокие повреждения от ударов камнями, в которых уже образовались следы ржавчины, обрабатывают специальным механическим инструментом (проволочной щеткой, наждаком и т. п.) для удаления ржавчины и появления блестящего слоя металла. При этом очень важно полностью удалить ржавчину.

Для полной подготовки поверхности к нанесению лакокрасочного покрытия проводят следующие операции:

- механическое восстановление поверхности (правку, пайку, сварку, рихтовку);

- удаление старого лакокрасочного покрытия и продуктов коррозии;

- обезжиривание окрашиваемой поверхности;

- фосфатирование и грунтование;

- шпатлевание и шлифование.

При грунтовании на чистую металлическую поверхность наносят тонкий слой грунтовки при помощи тонкой кисти. После высыхания на загрунтованную поверхность также кистью наносят лак. Лаку дают полностью высохнуть. В отсутствии лака допускается окраска требуемой эмалью, причем, нанося ее тонкими слоями, чтобы не было подтеков. Эмали дают полностью высохнуть. Наносят эмаль до тех пор, пока выемка не будет заполнена, а обрабатываемый участок не будет отличаться от остальной поверхности. При более глубоких повреждениях необходимо восстановить поверхность методом правки и рихтовки и подготовить кузов к окраске.

Перед окраской кузов автомобиля тщательно моют шампунем, чтобы при последующей шлифовке пыль не повредила поверхность и не оказалась включенной в свежий слой эмали.

Окраску проводите только при температуре выше + 15" С, избегая попадания прямых солнечных лучей на окрашиваемые поверхности.

Табл. 6. Последовательность операций при окраске кузовов

ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ ОПЕРАЦИЙ ПРИ ОКРАСКЕ КУЗОВОВ

Подготовку кузова автомобиля под окраску следует начинать с удаления старого лакокрасочного покрытия и ржавчины. Лакокрасочное покрытие удаляют в тех случаях, когда какую-либо значительную часть автомобиля (капот, крыло, дверь) необходимо перекрасить полностью или когда покрытие отслаивается от металла, либо под покрытием идет подпленочная коррозия (точечные пятна ржавчины проступают через лакокрасочное покрытие).

Старое лакокрасочное покрытие механически удаляют наждачными камнями, щетками, скребками, шкуркой или химическим способом. Лучший результат дает совмещение этих методов, когда лакокрасочное покрытие перед механическим удалением обрабатывают различными смывающими составами (смывками).

Для удаления ржавчины используют механический, химический метод или их комбинацию.

При механическом удалении ржавчины рекомендуется провести «мокрую» очистку в среде уайт-спирита или керосина. Удаление ржавчины с поверхности металла химическими методами достигается при ее травлении растворами кислот или кислых солей.

Процесс травления поверхности состоит:

• из обезжиривания;

• из травления как такового;

• из промывки водой;

• промывки нейтрализующим составом;

• повторной промывки водой и сушки.

На практике широко используются травильные пасты на основе соляной кислоты.

Процесс приготовления травильной пасты следующий: растворяют в воде производные целлюлозы и добавляют жидкое стекло и бумажную массу (измельченные газеты). В образовавшийся раствор, постоянно помешивая, медленно вливают кислоту и формалин. Состав наносят на обрабатываемую поверхность кистью или деревянным шпателем слоем 2-3 мм и выдерживайте 30-40 мин. Травильную пасту с поверхности удаляют шпателем с последующей промывкой водой, обезжириванием уайт-спиритом и сушкой. При обезжиривании необходимо следить за тем, чтобы на поверхности не оставались ворсинки от ткани.

Для удаления следов воздействия травильной пасты наносят на нее пасту – ингибитор.

Технологии использования травильной пасты и пасты-ингибитора одинаковы. Время воздействия последней составляет 30 мин. Паста-ингибитор выполняет роль пассиватора. Ее приготавливают следующим образом: хромовокислый калий растворяют в воде; добавляют к раствору сульфит-целлюлозный щелок и инфузорную землю. Смесь перемешивают до получения однородной, вязкотекущей пасты.

Заменителями травильной и ингибиторной паст являются так называемые преобразователи ржавчины, которые переводят ее в неактивное состояние. Промышленностью освоено несколько марок: «Автопреобразователь-1 ржавчины», «Автопреобразователь ржавчины лигинный» и др. Преобразователь наносят на поверхность, и через 17-24 ч она считается готовой для нанесения грунтовки. Однако, защитные свойства лакокрасочных покрытий, нанесенных на поверхность, обработанную только преобразователем ржавчины, ниже, чем при применении паст.

Для увеличения долговечности лакокрасочного покрытия, работающего в жестких условиях больших городов, очищенную поверхность металла рекомендуют подвергнуть фосфатированию. Процесс фосфатирования заключается в химической обработке стальных деталей с целью получения на ее поверхности нерастворимой в воде пленки на основе фосфорно-кислых соединений, надежно защищающих поверхность от воздействия внешней среды. При ремонтных работах можно применять только холодное фосфатирование, используя грунтовки «ВЛ-02», «ВЛ-023», пасты или растворы. При этом время между фосфатированием и последующим грунтованием поверхности не должно превышать 48 ч при 20°С, а влажность окружающей среды должна быть менее 70%.

Рис. Камера для покраски автомобиля

Целью грунтования является улучшение антикоррозионной защищенности металлической поверхности и ее сцепления с лакокрасочным покрытием. Применяемые грунтовки отличаются от эмалей повышенным содержанием антикоррозионного пигментного наполнителя. Перед употреблением грунтовку тщательно перемешивают и процеживают через два-три слоя капрона или марли. Наносят грунтовку на подготовленную (зачищенную, просушенную и обезжиренную) поверхность в несколько слоев (2-3), толщиной 10-20 мкм каждый.

Автовладельцам рекомендуется при проведении ремонтных работ использовать грунтовку ГФ-021. Она выпускается красно-коричневого цвета, имеет хорошее сцепление с металлической поверхностью, легко шлифуется шкуркой, стойка к перепаду температур (от - 40° до +50 °С). Очень важно основательно просушить загрунтованную поверхность при температуре 18-20 °С в течение не менее 48 ч, тогда наносимая пленка нитроэмали не будет морщится. При возможности проводят горячую сушку грунтовки при температуре 100 – 110 °С.

Процесс шпатлевания необходим в том случае, когда нет возможности выровнять поверхность металла рихтованием, а глубина повреждения не превышает 2 мм для эпоксидных и эфирных шпатлевок и 0,3 мм – для остальных. Шпатлевка не улучшает защитных свойств лакокрасочного покрытия, но отрицательно сказывается на его механических свойствах.

Шпатлевку наносят только на загрунтованную или окрашенную поверхность пластмассовым или металлическим шпателем, или куском листовой резины толщиной 5 – 7 мм (для криволинейных поверхностей). В зависимости от поверхности и объема работы ширина шпателя (длина рабочей кромки) колеблется от 30 до 150 мм. Для шпатлевания подойдут также тонкие упругие стальные пластины.

Рекомендуется использовать эпоксидные и полиэфирные шпатлевки в один слой. Шпатлевки на основе нитроцеллюлозы, алкидо-стирола и алкида наносят несколькими тонкими слоями с промежуточной сушкой каждого слоя. Растрескивание - один из наиболее частых дефектов при шпатлевании.

Различают два вида шпатлевок: двухкомпонентную шпатлевку и шпатлевку для мелких работ. Двухкомпонентная шпатлевка предназначена для выравнивания значительных неровностей металла. Для ее получения смешивают отвердитель с наполнителем незадолго до использования, так как она быстро затвердевает. Вторая шпатлевка для мелких работ предназначена для выравнивания незначительных дефектов поверхности. Ее наносят на многие участки одновременно.

На отрихтованную или выправленную накладками из стекловолокна поверхность двухкомпонентную шпатлевку наносят шпателем, разравнивают и оставляют до полного отвердевания. После сушки поверхность выравнивают вручную или виброшлифовальной машинкой, а также шлифовальной бумагой № 180.

Также используют водостойкую шлифовальную бумагу с периодической промывкой обрабатываемой поверхности проточной водой. В заключение протирают обрабатываемый участок сухой ветошью и дают ему высохнуть. На заключительном этапе работ наносят на обрабатываемую поверхность широким пластиковым шпателем слой шпатлевки для мелкого ремонта и дают высохнуть в течение 2-3 ч.

Разновидностью шпатлевок являются грунт-шпатлевки, которые наносят непосредственно на подготовленную металлическую поверхность. Промышленностью выпускаются грунт-шпатлевки марок ЭП-0010 и ЭП-0020. Перед употреблением в них добавляют отвердитель № 1 (5%-ный раствор гексаме-тилендиамина в спирте в количестве 8,5% по массе). Эти шпатлевки разводят ацетоном, толуолом или растворителем «Р-40». Чем толще нанесенный слой шпатлевки, тем дольше должно быть время сушки.

При работе с нитрошпатлевками следят за тем, чтобы шпатель не двигался несколько раз по одному и тому же месту, так как это ведет к получению неровных краев, а шпатлевка будет скручиваться под шпателем.

Заключительным этапом подготовки поверхности к окраске является шлифовка. Для шлифовки зашпатлеванной поверхности рекомендуют сначала использовать бумагу № 180-240 (чем меньше число, тем грубее бумага). Наполнитель и старое лакокрасочное покрытие подвергают мокрой шлифовке бумагой № 360. Для последнего, мокрого шлифования лакокрасочного покрытия применяют бумагу № 600. По окончании шлифования на шпатлевочном слое не должно быть посторонних включений, трещин, грубых штрихов от абразивных материалов и незашлифованных мест.

Слои эпоксидной шпатлевки или грунт-шпатлевки перед нанесением на них нитроэмалей рекомендуют покрывать грунтовкой ГФ-021, что улучшает межслойную связь компонентов в лакокрасочном покрытии.

Если необходимо восстановить незначительный участок поверхности под лакокрасочным покрытием, то необходимо выполнить следующее:

- закрыть границы окрашиваемого участка широкими полосами защитной бумаги, закрепив их липкой лентой, чтобы случайно не повредить прилегаемую поверхность кузова;

- трехгранным скребком, а затем шлифовальной бумагой № 120 удалить всю видимую, а также скрываемую пузырями эмали ржавчину с обрабатываемой поверхности;

- зашлифовать край вокруг поврежденного участка на ширину 1-2 см шлифовальной бумагой № 320 до поврежденной эмали.

Шлифуют оцинкованные детали кузова только до грунтовки, не достигая поверхности цинка.

Далее наносят на обрабатываемую поверхность, зачищенную до металлического блеска, коррозионно-защитную грунтовку. Участок предварительно обезжиривают нитрорастворителем, просушивают и вытирают чистой ветошью.

Грунтовку наносят на подготовленную поверхность краскораспылителем КР-10, КР-20, КРУ-1, КРВ, и др. с расстояния примерно 25-30 см от обрабатываемой поверхности очень тонким и равномерным слоем. Дают слою подсохнуть в течение 15-20 мин и наносят повторный слой грунтовки. Допускается для ускорения процесса сушки обдувка поверхности сжатым воздухом.

Если поверхность готовится под шпатлевку, то грунтовка должна быть совершенно сухой. Следующим этапом подготовки к окраске является шпатлевание, о котором сказано выше.

Целью всей вышеописанной работы является подготовка основания под слой лакокрасочного покрытия, который обеспечивает защитно-декаративные функции. Для получения лакокрасочного покрытия используют два метода: пневмо-распыление - для окраски больших поверхностей, к внешнему виду которых предъявляются высокие требования, и кистевую окраску - для всех остальных поверхностей. Суть способа распыления заключается в дроблении лакокрасочного материала струей сжатого воздуха до частиц размером 10-60 мкм. Частицы аэрозоля образуются в пневматическом краскораспылителе. Краску для пневмораспыления разводят до вязкости 17-30 с по ВЗ-4 и распыляют сжатым воздухом при давлении 4-6 кгс/см, получаемым от компрессора или баллона со сжатым воздухом через понижающий редуктор.

Вязкость лакокрасочного материала характеризуется условной величиной: временем в секундах, за которое лакокрасочный материал (при температуре 20 °С) вытекает непрерывной струей через калибровочное отверстие (сопло) диаметром 4 мм вискозиметра ВЗ-4. Чем больше время вытекания, тем ниже консистенция (жиже) лакокрасочный материал.

Для ремонтной окраски кузова автомобиля наиболее пригодны небольшие круглые или плоские кисти. Острые кромки и отдельные царапины подкрашивают филеночными кистями. Новые кисти готовят к работе следующим образом: у них обжигают выступающие из общего пучка ворсинки и очищают обожженные концы о наждачную шкурку. Вязкость лакокрасочного материала для нанесения кистью должна быть 70-100 с по ВЗ-4. Кисть в краску погружают примерно на треть длины щетины и отжимают о край емкости с лакокрасочным материалом для удаления излишков краски.

Сначала лакокрасочный материал наносят широкими параллельными полосами (мазками), а затем растушевывают кистью, одновременно втирая краску в поры основания. Растушевывание производят сначала продольными полосами, а затем перпендикулярно к этим полосам до тех пор, пока краска не распределится равномерно по окрашиваемой поверхности. Кисть при окраске держат постоянно под одним углом - 50-60°, тогда толщина покрытия получится равномерной. По окончании работы кисти тщательно промывают сначала в растворителе, а затем в теплой мыльной воде и просушивают.

Количество слоев верхнего покрытия определяется свойствами используемых лакокрасочных материалов, способами их получения и требованиями к покрытию. Обычно наносят несколько слоев одного и того же лакокрасочного материала, однако возможно сочетание нескольких разнородных материалов. Каждый последующий слой наносят на хорошо просохнувший слой. Хотя и допускается заводской вариант технологии - «мокрый по мокрому», когда на неотвержденный слой грунтовки или эмали наносят последующие слои, но для индивидуального ремонта он не рекомендуется.

Первый тонкий слой лакокрасочного материала (эмали) позволяет выявить все огрехи зашпатлеванной поверхности для их дальнейшего устранения. Затем нанесите еще несколько слоев эмали.

Окрашивание эмалями проводят в чистых, светлых, сухих, пожаро- и взрывобезопасных помещениях, оборудованных надежной естественной и принудительной вентиляцией, пол обильно увлажняют. Относительная влажность при этом не должна превышать 70%. Попадание пыли на пленку эмали резко ухудшает внешний вид покрытия. Все эти условия особенно важны при использовании меламиноалкидных эмалей.

Первый (выявительный) слой подвергают полному шлифованию. При использовании меламиноалкидных эмалей (МЛ-эмаль) учитывают то обстоятельство, что каждый последующий слой следует наносить на предварительно высушенный (отвержденный) предыдущий слой. Число слоев определяется необходимой толщиной пленки эмали. Допускается сдваивание слоев, когда последующий слой наносится с предварительной выдержкой (сушкой) предыдущего слоя в естественных условиях в течение 7-10 мин.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В курсовом проекте произведен маркетинговый анализ емкости рынка малярных работ, на основе которого выявлена необходимость разработки нового малярного участка.

Проектирование включало в себя:

обоснование и расчет производственных площадей который составил – 342 м².

численность производственных рабочих на постах составляет 6 человек;

По рентабельности и срока окупаемости малярного участка, которые составили – 26% и 1,87 года при односменном режиме работы.

1. Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий автотранспорта ОНТП 01-91/ Росавтотранс.

2. Ведомственные строительные нормы «Предприятия по обслуживанию автомобилей» ВСН 01-89.

3. Напольский Г.М. «Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания автомобилей» Москва «Транспорт» 1985 г.

7. Волгин В.В. «Автосервис. Создание и сертификация» Практическое пособие Москва, Издательско - торговая корпорация «Дашков и К°», 2005 г.

8. СНиП 31-03-2001 «Промышленные предприятия»

9. Марков О. Д. «Автосервис» издательство «Транспорт».

10. Шпак Ф. П. Левкин Г. М. «Дипломное проектирование. Методические указания для студентов специальности 230700 «сервис» и специальности 2307.12 «автосервис».

11. Стуканов В. А. «Автомобильные эксплутационные материалы» издательство «Форум – инфра – м» Москва 2002.

12. Вишневедский «Техническая эксплуатация, обслуживание и ремонт автомобилей». Издательско – торговая корпорация «Дашков и К» Москва 2003 г.

13. Шестопалов С. К. «Устройство, техническое обслуживание и ремонт легковых автомобилей». Издательский центр «Академия» Москва 1999 г.

20