Современное подъемно-транспортное оборудование при техническом обслужи-вании и ремонте автомобилей

Современное подъемно-транспортное оборудование
при техническом обслуживании и ремонте автомобилей

ОГЛАВЛЕНИЕ

ВВЕДЕНИЕ 4

1 Общие сведения о современном подъемно-транспортном оборудований используемом при техническом обслуживании и ремонте автомобилей 6

2 Анализ состояния современного подъемно-транспортного оборудования используемого при техническом обслуживании и ремонте автомобилей 12

2.1 Организация и технология производства работ на предприятиях современного подъемно-транспортного оборудования используемого при техническом обслуживании и ремонте автомобилей 12

2.2 Традиционные приборы и (или) оборудование, используемые при функционировании предприятия техническом обслуживании и ремонте автомобилей 14

2.3 Основные недостатки современного подъемно-транспортного оборудования используемого при техническом обслуживании и ремонте автомобилей 17

3 Перспективы развития современного подъемно-транспортного оборудования используемого при техническом обслуживании и ремонте автомобилей 19

3.1 Пути совершенствования организации и технологии производства работ на предприятиях с подъемно-транспортным оборудованием используемым при техническом обслуживании и ремонте автомобилей 19

3.2 Пути совершенствования приборов и (или) оборудования, используемых при функционировании технического обслуживания и ремонта автомобилей 20

3.3 Повышение основных показателей функционирования современного подъемно-транспортного оборудования используемого при техническом обслуживании и ремонте автомобилей 21

4 Оценка эффективности использования перспективных подъемно-транспортных оборудований используемых при техническом обслуживании и ремонте автомобилей 23

ЗАКЛЮЧЕНИЕ 26

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ 28

ВВЕДЕНИЕ

Актуальность проблемы совершенствования подъемно-транспортного оборудования заключается в следующем. Автомобильный транспорт занимает ведущее положение при перевозках пассажиров и грузов. Однако в настоящее время все ещё высоки трудозатраты на проведение технического обслуживания (ТО) и ремонт автомобилей, низкие коэффициенты технической готовности и использования автопарка, высока доля суммарных затрат на перевозки по себестоимости продукций. Существующие методологические основы контроля и управления техническим состоянием автомобилей в эксплуатации уже не в полной мере соответствуют возросшим современным требованиям подъемно-транспортного оборудования. В результате этого технико-экономические показатели многих автотранспортных предприятий (АТП) неоправданно низкие. Для обеспечения высокой технической готовности и безопасности эксплуатаций автомобилей необходимо периодически корректировать существующие и вводить новые нормативы, средства и методы, позволяющие своевременно обнаружить и устранить неисправности. Актуальность проблемы также заключается в необходимости своевременных разработке и информировании специалистов АТП о назревших вопросах нормативного обеспечения ТЭА и путях их решения.

Новизна материалов самостоятельной работы заключается в анализе эффективности существующих методов контроля и определения нормативов, структуры и значений показателей, методики оценки и развития систем технологического состояния автомобилей на основе требований сертификаций услуг по ТО и ремонту. Кроме этого, в материалах отчёта представлена в систематизированном виде новая информация, полученная на основе анализа положительного опыта передовых АТП. Это позволяет объективно оценить эффективность действующих нормативов, а также полнее исследовать многочисленные факторы, влияющие на внесение поправок в действующие и перспективные нормативы ТЭА.

Степень разработанности темы ограничена действующем «Положением о ТО и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта», базирующегося на известных методах определения периодичности ТО: по допустимому уровню безотказности, по допустимому значению и закономерности изменения параметров технического состояния, технико-экономического, статических испытаний, экономико-вероятностного.

Теоретическая значимость работы заключается в обосновании метода определения периодически по допустимому уровню безотказности и стоимостной оценки проведения операций ТО автомобилей. Рассмотрены преимущества и недостатки двух стратегий поддержаний и восстановления работоспособности автомобиля экономико-вероятностным методом.

Практическая значимость работы заключается в предложенных рекомендациях специалистам автомобильного комплекса, направленных на совершенствование планово-предупредительной системы, повышение экономичности использования автомобилей, производительности труда инженерно-технического персонала, разработке более эффективных мер по защите окружающей среды.

Целью работы является анализ и оценка современного состояния и перспектив совершенствования подъемно-транспортного оборудования.

Задачи работы заключаются в исследовании подъемно-транспортного оборудования по следующим направлениям: общие сведения о подъемно-транспортных оборудованиях, анализ состояния подъемно-транспортного оборудования, перспективы развития подъемно-транспортного оборудования и оценки эффективности подъемно-транспортного оборудования.

Отчёт оформлен в соответствии с требованиями государственных стандартов [1-7].

1 Общие сведения о современном подъемно-транспортном оборудований
используемом при техническом обслуживании и ремонте автомобилей

Подъемно-транспортные оборудования предназначены для подъема и транспортировки автомобилей, агрегатов и других грузов при выполнении ТО и ремонта автомобиля. На АТП применяют передвижные краны, грузовые тележки, подъемные ручные тали или электротельферы, перемещаемые по монорельсовым путям, и кран-балки.

Подъемно-транспортное оборудование, применяемое при ТО и ремонте автомобилей, в зависимости от назначения и конструкции делятся на следующие устройства:

• конвейеры для перемещения автомобилей на поточных линиях ЕО и ТО
грузовых автомобилей, автобусов и легковых автомобилей;

• подъемники напольные для ТО и ТР автомобилей: стационарные, передвижные, электрогидравлические, электромеханические, одноплунжерные, двухплунжерные, стоечные и пр.;

• подъемники канавные — передвижные, стационарные, гидравлические, одноплунжерные и т. д.;

• тележки передвижные для снятия и установки колес грузовых автомобилей и автобусов, снятия рессор грузовых автомобилей, транспортировки деталей и агрегатов;

• краны передвижные для замены агрегатов и механизмов грузовых автомобилей и автобусов, для снятия и перемещения двигателей;

• приспособления для снятия и установки коробок передач грузовых автомобилей и гидромеханических передач автобусов;

• домкраты для вывешивания на небольшую высоту передней или задней части автомобиля (передвижные грузоподъемные механизмы, состоящие из силового агрегата и подъемного устройства гидравлического действия и ручного привода).

Подъемники служат для подъема автомобиля над уровнем пола на требуемую для удобства их технического обслуживания (ремонта) высоту. Их классификация приведена на рисунке 1.

Рисунок 1 – Классификация подъёмников

Подъемники могут быть механическими и гидравлическими (электрогидравлическими), с ручным и электрическим приводами. По месту установки подъемники подразделяются на напольные и канавные. Опорные рамы подъемников могут быть колейными, межколейными, поперечными и с опорными траверсами.

Стационарные, напольные, гидравлические подъемники могут быть одно-, двух-, трех- и много плунжерными, грузоподъемностью 4, 8, 12 т и более.

Нормативные документы, регламентирующие требования к подъемно-транспортному оборудованию [8]:

1. Перечень стандартов, в результате применения которых на добровольной основе обеспечивается соблюдение требований технического регламента Таможенного союза «О безопасности машин и оборудования» (ТР ТС 010/2011);

2. Решение о принятии технического регламента Таможенного союза “О БЕЗОПАСНОСТИ МАШИН И ОБОРУДОВАНИЯ”;

3. ТЕХНИЧЕСКИЙ РЕГЛАМЕНТ ТАМОЖЕННОГО СОЮЗА ТР ТС 010/2011 “О безопасности машин и оборудования”.

Автотранспортные предприятия по типам подвижного состава использующие подъёмно-транспортное оборудование подразделяются на:

1. Предприятия для легковых автомобилей - такси.

2. Предприятия для автобусов (городские, междугородные, служебные).

3. Предприятия для грузовых автомобилей (перевозка строительных грузов, промышленные грузов, торговых грузов).

4. Предприятия для смешанного парка подвижного состава (автобусов, легковых и грузовых автомобилей).

5. Предприятия для смешанно-пассажирского парка подвижного состава (автобусов и легковых автомобилей).

6. Предприятия для специального парка подвижного состава (автомобилей для коммунального хозяйства, автомобилей скорой помощи, ГАИ, пожарных автомобилей, автомобилей для перевозки нефтепродуктов, внедорожных автомобилей-самосвалов и т.п.).

1 ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ [10]

1.1. К работе на подъемнике допускаются лица, изучившие инструкцию по эксплуатации, прошедшие инструктаж по охране труда и ознакомленные с особенностями его работы, и эксплуатации.

1.2. Подъемник должен быть закреплен за лицом, ответственным за его эксплуатацию.

1.3. До начала эксплуатации нового подъемника владелец должен провести полное освидетельствование подъемника в соответствии с требованиями «Руководства по эксплуатации» и в дальнейшем полное освидетельствование должно производится ежегодно.

1.4. Электродвигатель, шкаф управления, конечные выключатели и стойки подъемника должны быть надежно заземлены в соответствии с правилами техники безопасности электрических установок.

ОТВЕТСТВЕННОСТЬ:

1.5. Обязанность рабочих соблюдать правила и нормы охраны труда является составной частью производственной дисциплины.

Лица, не выполняющие требования данной инструкции, нарушающие производственную дисциплину, привлекаются к административной ответственности в установленном порядке.

Безопасность труда в значительной степени зависит от самого работника. Следует знать и четко выполнять требования данной инструкции.

2 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПЕРЕД НАЧАЛОМ РАБОТ [10]

2.1. Перед началом работы ежедневно проверять четкую и правильную работу конечных выключателей, установленных на стойке.

2.2. Запрещается поднимать автомобиль, масса которого превышает допустимую.

2.3. Запрещается использовать подъемник не по назначению.

3 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ВО ВРЕМЯ РАБОТ [10]

 3.1. Подготовка подъемника к работе:

 –  правильный уход и эксплуатация подъемника являются залогом его безотказной и безаварийной работы;

–   произведите смазку подъемника;

– произведите пробные кратковременные включения подъемника, проверяя, чтобы направление перемещения кареток соответствовало надписям «вверх», «вниз» на панели поста управления.

3.2. Запрещается находиться в автомобиле, под ним или в зоне его возможного падения во время подъема или опускания.

3.3. Запрещается производить какие-либо работы с подъемником и его механизмом управления при поднятом подъемнике или движении.

3.4. Перед подъемом автомобиля произвести правильную установку подхватов под автомобилем.

Установка подхватов должна производиться таким образом, чтобы обеспечить устойчивое расположение автомобиля на подъемнике.

После незначительного подъема автомобиля необходимо убедиться в правильном и устойчивом положении автомобиля и подхватов.

При обнаружении перекосов немедленно опустить его и поправить положение автомобиля или подхватов.

 

3.5. В случае возникновения какой-либо опасности при подъеме или опускании автомобиля немедленно остановить подъемник.

3.6. Запрещается производить подъем автомобиля с работающим его двигателем.

3.7. При нормальной работе подъемника не должны наблюдаться разбрызгивание смазки, раскачивание стоек или повышенные шумы.

3.8.  Осмотр, ремонт должны производиться при отключенном напряжении.

Внимание! На подводящих клеммах вводного автомата всегда имеется напряжение 380 В.

3.9. Не реже одного раза в месяц проверять устойчивость положения опорной рамы, надежность крепления стоек.

Еженедельно проверять наличие трансмиссионной смазки в нижней полости стоек.

ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ В АВАРИЙНЫХ СИТУАЦИЯХ [10]

3.10. При возникновении аварийной ситуации, которая может привести к несчастным случаям или поломке подъемника, немедленно отключить используемое оборудование от электросети, сообщить о случившемся ответственному лицу для принятия необходимых мер.

3.11. Сохранить для расследования на участке и на рабочем месте обстановку такой, какой она была в момент происшествия, если это не угрожает жизни и здоровью окружающих.

3.12. При возникновении неполадок в процессе эксплуатации подъемника сообщить ответственному за безопасное производство работ.

4 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПО ОКОНЧАНИИ РАБОТ [10]

4.1. По окончании работы отключить подъемник от электросети. Навести порядок на рабочем месте, очистить грязные поверхности подъемника.

4.2. Запрещается оставлять автомобиль поднятым после окончания рабочего дня, а также на длительное время, без присмотра.

Основные параметры подъёмно-транспортного оборудования: грузоподъемность, скорость движения, режим работы, высота подъема автомобиля, долговечность, износостойкость и др. Значения этих параметров должны соответствовать рекомендациям стандартов.

2 Анализ состояния современного подъемно-транспортного оборудования
используемого при техническом обслуживании и ремонте автомобилей

2.1 Организация и технология производства работ на предприятиях
современного подъемно-транспортного оборудования
используемого при техническом обслуживании и ремонте автомобилей

Производственный процесс АТП.

В комплексных АТП, где подвижной состав не только хранится, но проходит техническое обслуживание и текущий ремонт, производственный процесс обычно организован в соответствии с рисунком 1. Сплошными линиями показан основной путь следования автомобилей с момента их прибытия до выпуска на линию.

Рисунок 2 – Схема производственного процесса АТП

Включение процесса диагностирования в общую схему технологического процесса ТО в АТП обосновано тем, что диагностирование можно выполнить только при сопровождении его операций подготовительными работами и устранением неисправностей.

Автомобили, требующие по графику первого (ТО-1) или второго (ТО-2) технического обслуживания, направляют сначала на выполнение ЕО, т. е. уборочно-моечных, обтирочных и дозаправочных работ. После выполнения ЕО автомобили направляют в зону ожидания, а затем в соответствующие производственные зоны предприятия (на посты диагностики и ТО), а после выполнения ТО — в зону стоянки.

Автомобили, проходящие через КПП и требующие в результате заявки водителя и осмотра контролера-механика текущего ремонта с соответствующей отметкой в листке учета, направляют на посты ЕО и далее через зону ожидания в зону ремонта для устранения неисправностей.

После устранения неисправностей с соответствующей отметкой, в листке учета автомобиль устанавливают на стоянку,

В зону ремонта автомобили могу также поступать из зоны технического обслуживания при обнаружении неисправностей, требующих текущего ремонта.

При неисправности, возникающей на линии, водитель вызывает автомобиль технической помощи, дежурный механик КПП выписывает листок учета на ремонт автомобиля на линии, который передает механику автомобиля технической помощи. После устранения неисправности заполненный механиком автомобиля технической помощи листок учета передается дежурному механику КПП.

Планирование ТО должно обеспечивать своевременное его выполнение через установленный для данного вида ТО пробег автомобиля. В АТП нашло широкое применение оперативное планирование по календарному времени и по фактическому пробегу.

При планировании по календарному времени составляют месячный (или двухмесячный) план поставки автомобилей на ТО. При этом для каждого автомобиля выделяют день выполнения соответствующего технического обслуживания.

При составлении графика технического обслуживания очередную постановку автомобиля на обслуживание определяют делением установленной периодичности обслуживания (ТО-1 или ТО-2) на среднесуточный пробег автомобиля.

Этот метод планирования целесообразно применять в том случае, когда ежедневные пробеги автомобилей относительно стабильны (автобусы), а коэффициент использования парка близок к единице.

При планировании ТО по фактическому пробегу на каждый автомобиль заводится лицевая карточка, в которую записывают ежедневный пробег и установленный пробег между очередными видами технического обслуживания и на этой основе устанавливают день фактической постановки автомобиля на техническое обслуживание.

По лицевой карточке подсчитывают фактический пробег автомобиля от последнего технического обслуживания, и если его значение близко к установленному, то назначают ближайший день постановки автомобиля на очередное техническое обслуживание.

Такой метод планирования обеспечивает постановку каждого автомобиля на ТО в соответствии с его фактическим пробегом, техническим состоянием и условиями эксплуатации и одновременно позволяет контролировать фактическое выполнение обслуживания. Прицепной состав направляют на соответствующее обслуживание одновременно с автомобилями-тягачами [11].

2.2 Традиционные приборы и (или) оборудование, используемые при
функционировании предприятия техническом обслуживании и
ремонте автомобилей

В зависимости от типов используемых приводов все подъемники можно разделить на две группы:

• Электромеханические, основанные на использовании винтовой передачи, где механическая энергия превращается в осевое движение. Энергия для подъема в них вырабатывается электродвигателем.

• Электрогидравлические, где в основе силовой передачи используется гидравлический цилиндр с насосом.

Рисунок 3 – Двухстоечный подъёмник

Конструктивно все подъемники можно разделить на четыре типа [13]:

• Двухстоечные с верхним или нижним типом синхронизации. Наиболее распространенный тип подъемников в настоящее время

• Четырехстоечные. Чаще всего используются для проведения операций сход-развала

• Ножничные модели

• Плунжерные модели

На текущий момент электромеханические подъемники не пользуются большой популярностью, несмотря на очень высокую степень надежности. Значительная часть подобного оборудования выпускается отечественными компаниями, оценочно до 40% рынка. Наибольшее распространение получили модели Дмитровского завода.

В тоже время сейчас на рынке появилось достаточное количество электрогидравлических подъемников из Китая, которые по цене (от 1.5 до 3.0 тысяч долларов) сопоставимы с электромеханическими моделями. Для примера, подъемник Т4 гидравлического типа, обладающий максимальной грузоподъемностью груза в 4 тонны, поставляемый из Китая, имеет цены, сопоставимую с отечественными электромеханическими подъемниками. Использовать его получили возможность даже небольшие автосервисы, не имеющие серьезного капитала. Как результат, в последнее время спрос на продукцию российских машиностроителей существенно снизился.

Домкрат — это специальный механизм, который предназначен для подъема тяжеловесных грузов. Домкраты бывают передвижными или переносными. Удобство домкрата – в его мобильности. Сама конструкция этого механизма намного компактнее, чем другие приспособления, выполняющие подобную функцию (тали, лебедки и т. д.). К тому же, домкрат, в отличие от талей, лебедок и др. механизмов располагается непосредственно под грузом. Отпадает необходимость в использовании громоздких приспособлений.

При помощи домкрата, любой груз будет надежно зафиксирован на нужной высоте. С его помощью груз можно плавно приподнять, удержать на необходимой высоте и для этого потребуется всего лишь небольшое усилие. Домкрат можно легко перемещать с место на место, он удобен и неприхотлив в обслуживании и надежен в использовании [13].

Существует несколько видов домкратов. В основе классификации – тип подъемного устройства:

1. винтовые домкраты

2. реечные домкраты

3. гидравлические домкраты

4. пневматические домкраты.

Рисунок 4 – Устройство гаражного домкрата М-444

2.3 Основные недостатки современного подъемно-транспортного оборудования
используемого при техническом обслуживании и ремонте автомобилей

Потеря синхронизации подъема стоек.

Встречается подобный вид неисправности нечасто. Он может быть связан с провисанием одной из кареток на начальных этапах эксплуатации оборудования. Процесс синхронизации основывается на работе тросов, которые в самом начале работы имеют свойство растягиваться, не исключено, что на разную величину. Именно поэтому через пару месяцев работы тросы требуется проверять и при необходимости подтягивать. В последующем при должном уходе операции по подтяжке могут не понадобиться в течение всего срока службы подъемника.

Тросы не находятся под нагрузкой, поэтому их порыв должен стать причиной обязательного вызова представителей производителя для определения причин случившегося. Основными причинами повышенного износа выступает контакт с грязью и водой. Особенно актуально это для моделей, обладающих системой нижней синхронизации, установленных в специальные углубления, обеспечивающие наличие на станции ровного пола. В подобных углублениях практически всегда скапливается масса воды и грязи, негативно действующих на трос и уровень его износа.

Проблемы с гидравликой.

Основные элементы гидравлической системы изначально обладают достаточным запасом прочности, поэтому от владельцев оборудования требуется только следить за качеством используемого в системе масла и не допускать попадания грязи на штоки цилиндров. Основными проблемами гидравлической системы, с которыми приходится сталкиваться в процессе эксплуатации подъемников, являются поломки электрического оборудования или порывы (трещины) шлангов. Опять-таки, в первую очередь это характерно для случаев, когда подъемник монтируется в углубления.

Повреждения механического характера.

Отдельным видом повреждений следует рассмотреть поломки, связанные с механическим воздействием на гидравлические подъемники. К повреждениям подобного характера относится загиб лап или колонн, складывание стоек (при нижней синхронизации) под воздействием высоких нагрузок в процессе эксплуатации. Количество поломок подобного характера в практике минимально. Чаще всего они связаны либо с ошибками персонала при установке автомобиля на подъемнике, либо объясняются ошибками людей в процессе проведения монтажных работ по установке оборудования [14].

3 Перспективы развития современного подъемно-транспортного оборудования
используемого при техническом обслуживании и ремонте автомобилей

3.1 Пути совершенствования организации и технологии производства работ
на предприятиях с подъемно-транспортным оборудованием
используемым при техническом обслуживании и ремонте автомобилей

Мероприятия, направленные на совершенствования организаций и технологий производства [11]:

1. обеспечение оборотными узлами и агрегатами ведет к сокращению времени простоев на 20%;

2. обеспечение зон и участков технологическим оборудованием в соответствии с требованием - снижение простоя на 4%;

3. обеспечение рабочих мест технологическими картами - снижение простоя на 3%;

4. ужесточение контроля за качеством ТО и ТР, дает сокращение на 4%;

5. за счет применения технологически обоснованных норм времени - снижение на 4%;

6. уменьшение непроизводительных потерь времени за счет правильной расстановки оборудования, технологически обоснованной планировки производственного корпуса, своевременной выдачи задания и инструмента - на 6%;

7. за счет внедрения нового технологического оборудования - на 6%;

8. снижение количества отказов за счет повышения качества работ по ТО и ТР - на 5%;

9. сокращение потерь времени на организационные вопросы - 5%;

10. за счет внедрения нового технологического оборудования - на 4%;

11. выбор метода организации ТО - на 4%;

12. повышения качества ТО - на 4%;

13. привести в соответствие процентное соотношение ремонтных рабочих по зонам ТО и ТР;

14. доукомплектовать высокопрофессиональными рабочими.

Необходимо уменьшить периодичности ТО - 1 и ТО - 2 по сравнению с существующими в АТП из-за [12]:

1. малой наработки на отказ (автомобиль не выдерживает периодичность ТО и поступает в зону ТР с отказом);

2. высокого среднего возраста подвижного состава;

3. плохих дорожных условий;

4. низкого качества проведения ТО и ТР;

5. слабой оснащенности оборудованием и инструментом.

Изменить технологический процент ТО и ТР:

1. организовав агрегатно-узловой метод ремонта;

2. повысить уровень и качество диагностики;

3. повысить качество ремонта узлов и агрегатов;

4. установить более современное технологическое оборудование и оснастить рабочие места необходимым инструментом и приспособлениями;

5. выполнять предупредительные ремонты.

3.2 Пути совершенствования приборов и (или) оборудования, используемых при функционировании технического обслуживания и ремонта автомобилей

Потеря синхронизации подъема стоек [10].

Для троса системы синхронизации необходимо обеспечить не только чистоту поверхности, но и постоянную смазку, снижающую влияние трения. В тоже время, смазка должна быть в меру, так как излишнее количество смазочных веществ способствует налипанию дополнительной грязи, превращающейся вместе со смазкой в мощный абразив. Оптимальным вариантом является использование моторных масел. При использовании консистентных смазок покрытие поверхностей должно быть тонким слоем.

Проблемы с гидравликой [10].

Избежать подобной ситуации можно. Во-первых, для подобных заглублений необходимо использовать дренаж, позволяющий отводить воду и не накапливать ее. Не стоит забывать и о том, что при отсутствии дренажа, находящиеся в углублении металлические детали очень быстро подвергаются воздействию ржавчины.

Повреждения механического характера [10].

Любой подъемник конструктивно имеет защиту от перегрузки в виде перегрузочных клапанов, которые блокируют подъем машины в ситуациях, когда ее вес превышает установленную грузоподъемность оборудования. В такой ситуации перегрузить подъемник можно только неправильным положением машины. Ее вес находится в пределах нормы, но вся масса воздействует только на определенные лапы, например, одну или две. В таком случае размер изгиба может оказаться таким, что спуск автомобиля на землю потребует значительных усилий и времени.

Процесс проведения монтажных работ и возможные при этом ошибки обсуждать не имеет никакого практического значения. В процессе проведения работ требуется учитывать массу факторов, включая качества основания, установку оборудования по вертикали и горизонтали, синхронизация, регулировка систем и так далее. При покупке подъемника его сборку лучше всего доверить профессионалам, желательно представителям компании, которые в дальнейшем будут заниматься сервисным обслуживанием гидравлического подъемника, сертифицированные производителем. Если проводить работы самостоятельно, то об использовании гарантии завода-изготовителя можно забыть.

3.3 Повышение основных показателей функционирования современного
подъемно-транспортного оборудования используемого при
техническом обслуживании и ремонте автомобилей

Повесить основные показатели функционирования оборудования можно путём правильного обслуживания данного оборудования [14]:

• Устранение масляных пятен и подтеков, образующихся на основании подъемника

• Периодическая смазка подвижных соединений

• Проверка швов и мест соединений на предмет их герметичности

• Проверка работоспособности электрической системы подъемника, ее элементов, включая двигатель, а также качество соединения кабелей

• Проверка анкеров на степень затяжки

• Проверка качества натяжения синхронизирующих тросов

• Оценка сохранности резьбовых соединений

• Визуальную проверку целостности основных элементов подъемника

• Проверку датчика ограничения верхнего положения подъема на работоспособность

• Обслуживание страховочных фиксаторов (проверка, чистка, смазка при необходимости)

• Проверка количества масла в системе

Стоит отметить, что подъемники конкретного производителя могут иметь определенные отличия в обслуживании, связанные с их конструктивными особенностями. Отдельные компании рекомендуют ежемесячную проверку, кто-то практикует более продолжительные межпроверочные периоды, например, в один квартал.

В процессе ежегодного обслуживания вместе с текущими операциями проводится ряд дополнительных мероприятий:

1. Осмотр швов и стоек (перекладины и подхваты)

2. Определение уровня износа вкладышей на направляющих каретки. Их замена (по потребности)

3. Покраска участков, имеющих повреждение покрытия

Проводить замену масла в системе требуется согласно инструкций завода изготовителя подъемного оборудования. Чаще всего это делается один раз за три года.

4 Оценка эффективности использования перспективных
подъемно-транспортных оборудований используемых при
техническом обслуживании и ремонте автомобилей

Механизация технологических процессов ТО и ТР автомобилей влияет на эффективность деятельности авторемонтных предприятий, так как внедрение средств автоматизации позволяет: снизить трудоемкость и себестоимость ТО и ТР автомобилей; улучшить качество выполняемых работ; сократить число ремонтных рабочих; снизить простои автомобилей в очереди на ТО и ТР; увеличить время работы автомобилей; повысить эффективность автопредприятия.

Как показывают результаты проведенного анализа деятельности автопредприятий с различным уровнем механизации работ ТО и ТР, уровень обеспеченности этих предприятий технологическим оборудованием заметно влияет на результаты их деятельности. С ростом оснащенности авторемонтных предприятий технологическим оборудованием значительно уменьшается требуемое количество ремонтных рабочих, резко возрастает коэффициент технического использования автомобильного парка (за счет сокращения времени простоя в ремонте и ожидании ремонта), что, в конечном итоге, приводит к снижению величины фонда заработной платы и повышению доходов предприятия.

В настоящее время задача комплексной механизации авторемонтного производства становится особенно актуальной в связи со значительным ростом парка автотракторной техники. В связи с этим необходимо определить наиболее эффективные направления механизации, выявить посты и участки СТОА с наибольшим использованием ручного труда (в том числе тяжелого и неквалифицированного), разработать комплекс мероприятий по повышению уровня механизации, выбрать оптимальный вариант технологического оборудования.

По результатам анализа действующих автопредприятий необходимо разработать планы повышения уровней их механизации, позволяющие достигнуть большей эффективности проведения ТО и ТР автомобилей, сократить число ремонтных рабочих, увеличить время полезной работы автомобилей.

Качество технологического оборудования в большой степени влияет на уровень механизации ТО и ТР, производительность труда ремонтных рабочих, материальные и трудовые затраты. Низкая производительность оборудования ведет к увеличению числа единиц используемого оборудования, числа рабочих; недостаточная надежность влечет за собой частые простои оборудования, рост трудовых и материальных затрат на ремонт и восстановление оборудования. Большая материалоемкость и металлоемкость способствует увеличению стоимости оборудования, низкая степень механизации — увеличению доли ручного труда. Чем больше площадь, занимаемая оборудованием, тем больше амортизационные отчисления. Большое энергопотребление увеличивает дополнительные денежные затраты.

Важное значение для повышения уровня механизации процессов ТО и ТР имеет производственная мощность (по количеству обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей) СТОА. Чем меньше СТОА, тем меньше возможностей для повышения уровня механизации процессов ТО и ТР, что обусловлено недостатком средств для проведения комплексной механизации, экономической нецелесообразностью оснащения СТОА высокопроизводительным оборудованием вследствие невозможности обеспечения его полной загрузки, ограниченными возможностями обновления технологического оборудования, отсутствием предпосылок для создания специализированных постов ТО и ТР, нехваткой площадей для установки оборудования, ограниченностью энергетических ресурсов.

Анализ фактического наличия средств механизации на АРП различной мощности показывает, что технически возможный уровень автоматизации технологических процессов ТО и ТР на СТОА, обслуживающих 200, 300 и 450 грузовых автомобилей, составляет соответственно 28, 33 и 38 % [15].

Одной из мер повышения уровня механизации ТО и ТР на авторемонтных предприятиях является внедрение поточных линий с механизацией ТО, специализированных постов с комплексной механизацией ТО и ТР, системы централизованного управления производством, постов механизированной смазки и заправки и т. п.

Осуществление комплексной механизации технологических процессов ТО и ТР на авторемонтных предприятиях невозможно без внедрения средств малой механизации и, прежде всего, механизированного инструмента, использование которого позволяет значительно (на 30...60 %) снизить трудоемкость выполнения демонтажно-монтажных работ. Например, использование автоматической линии для мойки легковых автомобилей сокращает трудоемкость выполнения этих работ в 7,5 раза, использование электромеханического подъемника — в два раза, электрогайковерта для гаек колес — в 1,5 раза, шиномонтажного стенда для колес грузовых автомобилей — в два раза.

Только за счет укомплектования АРП технологическим оборудованием можно повысить уровень механизации ТО и ТР по сравнению с фактическим в 1,6... 1,8 раза (в целом для предприятия), причем для зон ТО-1, ТО-2, ТР — в 1,8... 1,9 раза, для агрегатного, шиномонтажного и других участков — в 1,5...1,6 раза, снизить трудоемкость работ по ТО и ТР автомобилей в зависимости от их вида на 40...60 %, повысить коэффициент технического использования на 5...7 %, высвободить большое количество производственных рабочих [16].

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Выполненный анализ состояния вопроса свидетельствует, что к настоящему времени в стране функционирует достаточно эффективная система по разработке и полноценному использованию методов определения подъемно-транспортного оборудования. Стоящие перед нормативами цель и задачи в полной мере обеспечивают заданную работоспособность отечественного автомобильного транспорта при выполнении жестких требовании безопасности, экологичности, экономичности и других параметров. Используемая база подъемно-транспортного оборудования основана на апробированных многолетней практикой отечественных и зарубежных правил и стандартов, регламентирующих требования к основным технико-экономических показателям автомобилей. В тоже время выявлена тенденция снижения темпов и качества работ, направленных на совершенствование действующих подъемно-транспортных оборудованиях и их соответствию возросшим требованиям.

Основные современные методы определения подъемно-транспортного оборудования базируются на обосновании оптимальной периодичности ТО с учётом многочисленных факторов, определяющих работоспособности автомобиля. Этими методами являются: определения периодичности ТО по допустимому уровню безотказности, определение по допустимому значению и закономерности изменения параметра технического состояния, технико-экономический, экономико-вероятностный и метод статистических испытаний. Рассмотрены основные вопросы организаций, реализаций технологического процесса и используемое при этом оборудование, недостатки и преимущества различных методов определения подъемно-транспортного оборудования.

Совершенствование подъемно-транспортного оборудования диктуется необходимостью разработки новых и своевременных корректированием действующих стандартов, норм, требований, правил и технических регламентов, направленных на максимальный учёт неизбежных изменений на автомобильном транспорте. Постоянное совершенствование конструкций автомобилей, увеличение их типов и масштабов производства, внедрение передовых форм организации, новых технологии и оборудования при ТО и ремонте, а также другие факторы, требуют оперативного реагирования и принятия обоснованных управленческих решений при разработке и реализаций перспективных подъемно-транспортных оборудований.

Оценка эффективности использования подъемно-транспортного оборудования выполняется с целью их дальнейшего совершенствования. Она осуществляется совершенными расчётными методами путём сбора и обработки значительного фактического материала типичных АТП. Это позволяет своевременно выявлять недостатки нормативной базы и оперативно их корректировать. При этом основные трудности обновления нормативов связаны с необходимостью учёта постоянно меняющихся направлений деятельности и объёмов производственной программы АТП, разномарочной отечественных и зарубежных машин, используемого оборудования при ТО и ремонте и др. факторов.

Рекомендациями по использованию результатов выполненного исследования являются материалы анализа оценки эффективности использования современных методов определения подъемно-транспортного оборудования, полученные на основе доступных литературных источников. Их внедрение позволит обеспечить оптимальное технико-экономические показатели функционирования АТП.

Перспективы дальнейшей разработки темы заключается в создании новых и совершенствовании существующих методов определения подъемно-транспортного оборудования с учётом постоянно изменяющихся требований и условий эксплуатаций автомобильного транспорта. Это в конечном итоге обеспечит повышение производительности, надежности, работоспособности, снижении расхода запасных частей и расходуемых материалов, экономичности, ритмичности, безопасности и экологичности автомобильного транспорта при выполнении им грузовых и пассажирских перевозок.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1 ГОСТ 2.105-95. Общие требования к текстовым документам [Текст]. – Введ. 1996-07-01. – М. : Изд-во стандартов, 1996. – 28 с.

2 ГОСТ Р 7.0.5-2008. Библиографическая ссылка. Библиографическое описание. Общие требования и правила составления [Текст]. – Введ. 2008-04-28. – М. :
Изд-во стандартов,2008. – 19 с.

3 ГОСТ Р 7.0.11-2011. Диссертация и автореферат диссертации. Структура и правила оформления [Текст]. – Введ. 2011-12-13. – М. : Изд-во стандартов, 2012.
– 12 с.

4 ГОСТ Р 7.0.12-2011. Библиографическая запись. Сокращение слов и словосочетаний на русском языке. Общие требования и правила [Текст]. – Введ. 2012-09-01. – М. : Изд-во стандартов, 2012. – 27 с.

5 ГОСТ 7.1-2003. Библиографическая запись. Библиографическое описание. Общие требования и правила составления [Текст]. – Введ. 2004-07-01. – М. : Изд-во стандартов, 2004. – 62 с.

6 ГОСТ 7.82-2001. Библиографическая запись. Библиографическое описание электронных ресурсов. Общие требования и правила составления [Текст]. – Введ. 2002-07-01. – М. : Изд-во стандартов, 2002. – 31 с.

7 ГОСТ 8.417-2002. Единицы величин [Текст]. – Введ. 2003-09-01. – М. : Изд-во стандартов, 2002. – 28 с.

8 ГОСТ 2.105-95. Общие требования к текстовым документам [Текст] – Введ. 1996-07-01. – М. : Изд-во стандартов, 1996. – 28 с.

9 ГОСТ 7.1-2003. Библиографическая запись. Библиографическое описание. Общие требования и правила составления [Текст]. – Введ. 2004-07-01. – М. : Изд-во стандартов, 2004. – 62 с.

10 Стуканов, В. А. Сервисное обслуживание автомобильного транспорта [Текст]: учеб. пособие / В. А. Стуканов. – М. : ФОРУМ : ИНФРА-М, 2011. – 208 с.

11 Техническое обслуживание и ремонт автомобилей [Текст]: учеб. пособие / П. А. Колесник, В. А. Шейнин, В. Г. Смирнов, В. С. Кланица. – М. : Транспорт, 1985. – 324 с.

12 Технологическое оборудование для технического обслуживания и ремонта легковых автомобилей [Текст]: справ. / Р. А. Попржедзинский, А. М. Харазов, В. Г. Карцев, З. Г. Евсеева. – М. : Транспорт, 1988. – 175 с.

13 Справочник по оборудованию для технического обслуживания и ремонта тракторов и автомобилей [Текст]: учеб. пособие / сост. В. М. Грибков. – М. : Россельхозиздат, 1978. – 270 с.

14 Яковлев, К. А. Ресурсосбережение при проведении технического обслуживания и ремонта [Текст]: тексты лекций / К. А. Яковлев, Г. А. Сухочев, Е. В. Пухов. – Воронеж, 2006. – 67 с.

15 Головин, С. Ф. Технический сервис транспортных машин и оборудования [Текст]: учеб. пособие / С. Ф. Головин. – М. : Альфа-М : ИНФРА-М, 2008. – 288 с. – Электронная версия в ЭБС ВГЛТА; ЭБС «znanium.com».

16 Аналитическая статья издания Instruments [Электронный ресурс].
[Дата доступа 24-01-2022]. Режим доступа: http://www.instruments.ru/auto/oborudovanie – Загл. с экрана.