Дипломный проект

СОДЕРЖАНИЕ

Введение	6
1 Аналитическая часть.
Общая часть	7
Анализ наличия использования машинно-тракторного парка хозяйства	11
Характеристика ремонтной базы хозяйства	14
Анализ существующей технологии и организация технического обслуживания и ремонта МТП хозяйства.	16
2 Расчетно-организационная часть.
2.1 Расчет программы технического обслуживания и ремонта тракторов в хозяйстве.	18
2.2 Определение трудоемкости ремонтно-обслуживающих работ .	22
2.3 Распределение ремонтных работ по местам исполнения.	24
2.4 Расчет потребного количества рабочих мастерской хозяйства.	26
3 Технологическая часть
3.1 Параметры технического состояния топливной системы.	28
3.2 Проверка состояния и обслуживания системы топливоподачи низкого давления.	30
3.3 Проверка прецизионных пар топливного насоса.	33
3.4 Проверка и регулировка форсунок.	34
3.5 Испытание и регулирование топливного насоса на стенде.	37
3.6 Проверка и установка угла опережения подачи топлива.	52
4 Охрана труда и природы
4.1 Общие мероприятия по обеспечению безопасных условий труда при выполнении ремонтных работ	55
4.2 Мероприятия по охране окружающей среды	60
5 Экономическая часть.
5.1 Расчет себестоимость проведения ТО-2 трактора МТЗ-82.	61
Заключение	63
Литература	64

ВВЕДЕНИЕ

На техническое обслуживание и ремонт машин в сельском хозяйстве затрачиваются ежегодно миллионы рублей, но, не смотря на такие большие затраты, машины нередко простаивают много времени. Общеизвестно, что эффективное и высокопроизводительное использование техники возможно лишь при условии хорошо организованной и научно – обоснованной системы технического обслуживания и ремонта. Эту систему при обновлении и совершенствовании техники, и изменении организационных форм управления сельскохозяйственным производством также надо всячески совершенствовать. Только при этом постоянном развитии и совершенствовании можно достигнуть более высокой эффективности в использовании средств механизации и автоматизации сельского хозяйства.

В процессе эксплуатации вследствие ряда неизбежных причин (износ, усталостное разрушение, деформация и др.) работоспособность машин периодически нарушается, поэтому возникает объективная потребность в ее восстановлении. Высококачественное восстановление работоспособности машин немыслимо без знания технологии их ремонта. Техническое обслуживание и диагностирование – составная часть планово-предупредительной системы и направлена она на поддержание МТП в исправном состоянии. Правильная организация технического обслуживания и диагностирования – залог снижения затрат на ремонт.

1. АНАЛИТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

1. Общая часть

В соответствии с распоряжениям Правительства Республики Башкортостан от 29 ноября 2010 года № - 1375 было создано ГУСП МТС «Северо - Восточная» РБ. Создание МТС на северо-востоке Республики в целях удовлетворения общественных потребностей агропромышленного комплекса с более совершенной и производительной техникой, мобильными мехотрядами и дочерними подразделениями на местах оказания производственных услуг обусловлено прежде всего возникшей производственной необходимостью более полного и эффективного использования высокопроизводительной и дорогостоящей техники и оборудования аграрного назначения ГУСП МТС «Центральная» РБ Дуванского района расположен на северо-востоке республики Башкортостан в районном центре - с. Месягутово улица Промышленная 4а.

Удаленность до республиканского центра - г. Уфа - 260 км, до железнодорожной станции Сулея- 78 км. Центральная усадьба находится в районном центре. Имеются филиалы в Кигах и пункт приема зерна в с. Дуван.

Земельная площадь сосредоточена в пяти районах северо-востока РБ.

Хозяйство занимается производством и реализацией сельскохозяйственной продукции; Эксплуатацией, ремонтом, техобслуживанием и хранением сельскохозяйственной техники; Выращиванием зерновых, технических и прочих сельскохозяйственных культур, а так же совместным производством с сельскохозяйственными товаропроизводителями зерновых, зернобобовых, масличных, кормовых и технических культур. В МТС «Центральная» РБ работает 47 человек, остальные работники привлекаются по временному договору на сезонную работу. Организационная структура представлена 3-мя отрядами: два отряда операторов комбайнов, один отряд трактористов.

Таблица 1.1.Структура земельных угодий.

Вид угодий	Площадь, га	Удельный вес к общей площади		Удельный вес к с/х угодьям
1	2	3		4
Всего земель	17765	100		100
Из них: Пашни	17765	100		100

Вывод: Наибольший удельный в структуре сельхозугодий - пашня, она составляет 100%. Данная структура в полной мере отвечает основному направлению развития хозяйства и его специализации.

Таблица 1.2. Структура посевных площадей.

Наименование культуры	Годы			Отношение 2019 года к 2018
	2017	2018	2019		га	%
1	2	3	4		4	6
Зернобобовые и зерновые	16378	11447	14845		3398	129,68
В т.ч:
Озимые	4470	2432	11942		9510	491
Яровые	9600	4023	1784		-2239	44,34
Зернобобовые	-	-	-		-	-
Яровой рапс	750	781	2770		1989	354,67
Многолетние травы	-	-	-		-	-
Однолетние травы	-	-	-		-	-
Всего посевов	31198	18683	17765		10874	158,2

Вывод: Посевные площади увеличились, при этом большая часть посевных площадей была засеяна озимыми культурами.

Таблица 1.3 Урожайность сельскохозяйственных культур, ц/га.

Наименование культуры	Годы			Отношение 2019 года к 2018
	2017	2018	2019		ц	%
1	2	3	4		4	6
Зернобобовые и зерновые	9,3	11,5	11,3		-0,2	98,2
В т.ч:
Озимые	9,9	10,4	17,5		7,1	168,3

Продолжение табл. 1.3

1	2	3	4	5	6
Яровые	9,0	10,5	10,1	-0,4	96,2
Зернобобовые	-	-	-	-	-
Яровой рапс	7,2	6,2	4,1	-2,1	66,1
Многолетние травы	-	-	-	-	-
Однолетние травы	-	-	-	-	-

Таблица 1.4 Валовый сбор сельскохозяйственных культур, ц.

Наименование культуры	Годы			Отношение 2019 года к 2018
	2017	2018	2019		ц	%
1	2	3	4		4	6
Зернобобовые и зерновые	161587,5	124301,9	233030		105728,1	185,1
В т.ч:
Озимые	44253	44347,2	206590		162242,8	465,8
Яровые зерновые	86400	51557,5	20030		-31527,5	38,84
Рапс	5400	4745	11420		6675,0	240,7

Вывод: Урожайность зерновых культур напрямую зависит от внесения удобрений, от погодных условий, а также от вида и качества и количества механической обработки. Поэтому величина урожайности прямо пропорционален валовому сбору основных культур.

Таблица 1.5 Себестоимость основных культур, руб/ц.

Наименование культуры	Годы			Отношение 2019 года к 2018
	2017	2018	2019		Руб/ц	%
1	2	3	4		4	6
Зернобобовые и зерновые	1950,2	1953,4	4405		2451,6	225,5
В т.ч:
Озимые	830,8	854	1673,9		820	196
Яровые зерновые	1119,4	1099,4	2731,1		1631,7	248,4
Рапс	810	850	2120		1270	258

Вывод: Себестоимость возделывания продукции растениеводства по хозяйству резко повысилась, в конечном итоге это связано со снижением урожайности культур, повышение затрат на производство продукции, с низкой ценой реализации зерна.

Таблица 1.6 Результаты хозяйственной деятельности.

Показатели	Годы
	2017	2018	2019
Выручка от реализации, тыс. руб.	21066,04	17005,9	16014,7
Полная себестоимость реализованной продукции, тыс. руб.	19150,9	18921,8	9333,1
Прибыль.(убыток), тыс. руб.	1916	-1915,8	6681
Уровень рентабельности, %	0,1	-0,1	0,71

Вывод: Рентабельность возросла, что связано с понижением себестоимости продукции и повышением цены реализации зерна.

1. Анализ использования машино-тракторного парка хозяйства

Таблица 1.7 Парк тракторов.

Марка тракторов	Техническое состояние	Год выпуска
John Deere 8420	Технически исправен	2006
John Deere 8430	Технически исправен	2004
John Deere 8430	Технически исправен	2007
John Deere 8430	Технически исправен	2007
John Deere 8430	Технически исправен	2008
John Deere 8430	Технически исправен	2008
John Deere 8430	Технически исправен	2008
John Deere 8430	Технически исправен	2008
МТЗ-1221	Технически исправен	2013
МТЗ-1221	Технически исправен	2013
МТЗ-82.1	Технически исправен	2008
МТЗ-82.1	Технически исправен	2008
МТЗ-82.1	Технически исправен	2008
Bobcat	Технически исправен	2008

Данный парк тракторов обеспечивает выполнение всех технологических операций с должным качеством и в срок.

Таблица 1.8 Парк сельскохозяйственных машин.

Наименование машин	Марка машин	Число машин
1	2	3
Плуги:	ПЛН-4-35	1
	ПЛН-8-35	1
	Грегуар Бессон	4
Культиваторы	КПЭ-3,8	1
	ГУН-4	1
	ATLAS 6/0 XXL	1
Бороны	БЗГТ-19	1
	БЗТС-1	25
Сцепки	СГ-21	1
	СП-16	1

Продолжение таблицы 1.8

1	2	3
Сеялки, посевные комплексы
Сеялка	Бастер СС-6	1
Посевные комплексы	John Deere 1820	2
	John Deere 730	4
	Flexicoil ST 820	2
Катки	3ККШ-6А	2
	КХН-2,8	2
Дискаторы	БДН-4*4	1
	БДН-6*4	1
	АДУ-6	3
Пресс-подборщики	New Holland 544 STD	2
	Claas Rolland 250	1
Опрыскиватели	Квадрант-1250	1
	ОП-2000-2	2
	Advance Vortex 3000	2
	Рубин	1
	Туман-2	1
Прицеп тракторный	LMR18	1
Разбрасыватель	Trans Car 5500	1
	MHL-3000	1
Косилки	MacDon9352i	4
Кормоуборочный комбайн	УЭС-280 «Палессе»	1
Комбайны зерноуборочные	New Holland TX65	27
	New Holland CS660	5
	New Holland CSX7080	5

Вывод: Парк СХМ обеспечивает бесперебойное высококачественное выполнение всех технологических операций как весенне-осенний, так и в летний периоды.

Таблица 1.9 Парк автомобилей.

Наименование машин	Марка автомобиля	Число машин
Легковые	Ford Dukato	1
	Ford Transit	1
	Иж-2717	2
	Ваз 21213	1
	ВИС-2346	4
	УАЗ-396259	3
	Нива Шевроле	1
	Газ-2705	1
	Газ-3102	1
Грузовые	КамАЗ-55102	1
	КамАЗ-53215	1
	КамАЗ-55102	1
	КамАЗ-45143	3
	КамАЗ-55111	1
	НефАЗ-6606-15	1
	МАЗ-452831	2

Данный парк находится в хорошем техническом состоянии и обеспечивает выполнение всех транспортных работ.

1. Характеристика ремонтной базы хозяйства

Ремонтная мастерская, имеющая в хозяйстве, позволяет выполнять практически все виды ремонта и технического обслуживания машинно-тракторного парка. Наряду с выполнением ремонтных работ, в мастерской совмещены и функции пункта технического обслуживания. Мастерская расположена на машинном дворе, там же находится склад топливо - смазочных материалов и склад запасных частей. Территория мастерской имеет ограждение и постоянную охрану.

Весной, летом и ранней осенью техническое обслуживание тракторов и сложной сельскохозяйственной техники выполняется на открытой площадке с использованием цехов мастерской по назначению во время сложных и трудоемких работ. Ремонт узлов и агрегатов топливной аппаратуры, гидравлических систем требует специальной аппаратуры, которая в достаточном количестве имеется в хозяйстве.

Для обеспечения бесперебойной работы сельскохозяйственной техники в напряженные периоды полевых работ создается мобильная бригада, состоящая из слесаря-наладчика, газо - и электросварщика, водителя. Возглавляет данную бригаду техник-механик.

Машинный двор позволяет хранить на нем всю сельскохозяйственную технику: тракторы, автомобили, сложную сельскохозяйственную технику, плуги, культиваторы, зерновые сеялки и другую простую сельскохозяйственную технику.

Рабочий день на предприятии нормированный, с 9 часов до 17 часов вечера, с перерывом на обед с 13 до 14 часов. Но в напряженный период полевых работ продолжительность рабочего дня увеличивается до 10 часов.

Предприятие имеет собственную ремонтную мастерскую, площадь которой составляет 2088 м2, в том числе: площадь зон ТО и ТР – 1800 м2, площадь вспомогательных цехов и участков – 288 м2.

Мастерская располагает следующими цехами и участками для проведения ремонта и технического обслуживания тракторов, сложных сельскохозяйственных машин и оборудования животноводческих ферм:

• Площадка для проведения дефектации, разборочно-сборочных работ;

• Токарный цех для выполнения операций, связанных с обработкой металлов (имеются станки токарной группы, фрезерный и шлифовальный станки);

• Цех для диагностирования, технического обслуживания и ремонта узлов и агрегатов топливной аппаратуры дизельных двигателей;

• Кузнечный цех для выполнения операций, связанных с приемами свободной ковки металлов;

• Сварочный пост для дуговой и газовой сварки и резки;

• Участок для мойки деталей, агрегатов и узлов тракторов;

1.4 Анализ существующей технологии и организация технического

обслуживания и ремонта МТП хозяйства

Комплекс организационно-технических мероприятий, направленных на создание условий рациональной эксплуатации оборудования и обязательное выполнение всего объема ремонтных и профилактических работ, составляют систему планово-предупредительной системы, принятой в условиях предприятия.

После отработки каждым агрегатом определенного времени в плановом порядке проводят профилактические осмотры и различные виды ремонтов этого агрегата.

Планово-предупредительная система предусматривает межремонтное обслуживание, периодическую промывку смазочной системы, пополнение и периодическую смену масел и технических жидкостей, проверку и испытание узлов и агрегатов машин.

Техническое обслуживание машин при испытании их по назначению предусматривает систематический контроль технического состояния машин и выполнение плановых работ для уменьшения скорости изнашивания элементов, предупреждение отказов и неисправностей.

Техническое обслуживание машин при использовании проводят в соответствии с техническим описанием и инструкцией по эксплуатации. Руководством по техническому обслуживанию машин производится инженерно-технической службой во главе с главным инженером.

ТО при подготовке к хранению, в процессе хранения и при подготовке к использованию проводят в соответствии с требованиями ГОСТ 7781-99.

Виды ТО, их периодичность и содержание устанавливают единым для новых и капитально отремонтированных машин. Сведения о каждом ТО заносят в журнал регистрации ТО.

Контролируют техническое обслуживание машин с помощью средств и методов диагностирования. Своевременное диагностирование позволяет определить техническое состояние и причины неисправностей машин, а также определить необходимые операции технического обслуживания и ремонта. Контролируют техническое обслуживание машин мастера-наладчики или диагносты.

Для повышения эффективности работ диагностирование совмещают с последующим регулированием составных частей и одновременным выполнением малотрудоемких операций по устранению выявленных неисправностей.

Периодичность технического обслуживания прицепных и навесных машин устанавливают кратно периодически обслуживания тракторов.

1. РАСЧЕТНО-ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ

2.1 Расчет программы технического обслуживания и ремонта тракторов

в хозяйстве

Исходными данными для определения количества ремонтно-обслуживающих работ является фактический состав тракторного парка хозяйства.

Расчет количества ремонтов и технических обслуживаний производим по величине планируемого расхода топлива.

(2.1)[1]

(2.2)[1]

(2.3)[1]

(2.4)[1]

(2.5)[1]

(2.6)[1]

где N – количество соответственно капитальных (КР), текущих (ТР) и технических обслуживаний (ТО).

– планируемая среднегодовая наработка на один трактор данной марки в л, (согласно задания на проект).

n – количество тракторов данной марки,

A – межремонтная наработка тракторов данной марки между ремонтами или техническими обслуживаниями в л

– коэффициент охвата сезонным техническим обслуживанием,

Определяем количество ремонтов и ТО тракторов по каждой марке отдельно:

Трактор John Deere 8420

John Deere 8430

Трактор МТЗ-1221

Трактор МТЗ-82.1

Погрузчик Bobcat

Полученное количество ремонтов и ТО заносим в таблицу 2.1

Таблица 2.1 Планируемое количество ремонтов и технических обслуживаний

Марка трактора	Кол-во тракторов, шт.	Суммарное количество ремонтов и технических обслуживаний
		КР	ТР	ТО-3	ТО-2	ТО-1	СТО
John Deere 8420	1	0	0	1	2	10	2
John Deere 8430	7	1	2	4	19	78	14
МТЗ-1221	2	0	1	0	4	15	4
МТЗ-82.1	3	1	1	1	10	37	6
Bobcat	1	0	0	1	1	6	2
Всего	14	2	4	7	36	146	28

2. 2 Определение трудоемкости ремонтно-обслуживающих работ.

Расчет трудоемкости ремонтов и технических обслуживаний тракторов производится согласно выражения:

(2.13)[1]

(2.14)[1]

(2.15)[1]

(2.16)[1]

(2.17)[1]

(2.18)[1]

где

t – трудоемкость в чел.-ч, соответственно ремонтов и технических обслуживаний.

N – количество соответственно ремонтов и технических обслуживаний.

Произведем расчет трудоемкостей ремонтно-обслуживающих работ для каждой марки тракторов:

Трактор John Deere 8420

Трактор John Deere 8430:

Трактор МТЗ-1221:

Трактор МТЗ-82.1:

Погрузчик Bobcat:

Результаты расчетов приведены в таблице 2.2.

2.3 Распределение ремонтных работ по местам исполнения

Весь объем работ, запланированный к исполнению в хозяйстве, распределяется равномерно по месяцам года.

Техническое обслуживание тракторов распределяется примерно в равных объемах по месяцам года, при этом следует учитывать, что на весенне-летний период года приходится примерно 60% всего объема работ.

Большинство тракторов ремонтируют в осенне-зимний период работ года. Гусеничные трактора допускается ремонтировать в летний период, так как после весеннего сева они меньше заняты на последующих работах. Устранение отказов тракторов планируют в весенне-летний период.

Ремонтно-обслуживающие работы (РОР) проводятся равномерно в течение года. В связи с этим дополнительные работы следует выполнить в те месяцы, когда они не догружены основными работами.

Сводный годовой календарный план работы следует выполнять с помощью таблицы, для обеспечения наглядности календарного плана РОР, для руководства ходом его выполнения строится график проведения РОР на чертежной бумаге.

(2.18)

(2.19)

(2.20)

где - общая трудоемкость всех работ, - трудоемкость ремонтно-обслуживающих работ, - дополнительные работы, - устранение отказов, - трудоемкость РОР тракторов.

чел. -ч

Таблица 2.3 Распределение по местам исполнения ремонтов и технических обслуживаний, выполняемых в хозяйстве.

Марка трактора	Вид ремонта и ТО	Число ремонта и ТО	Годовая трудоемкость, чел.ч	Места проведения ремонтов и ТО
				Специализированная мастерскас	ЦРМ	Машинный двор	Поле
John Deere 8420	ТО-3	1	17,3		+
	ТО-2	2	16,4		+		+
	ТО-1	10	32,8			+	+
	СТО	2	27,2			+	+
John Deere 8430	КР	1	410	+		+
	ТР	2	594		+		+
	ТО-3	4	69,2		+
	ТО-2	19	155,8		+	+	+
	ТО-1	78	255,8			+	+
	СТО	14	190,4		+	+
МТЗ-1221	ТР	1	163		+	+	+
	ТО-2	4	26,0			+	+
	ТО-1	15	35,0			+	+
	СТО	4	11,2		+	+
МТЗ-82.1	КР	1	193		+		+
	ТР	1	114		+
	ТО-3	1	16		+
	ТО-2	10	57			+	+
	ТО-1	37	88,8			+	+
	СТО	6	21,6		+	+
Bobcat	ТО-3	1	16		+	+
	ТО-2	1	5,7		+	+	+
	ТО-1	6	14,4			+	+
	СТО	2	7,2		+	+
Итого			2537,8

2.4 Расчет потребного количества рабочих ЦРМ хозяйства

Согласно КЗОТ РФ продолжительность рабочей недели не должна превышать 40 часов в неделю. Продолжительность смены при пятидневной рабочей неделе составляет 8 часов, при шестидневной -6,67 часа.

Определяют фонды времени. Различают фонды времени рабочего, оборудования, предприятия. Действительный фонд рабочего определяются из выражения:

(2.22)

где – продолжительность календарного года, дней. =365 дней.

– продолжительность выходных дней в году, дней.

.

– продолжительность отпуска, дней. Для кузнецов, сварщиков, вулканизаторщиков, аккумуляторщиков составляет 28 рабочих дней, для остальных 24 рабочих дня.

– время смены, ч. Принимаем = 8 ч.

– коэффициент использования времени смены. = 0,85.

Число рабочих по специальностям определяется из норм трудоемкости различного вида работ, составляющих общую годовую трудоемкость мастерской хозяйства.

Количество рабочих отдельной специальности определяется по формуле:

(2.23)[1]

где – трудоемкость данного вида работ (таблица 2.4)

Слесари:

Станочники:

Кузнецы и сварщики:

Прочие (столяры, медники и др.):

После расчета количества рабочих по специальностям, необходимо определить, сколько рабочих необходимо иметь в мастерской, учитывая совмещение профессии.

Для определения числа вспомогательных рабочих (кладовщик, инструментальщик) принимаем во внимание, что данные должности вполне могут совмещать и специалисты основных специальностей.

Численность инженерно-технических работников (заведующий мастерской, инженер-контролёр, механик и др.) составляет 10-12% от числа основных и вспомогательных рабочих.

Весь штат ремонтной мастерской

1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

3.1 Параметры технического состояния топливной системы.

Основные параметры состояния топливной аппаратуры:

• давление впрыскивания и качество распыливания топлива форсунками;

• производительность подкачивающего насоса;

• пропускная способность фильтрующих элементов грубой и тонкой очистки топлива;

• износ перепускного клапана;

• топливоподкачивающего насоса, плунжерных пар и нагнетательных клапанов;

• частота вращения кулачкового вала топливного насоса (коленчатого вала);

• величина и неравномерность подачи топлива секциями топливного насоса;

• расход топлива;

• угол опережения нагнетания топлива в цилиндры дизеля.

С увеличением наработки эти параметры ухудшаются. Первоначальное состояние составных частей топливной аппаратуры восстанавливают заменой непригодных к дальнейшей эксплуатации составных частей и необходимыми регулировками. О неудовлетворительной работе топливной аппаратуры свидетельствуют трудный пуск дизеля, неустойчивая работа, дымность отработанных газов, пониженные мощность и экономичность.

Наличие воздуха или воды в системе топливоподачи, неправильная установка момента начала нагнетания топлива насосом и неудовлетворительное состояние форсунок затрудняют пуск дизеля. Для определения причины трудного пуска проверяют наличие воздуха в системе топливоподачи (путем прокачки системы) и затем наличие воды в топливе. Для этого вывертывают пробку сливного отверстия топливного фильтра и спускают из корпуса фильтра отстой в приготовленную емкость. Вода будет заметна на дне емкости. Если после этого дизель снова не запускается, проверяют и при необходимости регулируют момент начала нагнетания топлива.

Контролируют давление впрыскивания и качество распыливания топлива форсунками. Если топливная аппаратура исправна, а качество топлива удовлетворительное, то пуск дизеля затруднен из-за слабой компрессии, попадания воды из системы охлаждения в цилиндры нарушения фаз газораспределения, неплотного прилегания клапанов к гнездам головки и др.

Неустойчивая работа дизеля происходит в основном из-за попадания в цилиндры воды, наличия в топливе воздуха, закоксовывания или залегания иглы в корпусе распылителя, чрезмерного износа прецизионных пар топливного насоса, неравномерности подачи топлива в цилиндры, значительного износа механизмов регулятора. Возможны также поломка пружин плунжеров, нагнетательных клапанов и форсунок, заедание рейки топливного насоса или муфты регулятора, зависание клапанов газораспределения.

Причиной дымного выпуска является неполное сгорание топлива из-за неудовлетворительной работы форсунок, слишком раннее или, наоборот, позднее впрыскивание топлива в цилиндры, чрезмерная подача топлива, недостаток воздуха (при сильном засорении воздухоочистителя).

Дизель дымит также при несвоевременном открытии и закрытии клапанов из-за нарушения фаз газораспределения.

О состоянии топливной аппаратуры в целом можно судить по двум обобщенным параметрам, характеризующим эксплуатационные качества дизеля,— мощности и удельному расходу топлива. Топливную экономичность дизеля оценивают по расходу топлива на холостом ходу.

3.2 Проверка состояния и обслуживания системы топливоподачи низкого давления.

Система топливоподачи низкого давления включает топливный бак, фильтры грубой и тонкой очистки топлива, топливоподкачивающий насос и перепускной клапан.

При техническом обслуживании топливного бака и фильтров периодически сливают отстой топлива, очищают и промывают корпуса и фильтрующие элементы грубой очистки топлива, проверяют состояние и заменяют (при необходимости) фильтрующие элементы тонкой очистки топлива, а также устраняют течь топлива и подсос воздуха в систему питания. Заправляют бак хорошо отстоянным и профильтрованным топливом соответствующего сорта.

Несвоевременное и некачественное выполнение перечисленных требований снижает мощность и топливную экономичность дизеля и приводит к преждевременному выходу топливной аппаратуры (прежде всего плунжерных пар, нагнетательных клапанов и форсунок) из строя.

Обслуживание топливного бака и фильтра грубой очистки топлива. Сливают отстой и промывают фильтр тонкой очистки топлива. Надевают на сливной кран резиновый шланг и открывают кран. Сливают отстой в приготовленную емкость до появления из шланга чистого топлива.

Для очистки и промывки крышки н фильтра заливной горловины снимают крышку, вынимают из бака мерную линейку и фильтр заливной горловины. Временно закрывают отверстие горловины от попадания в бак пыли. При наличии проволочной набивки разбирают крышку, вывернув болт и удалив из крышки набивку. Промывают проволочную набивку, крышку и фильтр заливной горловины, прочищают воздушное отверстие в крышке. Смачивают набивку моторным маслом, собирают крышку и устанавливают снятые составные части на место. Из корпусов фильтров грубой и тонкой очистки топлива, вывинтив пробку, сливают отстой через сливное отверстие.

Проверка состояния топливоподкачивающего насоса, перепускного клапана и фильтра тонкой очистки топлива.

Проверяют работоспособность системы топливоподачи низкого давления. Для этого пускают дизель и при работе на максимальном скоростном режиме нагружают его до достижения номинальной частоты вращения коленчатого вала.

При отсутствии нагрузочного устройства, сняв фильтр грубой очистки воздуха и плавно прикрывая впускную трубу воздухоочистителя заслонкой, имитируют нагрузку дросселированием воздуха во впускной системе. Затем, вывинтив сливной вентиль (как при удалении воздуха из системы топливоподачи), наблюдают за струей вытекающего топлива. Топливо должно вытекать под напором, а струя должна быть непрерывной и не содержать пузырьков воздуха. При слабом напоре и наличии воздуха в струе топлива приспособлением КИ-13943 проверяют состояние перепускного клапана, топливоподкачивающего насоса и фильтра тонкой очистки топлива. Для этого вывертывают из корпуса фильтра штуцер крепления нагнетательного трубопровода и штуцером 4 присоединяют приспособление к нагнетательной магистрали. Проверяют состояние топливоподкачивающего насоса и перепускного клапана. Прокручивают коленчатый вал дизеля пусковым устройством при выключенной подаче топлива и фиксируют максимальное показание манометра приспособления (в момент периодического колебания стрелки — срабатывания перепускного клапана). Если измеренное давление менее 0,04МПа, заменяют перепускной клапан. Если при максимальном показании манометра стрелка не колеблется, а величина давления менее 0,07 МПа, топливоподкачивающий насос заменяют новым или отремонтированным.

Проверяют загрязненность фильтра тонкой очистки топлива. Для этого открывают вентиль для выпуска воздуха на корпусе фильтра тонкой очистки топлива или отпускают па два-три оборота штуцер топливопровода, идущего от фильтра к топливному насосу. Нагнетая топливо ручным подкачивающим насосом, фиксируют максимальное давление по манометру приспособления. Если давление более 0,08 МПа, фильтр заменяют. Для замены фильтрующих элементов закрывают расходный кран топливного бака и, вывернув пробку сливного отверстия, сливают топливо из корпуса фильтра. Вынимают из корпуса старые фильтрующие элементы, промывают корпус и другие составные части фильтра и устанавливают новые элементы. После оборки фильтра открывают расходный кран и насосом ручной подкачки из системы топливоподачи удаляют воздух.

1. Проверка прецизионных пар топливного насоса.

Состояние плунжерных пар проверяют приспособлением К.И-16031А, а нагнетательных клапанов — этим же приспособлением и секундомером.

Приспособление КИ-16301А представляет собой насос высокого давления и состоит из манометра, подключенного к нагнетательной полости корпуса, плунжерной пары и нагнетательного клапана, находящегося внутри корпуса рукоятки-резервуара и привода плунжера, представляющего собой рычаг, один конец которого шарнирно закреплен на корпусе, и толкатель 4.

Для предотвращения попадания во всасывающую магистраль воздуха при проверке форсунок топливо в насос поступает по трубке, свободный конец которого находится у свободного (противоположного) торца рукоятки-резервуара. Для защиты всасывающей магистрали от попадания воздуха во время нагнетания топлива в форсунку рукоятку-резервуар держат с небольшим наклоном свободного торца вниз.

Проверку выполняют в следующем порядке. Отсоединяют топливопровод высокого давления от проверяемой секции топливного насоса и присоединяют к секции приспособление. Ослабляют затяжку накидных гаек топливопроводов высокого давления на остальных секциях топливного насоса.

Проверяют износ плунжерной пары по давлению, развиваемому ею при пусковой частоте вращения коленчатого вала. Для этого включают подачу топлива и, прокручивая коленчатый вал пусковым устройством, наблюдают за положением стрелки манометра. При возникновении колебаний стрелки выключают подачу и, плавно включая ее, повышают давление до 30 МПа. Если давление окажется менее 30 МПа, плунжерные пары заменяют.

Проверяют плотность прилегания нагнетательного клапана к седлу. Для этого прекращают прокручивать коленчатый вал, выключают подачу топлива и, наблюдая за перемещением стрелки манометра, измеряют время падения давления от 15 до 10 МПа. Если время падения менее 10 с, нагнетательный клапан заменяют. При выбраковке одного клапана заменяют весь комплект.

1. Проверка и регулировка форсунок.

Без снятия с дизеля форсунки проверяют при заявочном диагностировании приспособлением КИ-16301П и автостетоскопом ТУ 17М0.082.017.

Для проверки форсунки отсоединяют штатный топливопровод высокого давления от секции топливного насоса или от форсунки (в зависимости от удобства размещения приспособления). В первом случае топливопровод приспособления присоединяют к штатному топливопроводу (через переходник), а во втором — непосредственно к форсунке.

Приспособление работает следующим образом. Когда рычаг 5 находится в свободном состоянии, плунжер под воздействием пружины располагается в крайнем верхнем положении, а надплунжерное пространство сообщается с рукояткой-резервуаром. При нажатии на рычаг плунжер нагнетает топливо через открывшийся нагнетательный клапан в топливопровод высокого давления.

При освобождении рычага плунжер под действием пружины возвращается в исходное положение, а нагнетательный клапан закрывается, в этот момент надплунжерное пространство заполняется свежей порцией топлива. Как только давление в топливопроводе немного превысит давление, соответствующее усилию затяжки пружины форсунки, начнется впрыскивание топлива. Давление начала подъема иглы распылителя определяют по максимальному отклонению стрелки манометра, делая 35—40 качков рычага в минуту.

При достижении максимального отклонения стрелки манометра проверяют герметичность распылителя по скорости падения давления после его снижения на 2 МПа от максимальной величины. Если за 20 с давление снизится более чем на 1,5 МПа, форсунки снимают, разбирают, очищают распылитель от нагара и лакоотложений и проверяют прибором КИ-15706 работоспособность форсунки. При необходимости заменяют распылитель. Если давление начала впрыскивания топлива отличается от оптимального значения (17,5…18Мпа), более чем на ±0,5 МПа, регулируют форсунку, не снимая с дизеля.

Проверяют качество распыливания топлива. Для этого, нагнетая топливо рычагом со скоростью 70...80 качков в минуту и приставив наконечник автостетоскопа к корпусу форсунки, прослушивают звук впрыскивания. Впрыскивание должно сопровождаться четким, хорошо прослушиваемым прерывистым звуком. Если звук впрыскивания прослушивается слабо и не имеет ярко выраженного оттенка, характерного для исправного распылителя, снимают форсунку, разбирают и очищают распылитель от отложений. Собирают форсунку и испытывают ее прибором КИ-15706 или КИ-562.

Проверка и регулирование форсунок со снятием с дизеля При ТО-3 снимают форсунки с дизеля, разбирают, очищают детали от нагара и лаковых отложений, промывают, проверяют и регулируют прибором для испытания и регулирования форсунок.

Разборка, очистка и промывка форсунок. Снимают форсунки с дизеля, обмывают снаружи и устанавливают в приспособление для разборки и сборки или в тиски. Отвинчивают на несколько оборотов нажимную гайку распылителя. Перевертывают форсунку нажимной гайкой вниз и свинчивают гайку с корпуса. Вынимают и разбирают распылитель. Помещают корпус и иглу распылителя на некоторое время в ванночку с бензином. Затем удаляют нагар с рабочих поверхностей иглы и корпуса распылителя. Прочищают сверлом или проволокой соответствующего диаметра внутреннюю полость корпуса распылителя и сопловые отверстия в корпусе.

Промывают детали распылителя сначала в бензине, а затем в дизельном топливе. При промывке перемещают иглу в корпусе распылителя, погруженном в топливо. Убеждаются в свободном движении иглы в корпусе распылителя. Зависание иглы не допускается. Слегка притирают запорную часть иглы в корпусе и вновь промывают в дизельном топливе. Очищают от нагара и промывают в дизельном топливе нажимную гайку. Устанавливают распылитель на место и закрепляют гайкой. Не вынимая форсунки из приспособления для разборки и сборки, отвинчивают колпак и ослабляют затяжку контргайки регулировочного винта.

Испытание форсунок прибором КИ-15706. Прибор имеет Две модификации: КИ-15706 с электродвигателем, потребляемым постоянный ток напряжением 12 В, и КИ-15706-01 с электродвигателем, питающимся от сети переменного тока напряжением 220 В.

С помощью прибора форсунки проверяют и регулируют в следующем порядке. Вставляют в кронштейн используемую форсунку и закрепляют винтом. Присоединяют сменный топливопровод 16 к штуцеру прибора, а другой — к штуцеру форсунки.

Вывертывают крышку сапуна до полного открытия выпускных отверстий. Открывают краны (отключения манометра и сливной). Подключают прибор к источнику питания и включателем включают вентилятор. Перемещая рукоятку со скоростью 35...40 качков в минуту, по максимальному отклонению стрелки манометра определяют давление начала впрыскивания топлива. По скорости падения давления оценивают герметичность распылителя.

Распылитель, не выдержавший испытание на герметичность, заменяют. Если давление начала впрыскивания топлива отличается от допускаемого значения (17…18,5Мпа), , более чем на ±0,5 МПа, регулируют форсунку регулировочным винтом при снятом защитном колпаке. Затем, перекрыв кран отключения манометра, проверяют качество распыливания топлива. Распыливание должно быть туманообразным, без заметных на глаз капелек и струй, а впрыскивание должно сопровождаться резким прерывистым звуком. При неудовлетворительном качестве распыливания топлива распылитель заменяют.

1. Испытание и регулирование топливного насоса на стенде.

Основные параметры топливных насосов, контролируемые при ТО-3.

При каждом третьем техническом обслуживании трактора проверяют и при необходимости регулируют:

• неравномерность работы регулятора частоты вращения;

• условную жесткость пружины регулятора;

• начало действия регулятора;

• углы начала и конца впрыскивания или углы геометрического нагнетания топлива;

• частоту вращения кулачкового вала;

• подачу топлива за заданное число циклов (цикловую подачу) и

• неравномерность подачи на режиме, соответствующем максимальной мощности дизеля;

• частоту вращения кулачкового вала и подачу топлива зазаданное число циклов (цикловую подачу) на режиме, соответствующем максимальному крутящему моменту;

• давление в диафрагменной полости ограничителя дымления (дизеля с ГТН) в момент его включения и выключения (на стендах КИ-15711, КИ-15716).

Неравномерность работы регулятора представляет собой отношение приращения частоты вращения кулачкового вала насоса к соответствующему приращению цикловой подачи при изменении частоты вращения в пределах регуляторной ветви характеристики:

Абсолютную неравномерность работы регулятора подсчитывают по формуле.

где -частоты вращения кулачкового вала, измеренные при двух позициях рейки (дозатора подачи) испытуемого насоса;

—суммарные цикловые подачи секциями насоса, измеренные соответственно при .

По полученным результатам подсчитывают относительную неравномерность работы регулятора:

где — абсолютная неравномерность работы регулятора нового топливного насоса (номинальная).

По величине оценивают износ трущихся сочленений и жесткость пружины регулятора.

Чтобы выявить причину несоответствия нормативным величинам по отношению приращения усилия на рычаге управления регулятором , измеренного при двух позициях рычага на неработающем насосе, к углу поворота рычага из одной позиции в другую определяют условную жесткость пружины:

где — соответственно меньшее и большее усилия, приложенные к рычагу управления при двух позициях рычага, отличающихся на угол

По полученному результату подсчитывают относительную условную жесткость пружины:

где . — условная жесткость пружины нового регулятора частоты вращения (номинальная).

Начало действия регулятора соответствует частоте вращения кулачкового вала насоса, при которой между подвижным ограничителем максимальной подачи, являющимся составной частью регулятора, и неподвижным упором, ограничивающим максимальный расход топлива (максимальную мощность дизеля), имеется незначительный зазор, периодически исчезающий и появляющийся из-за вибрации ограничителя максимальной подачи.

Если упор изолировать от «Массы» и подключить к нему электрическую лампочку с источником питания, например аккумуляторной батареей, то при частоте вращения, соответствующей началу действия регулятора, благодаря вибрации ограничителя максимальной подачи лампочка будет мигать. При уменьшении частоты вращения зазор между ограничителем подачи и упором исчезнет и мигание лампочки прекратится, а при увеличении частоты вращения

прекратится периодическое соприкосновение ограничителя с упором, и лампочка погаснет.

Угол начала впрыскивания топлива определяют стробоскопическим устройством стенда по величине угла между осью профиля кулачка вала насоса и осью плунжера в момент появления струи топлива из распылителя форсунки (начала подъема иглы распылителя).

Угол конца впрыскивания топлива определяют аналогично в момент исчезновения струи топлива (посадки иглы в седло корпуса распылителя). По разности углов начала и конца впрыскивания топлива контролируют продолжительность впрыскивания, по которой ориентировочно можно оценить равномерность подачи топлива секциями испытываемого насоса.

Угол геометрического начала нагнетания топлива в штуцера определяют по величине угла между осью профиля кулачка вала насоса и осью плунжера в момент перекрытия торцом плунжера впускного отверстия втулки.

Угол геометрического начала нагнетания топлива проверяют при неисправности или отсутствии стробоскопического устройства.

Цикловая подача — это объем топлива (мм³), поданного за один ход плунжера через форсунку, присоединенную к штуцеру насоса с помощью топливопровода высокого давления.

Цикловую подачу подсчитывают по формуле:

где — объем топлива, поданного секцией насоса в мензурку через топливопровод высокого давления и форсунку за i циклов (рабочих ходов плунжера), см³;

i — число циклов (рабочих ходов плунжера), задаваемых счетчиком циклов стенда.

Частоту вращения кулачкового вала насоса, соответствующую максимальной мощности дизеля, определяют по легкому соприкосновению ограничителя максимальной подачи с упором ¹ и прекращению его вибрации Если бы упор был изолирован от «Массы», то подключенная к нему электрическая лампочка светилась бы с переменной яркостью, не мигая. При частоте вращения, соответствующей , подача топлива в единицу времени (см³/мин) максимальная.

Неравномерность подачи топлива подсчитывают по формуле:

где — максимальная подача топлива секцией насоса за i циклов (рабочих ходов плунжера), см³;

—минимальная подача топлива секцией насоса за i циклов (рабочих ходов плунжера), см³.

Частоту вращения кулачкового вала насоса, соответствующую максимальному крутящему моменту дизеля, определяют по прекращению действия корректора (увеличения цикловой подачи) при плавном ее снижении. При частоте вращения, соответствующей циклов, подача топлива максимальная.

Коэффициент коррекции запаса цикловой подачи, характеризующий способность дизеля к преодолению кратковременных перегрузок, подсчитывают по формуле:

где— суммарная цикловая подача топлива секциями насоса, мм³/цикл, при частоте вращения, соответствующей ;

—суммарная цикловая подача топлива секциями насоса при частоте вращения, соответствующей , мм³/цикл.

Установка ТНВД на стенд. Закрепляют на плите кронштейн, соответствующий типу испытываемого насоса.

Устанавливают насос на кронштейн. Кулачковый вал испытуемого насоса соединяют с приводным валом стенда с помощью муфты 10 и переходника с маркировкой, соответствующей типу испытуемого ТНВД. Закрепляют откидной скобой, прихватами или болтами (в зависимости от типа насоса). Присоединяют к насосу топливопроводы стенда в соответствии со схемой в техническом описании стенда. Устанавливают в мерный блок сменные кольца, втулки и форсунки соответствующего типа. Присоединяют к штуцерам насоса и форсунок топливопроводы высокого давления, подобрав их в соответствии с РТМ 70.0001.044 — 75.

При испытании ТНВД всех типов, кроме насосов типа ТН, присоединяют рычаг управления регулятором частоты вращения испытуемого ТНВД к тяге натяжного устройства стенда.

При наличии устройства для диагностирования регуляторов частоты вращения КИ-5734 или сигнализатора начала действии регулятора с помощью этого сигнализатора соединяют рычаг управления с натяжным устройством стенда (на примере насоса УТН-5),

Схема проверки начала действия регулятора частоты вращения ТН УТН-5 световым сигнализатором

Для этого устанавливают на ограничитель 8 (рис. 1) максимального скоростного режима корпус 6 сигнализатора, в котором размещен подпружиненный контакт 7 с фиксатором 5, электрически изолированным от корпуса регулятора. К контакту 7 присоединяют провод с сигнальной лампочкой 4 и источником питания 1. Пружину 3 сигнализатора присоединяют к рычагу 9, а натяжитель 2 пружины — к тяге натяжного устройства стенда. Сигнализатор начала действия регулятора частоты вращения можно изготовить в любой мастерской. В качестве сигнальной лампочки в этом, случае используют лампочку карманного фонаря, а источника питания —батарейку.

При ТО-3 и заявочном техническом обслуживании (диагностировании) топливный насос испытывают и регулируют в описанной ниже последовательности.

Проверка правильности взаимодействия насоса и регулятора частоты вращения.

У насосов УТН-5 контролируют установку винта номинальной подачи. Для этого с помощью глубиномера штангенциркуля ШЦ-1-125-0,1 измеряют расстояние от торца винта 15 (см. рис. 1) номинальной подачи до обработанной плоскости корпуса регулятора. Это расстояние должно быть равно 13 мм. Его изменяют ввертыванием или вывертыванием винта при отпущенной контргайке. Винт 14 упора основного рычага 13 регулятора должен выступать примерно на 17 мм.

Определение относительной неравномерности работы регулятора частоты вращения.

Включают гидропривод стенда, переводят рычаг управления регулятором до упора в ограничитель максимального скоростного режима и рукояткой увеличивают частоту вращения до полного автоматического выключения подачи топлива, после чего уменьшают частоту вращения до начала устойчивой подачи и бесперебойного впрыскивания топлива всеми форсунками.

Набирают на задатчике циклов блока электроники требуемое число циклов так, чтобы не переполнились мензурки. После удаления из системы топливоподачи пузырьков воздуха устанавливают рамку с мензурками под углом 19°, вращая рукоятку 13 по часовой стрелке, и нажимают кнопку «Пуск». После того как произойдет заданное число впрыскивании, записывают показание счетчика и тахометра . Устанавливают рамку с мензурками вертикально и по нижним менискам определяют объем топлива в каждой мензурке ,- . После этого выливают топливо из мензурок, повернув рамку 13 на 180°. Уменьшают частоту вращения на 50...60 об/мин, задают определенное число циклов и вновь определяют объем топлива в мензурках. Записывают результаты измерений ( .

По результатам каждого из обоих измерений подсчитывают суммарную цикловую подачу секциями насоса по формулам:

;

По приведенным ранее формулам подсчитывают неравномерность работы регулятора. Если при проведении обоих опытов количество циклов i было одинаковым, то неравномерность работы регулятора подсчитывают по формуле:

Относительная неравномерность работы регулятора бр должна находиться в пределах 0,78...1,22.

При несоответствии приведенным данным определяют относительную условную жесткость пружины регулятора.

Определение относительной условной жесткости пружины регулятора. Закрепляют на рычаге управления регулятором частоты вращения угломер и присоединяют к рычагу динамометр (измеритель усилий) устройства для диагностирования регуляторов частоты вращения КИ-5734. Присоединяют динамометр к натяжному устройству стенда и переводят рычаг управления в сторону ограничителя максимального скоростного режима так, чтобы показание динамометра было близким к верхнему пределу шкалы. При этом рычаг не должен касаться ограничителя. Поворотом шкалы угломера устанавливают нулевую отметку против риски планки противовеса. Записав показание динамометра переводят рычаг в сторону выключения подачи на произвольный угол а, охватив, по возможности, наибольшее число делений шкалы при натянутой пружине регулятора. Записывают полученные значения усилия и угла поворота рычага и по приведенным ранее формулам подсчитывают условную жесткость пружины регулятора.

Относительная условная жесткость пружины регулятора должна находиться в пределах 0,88...1,12. При несоответствии приведенным данным измеряют число рабочих витков пружины УТН-5. При уменьшении числа рабочих витков жесткость пружины увеличивается, и наоборот.

После регулирования числа рабочих витков или замены пружины регулятора проверяют относительную неравномерность работы регулятора. Если она снова выходит за допускаемые пределы, регулятор отправляют на ремонт.

Проверка и настройка начала действия регулятора*. При наличии описанного сигнализатора или устройства КИ-5734 начало действия регулятора проверяют в следующем порядке.

У насоса УТН-5 для увеличения частоты вращения, соответствующей началу действия регулятора, ограничитель максимального скоростного режима вывертывают, и наоборот.

У насоса УТН-5 один полный оборот винта (ограничителя максимального скоростного режима) изменяет частоту вращения кулачкового вала, соответствующую началу действии регулятора, примерно на 15...20 об/мин.

Если при испытании насоса типа УТН-5 указанным способом не удается получить требуемой частоты вращения, изменяют число рабочих витков пружины регулятора. Для увеличения частоты вращения число рабочих витков пружины уменьшают, и наоборот. У насоса УТН-5 изменение числа рабочих витков пружины на один виток изменяют начало действия регулятора на 25...30 об/мин.

При испытании насоса УТН-5 после настройки начала действия регулятора при работе на максимальном скоростном режиме увеличивают частоту вращения до момента полного выключения подачи топлива и ввертывают болт (винт) жесткого упора до соприкосновения с основным рыча гом регулятора, а затем вывертывают на один оборот и затягивают контргайку.

При использовании устройства КИ-5734 в значительной мере сокращается трудоемкость и повышается точность настройки начала действия регулятора. В этом случае регулятор настраивают описанным ниже способом.

При заниженном начале действия регулятора повышают частоту вращения кулачкового вала до значения, указанного в графе 3 таблицы 26, и замечают показание динамометра, подключенного между натяжным устройством и пружиной сигнализатора. При завышенном начале действия регулятора вывертывают ограничитель максимального скоростного режима так, чтобы при уменьшении частоты вращения до величины, указанной в графе 3 таблицы 26, рычаг управления не касался ограничителя, и замечают показание динамометра.

Выключают гидропривод стенда и натяжным устройством устанавливают рычаг управления в позицию, при которой показание динамометра будет таким же, каким было при начале действия регулятора, приведенном в таблице 26.

Ввертывая или вывертывая ограничитель максимального скоростного режима, добиваются легкого соприкосновения его с рычагом управления, определяемого по моменту включения сигнальной лампочки.

Включают гидропривод стенда, устанавливают частоту вращения, указанную в графе 3 таблицы 26, и по миганию лампочки убеждаются в правильности настройки начала действия регулятора.

При отсутствии сигнализатора начала действия регулятора частоты вращения и устройства КИ-5734 начало действия регулятора определяют следующим способом. Переводят рычаг управления регулятором до упора в ограничитель максимального скоростного режима и включают гидропривод стенда.

При испытании насосов плавно увеличивают частоту вращения до начала перемещения рейки в сторону выключения подачи топлива до момента отрыва основного рычага 13 регулятора от плоскости головки винта 15 номинальной подачи, определяемого по появлению незначительного перемещения конца рычага при нажиме на него рукой в сторону промежуточного рычага 12.

Проверка и регулирование величины и равномерности подачи топлива на режиме, соответствующем максимальной мощности. С помощью реле температуры задают температуру включения охлаждения топлива. При необходимости подогревают топливо. Включают стендовый насос, закрывают дроссель 17 (см. рис. 16) и дросселем 16 устанавливают давление (по манометру 3,0 МПа. При достижении заданной температуры топлива, определяемой по показанию термометра 7, включают стендовый насос и открывают дроссель 17. Дросселем 16 устанавливают давление топлива в головке испытуемого ТНВД 0,12...0,15 МПа.

Натяжным устройством переводят рычаг управления регулятором до упора в ограничитель максимального скоростного режима. Включают электродвигатель гидропривода и рукояткой 8 устанавливают номинальную частоту вращения кулачкового вала насоса (см. табл. 26). После удаления из системы топливоподачи низкого давления пузырьков воздуха устанавливают рамку с мензурками под углом 19°, вращая рукоятку 13 по часовой стрелке.

Набирают на задатчике циклов блока электроники требуемое число циклов и нажимают кнопку «Пуск». При этом электромагнит отодвинет шторку, преграждающую путь топлива в мензурки, и топливо из блока успокоителей начнет заполнять мензурки.

После того как произойдет заданное число циклов (впрыскиваний), электромагнит обесточится и шторка под действием пружины возвратится в исходную позицию. На табло «Циклы» высветятся цифры, обозначающие число циклов. Зафиксировав показания счетчика циклов, нажимают кнопку «Сброс». Устанавливают рамку с мензурками вертикально и по нижним менискам определяют объем топлива в мензурках. Повернув рукоятку 13 по часовой стрелке на 180°, выливают топливо из мензурок. Номинальная подача секций топливных насосов тракторных дизелей приведена в графе 8 таблицы 26.

При достижении одинаковой величины подачи всеми секциями насоса допускается окончательное регулирование подачи топлива в небольших пределах регулировочным винтом вилки регулятора с последующей проверкой и настройкой начала его действия.

Если неравномерность подачи превышает 40%, заменяют плунжерные пары (у насоса типа НД заменяют нагнетательные и обратные клапаны в сборе с пружинами).

Проверка и регулирование частоты вращения и цикловой подачи топлива на режиме, соответствующем максимальному крутящему моменту.

Выполняют подготовительные операции, аналогичные операциям при проверке подачи на режиме максимальной мощности.

После включения гидропривода стенда устанавливают частоту вращения кулачкового вала которая должна быть на 30...35 об/мин меньше нижнего предела нормативной частоты вращения, указанного в графе 3 таблицы 26.

Набирают на задатчике циклов число циклов i, указанное в графе 9 таблицы 26, и измеряют подачу. Устанавливают частоту вращения п2, которая должна быть на 120...130 об/мин меньше нижнего предела частоты вращения начала действия регулятора, указанного в графе 3 таблицы 26. Набирают на задатчике циклов такое же число циклов, как и при измерении gh , и измеряют подачу

Уменьшают частоту вращения на 100...120 об/мин по сравнению с частотой вращения, указанной в графе 6 таблицы 26. Набирают такое же число циклов, как и при первом измерении и измеряют подачу топлива.

Проводят третье контрольное измерение. Для этого уменьшают частоту вращения кулачкового вала на 30...40 об/мин и измеряют подачу за такое же число циклов, что и при предыдущих опытах.

Если значения подач , полученные в первом и втором случаях, совпадают, определяют фактическую частоту вращения, соответствующую режиму максимального крутящего момента.

Если не соответствует нормативным данным, приведенным в графе 6 таблицы 26, ее регулируют. Для этого у насоса УТН-5—изменением предварительного натяжения пружины корректора с помощью регулировочного винта;

После достижения нормативной частоты вращения кулачкового вала (см. гр. 6 табл. 26) измеряют подачу топлива при данной частоте вращения за число циклов i, указанных в графе 9 таблицы 26, и подсчитывают суммарную подачу топлива насосом.

Определяют среднее значение подачи по штуцерам насоса.

Если величина не соответствует нормативным данным (гр. 11 табл. 26), ее регулируют следующими способами УТН-5—изменением хода штока корректора с помощью регулировочных прокладок под головкой штока (номинальный ход штока равен 1,3...1,5 мм).

Определение и регулирование углов начала и конца впрыскивания и нагнетания топлива. Вилкой подключают стробоскоп к разъему на задней стенке электрошкафа. Переводят рычаг управления регулятором до упора в ограничитель максимального скоростного режима. Включают стенд и устанавливают номинальную частоту вращения кулачкового вала испытываемого насоса (см. табл. 26). Переключателем «Стробоскоп» на пульте управления включают стробоскоп и направляют его осветитель на стеклянный стакан-отстойник мерного блока, подключенный к первой секции ТНВД. Поворачивая маховичок 9 (см. рис. 16) по направлению вращения, находят изображение факела топлива. Поворачивая ручку управления стробоскопа, устанавливают минимальную длину изображения факела у носика распылителя. Направляют осветитель стробоскопа на шкалу маховика приводного вала и совмещают «О» подвижного нониуса с «О» шкалы маховика.

Направляют осветитель стробоскопа на стакан-отстойник следующей секции в соответствии с порядком работы секций насоса и маховичком 9 находят изображение факела. Ручкой стробоскопа устанавливают минимальную длину изображения факела. Направляют осветитель стробоскопа на шкалу маховика и определяют угол начала впрыскивания этой секции относительно угла начала впрыскивания первой секции ТНВД. Аналогично определяют углы начала впрыскивания топлива остальных секций.

Для определения угла конца впрыскивания вначале определяют угол начала впрыскивания, как описано выше, а затем, медленно вращая ручку управления стробоскопом, наблюдают за увеличением длины изображения факела до момента отрыва изображения факела от носика распылителя. Этому моменту соответствует угол конца впрыскивания форсункой. Интервал в градусах между началом и концом впрыскивания соответствует продолжительности впрыскивания топлива.

При неисправном стробоскопе проверяют углы геометрического начала и конца нагнетания топлива методом пролива по началу и окончанию истечения из штуцера секции насоса под давлением, превышающим давление открытия нагнетательного клапана.

Для этого присоединяют к секциям топливного насоса приспособление для пролива топлива, которое закрепляют на поддоне мерного бака.

Заглушают перепускное отверстие в головке испытываемого насоса. Включают привод стендового насоса и, плавно поворачивая маховичок дросселя 16 по часовой стрелке, поднимают давление в головке испытываемого насоса до величины, при которой топливо начинает вытекать из трубок приспособления. Прокручивая приводной вал воротком, добиваются, чтобы топливо вытекало из всех трубок без воздушных пузырьков. Затем устанавливают кулачок первой секции в ВМТ и совмещают визир неподвижного диска с нулевым делением подвижного. ВМТ кулачка определяют следующим образом.

Медленно прокрутив приводной вал, фиксируют угол в градусах подвижного диска против визира в момент прекращения вытекания топлива из трубки, присоединенной к первой секции. Затем, прокручивая вал в обратную сторону, также фиксируют значение угла на подвижном диске против визира в момент прекращения вытекания топлива из трубки. После этого, поворачивая вал, устанавливают его в позицию, при которой среднее между зафиксированными углами деление окажется против визира.

Для определения угла начала нагнетания топлива плунжерами испытываемого насоса, медленно прокручивают кулачковый вал по ходу до момента прекращения вытекания топлива из соответствующей трубки. В этот момент кромка торца плунжера перекроет впускное отверстие втулки, что будет соответствовать началу нагнетания топлива.

Для определения угла конца нагнетания топлива продолжают медленно прокручивать кулачковый вал по ходу до начала вытекания топлива из соответствующей трубки.

Этому моменту соответствует конец нагнетания топлива.

Номинальные значения углов начала впрыскивания и нагнетания топлива первой секции (штуцера) ТНВД приведены в таблице 26. Допускается отклонение углов начала впрыскивания и нагнетания от приведенных значений на 1° в сторону увеличения.

При несоответствии углов начала впрыскивания или нагнетания топлива приведенным данным выполняют соответствующие регулировки.

У насосов всех типов угол начала впрыскивания или нагнетания топлива каждой секцией насоса регулируют регулировочным болтом толкателя при отпущенной контргайке. При вывертывании винта угол начала впрыскивания (нагнетания) топлива изменяется в сторону опережения, а при ввертывании — в сторону запаздывания.

После изменения угла в сторону опережения, прокрутив кулачковый вал от руки и установив плунжер проверяемой секции в в.м.т., проверяют зазор между торцами плунжера и корпуса нагнетательного клапана. Для этого отверткой поднимают толкатель Зазор должен быть не менее 0,3 мм.

После регулирования углов начала впрыскивания или нагнетания топлива вновь проверяют неравномерность подачи на режиме максимальной мощности дизеля. Если неравномерность подачи превысит 6%, регулируют соответствующие секции насоса описанными выше способами.

Таблица 2.2 Номинальные данные основных регулировочных параметров топливного насоса.

Топливный насос	Марка двигателя	Частота вращения, об/мин				Данные при			Данные при			Угол начала впрыскивания топлива по стробоскопу, град		Угол геометрического начала нагнетания топлива , град
		Начало действия регулятора	номинальная	Холостого хода	При максимальном крутящем моменте		Число циклов	Средняя раздача топлива по секциям, см3		Число циклов	Средняя раздача топлива по секциям, см3
1	2	3	4	5	6		7	8		9	10		11		12
УТН-5А	Д-240, Д-242	1110.1120	1100	1190	750		900	93		600	72-76		45		57

3.6 Проверка и установка угла опережения подачи топлива.

Проверка и регулирование угла начала нагнетания топлива на дизеле. Угол начала нагнетания топлива плунжерной парой проверяют и при необходимости регулируют во время ТО-3 и постановки насоса на дизель. Проверку проводят с помощью приспособления КИ-13902, включающего моментоскоп КИ-4941 и комплект шаблонов-угломеров. Моментоскоп состоит из отрезка топливопровода высокого давления с накидной гайкой и стеклянной трубки с внутренним диаметром 2 мм, соединенных между собой эластичной трубкой. Моментоскоп устанавливают на проверяемую секцию топливного насоса, навинтив (вручную) накидную гайку на штуцер секции.

Если заполнить стеклянную трубку моментоскопа топливом и медленно прокручивать коленчатый вал вручную, то в момент полного перекрытия плунжером впускного отверстия втулки давление топлива в надплунжерном пространстве резко возрастет. Благодаря этому откроется нагнетательный клапан и уровень топлива в стеклянной трубке (мениск) начнет подниматься. Так происходит при проверке момента начала нагнетания топлива новой плунжерной парой. Если же плунжерная пара старая (бывшая в работе), то из-за увеличенного зазора между плунжером и втулкой часть топлива будет просачиваться через этот зазор, и нагнетательный клапан откроется позже. При работе же дизеля утечка топлива через зазоры значительно меньше, а поэтому существенного запаздывания впрыскивания топлива по этой причине не происходит.

Таким образом, по мере изнашивания плунжерной пары разница между началом нагнетания топлива в статике (при неработающем дизеле) и началом впрыскивания топлива в динамике (при работе дизеля), обусловленная, помимо расширения стенок топливопроводов высокого давления и сжатия топлива, утечками его через зазоры в плунжерных парах, уменьшается. Поэтому практически невозможно установить оптимальный угол опережения впрыскивания топлива по углу опережения нагнетания при проверке и регулировании насосов с изношенными плунжерными парами. В этих случаях после регулирования начала подачи неизбежно получается чрезмерно раннее впрыскивание, влекущее за собой резкое повышение жесткости работы дизеля, сопровождаемое снижением его мощности, экономичности и долговечности.

Данный недостаток можно устранить, применив на время проверки начала нагнетания топлива технологическую пружину, жесткость которой в 8... 10 раз меньше жесткости пружины нагнетательного клапана. При ее постановке на клапан вместо рабочей пружины топливо подается в момент перекрытия плунжером впускного отверстия втулки при любом износе плунжерной пары (вплоть до ее выбраковки). Это объясняется тем, что благодаря незначительной жесткости указанной пружины нагнетательный клапан начинает открываться в момент перекрытия надплунжерного пространства, не допуская утечек топлива через зазоры. Технологическая пружина входит в комплект момептоскопа КИ-4941. При отсутствии пружины ее можно изготовить в любой мастерской. Размеры технологической пружины должны соответствовать размерам пружины нагнетательного клапана, а диаметр проволоки — в 2 раза меньше.

Начало нагнетания топлива изношенными (бывшими в работе) плунжерными парами проверяют в следующем порядке.

Вывинчивают из головки насоса (секции высокого давления) штуцер, соединяемый топливопроводом с форсункой первого цилиндра. Если насос не снимали с дизеля, перед вывинчиванием штуцера отсоединяют от него топливопровод. Вынимают пружину нагнетательного клапана и устанавливают вместо нее технологическую пружину. Ввинчивают штуцер на место и укрепляют на нем моментоскоп. Ослабляют затяжку накидных гаек топливопроводов на остальных штуцерах топливного насоса.

Закрепляют около цилиндрической поверхности шкива*(см. гр. 3 табл. 29) указатель**. Включают подачу топлива и прокручивают коленчатый вал до заполнения стеклянной трубки моментоскопа топливом и исчезновения пузырьков воздуха, после чего выливают часть топлива из трубки, встряхнув ее пальцем.

Наблюдая за уровнем топлива в трубке моментоскопа, быстро прокручивают коленчатый вал по направлению вращения до момента подъема уровня топлива в трубке, который в данном случае определяют ориентировочно.

У дизелей Д-240Т, Д-240ТЛ, Д-240, Д-240Л, Д-241, Д-241Л, Д-242, Д-242Л, поворотом коленчатого вала по направлению вращения устанавливают поршень проверяемого цилиндра (на такте сжатия) в в.м.т. или в позицию, соответствующую установочному углу начала нагнетания топлива.

На цилиндрической поверхности соответствующего шкива (гр. 3 табл. 29) наносят риску против указателя. Если поршень находится в в.м.т., то следует прокрутить коленчатый вал в направлении, противоположном вращению, примерно на 1/4 оборота, а затем, медленно вращая по направлению вращения, перевести в позицию, соответствующую номинальному углу опережения нагнетания, определив эту позицию по величине угла или длине дуги на цилиндрической поверхности шкива между риской и указателем (гр. 4 табл. 29). Открывают доступ к шлицевому фланцу привода топливного насоса и вывертывают болты крепления фланца к шестерне привода. После этого медленно прокручивают кулачковый вал топливного насоса по направлению вращения до начала подъема топлива в трубке моментоскопа. Удерживая ключом вал насоса от самопроизвольного проворачивания, находят на шлицевом фланце отверстия, совпадающие с отверстиями на шестерне, и ввертывают болты крепления фланца к шестерне.

Проверяют правильность установки угла опережения нагнетания топлива.

По окончании проверки и регулирования угла опережения нагнетания топлива снимают с насоса моментоскоп и устанавливают на место рабочую пружину нагнетательного клапана, удалив из-под штуцера технологическую пружину. При установке и снятии пружин необходимо следить за тем, чтобы в топливную систему не попала грязь.

На тракторах МТЗ-100, МТЗ-102, МТЗ-80, МТЗ-80Л, МТЗ-82, МТЗ-82Л в случае замены топливного насоса регулируют осевой зазор шестерни привода насоса и компрессора. Для этого, отпустив контргайку, ввертывают регулировочный болт до упора в планку. Затем вывертывают его на 1/3-1/4 оборота и законтривают.

4 ОХРАНА ТРУДА И ПРИРОДЫ

4.1 Общие мероприятия по обеспечению безопасных условий труда

при выполнении ремонтных работ

Организация и осуществление мероприятий по технике безопасности в ремонтных мастерских хозяйств должны проводиться в соответствии с инструкцией по технике безопасности для предприятий сельского хозяйства. Руководство и ответственность за организацию работы по охране труда в ремонтных мастерских возлагается на заведующих мастерской, на участках – на руководителей участков.

Правильная организация рабочего места является одним из основных условий обеспечения высокой производительности труда и безопасной работы.

Рабочее место должно иметь достаточные размеры, быть полностью обеспечено необходимым оборудованием и технологической оснасткой, иметь достаточную освещенность. В легкодоступных местах необходимо иметь площадки для неотремонтированной, а также готовой продукции. Осветительные приборы должны быть расположены так, чтобы освещенность рабочего места, где выполняются основные работы, давала возможность их выполнения без напряжения зрения. инструмент и мелкие приспособления следуем размещать в шкафу или тумбочке разложенными в заранее предусмотренном порядке. Под ногами рабочих должны находиться деревянные решетчатые настилы, которые являются теплоизоляцией. Настил не должен иметь металлических частей (гвоздей, шурупов) для создания электробезопасности при работе с электроинструментом.

Проходы к пусковым устройствам оборудования и источникам света должны быть свободными.

Для выполнения моечных работ рабочие допускаются только после прохождения теоретического и практического инструктажей, поскольку управление моечным оборудование требует соответствующей подготовки и знания технологического процесса мойки.

Моечное оборудование должно быть исправным, герметичным. Оборудование необходимо заземлить. Уровень моющего раствора в ваннах после загрузки очищаемых изделий должен находиться на 120…200 мм ниже краев ванны.

Синтетические моющие средства, как правило, негорючие и нетоксичны. Но они применяются в нагретом до 80…90⁰С, что может привести к тепловым ожогам. Поэтому при случайном попадании на кожу раствор следует смыть холодной водой, а пораженный участок смазать вазелином.

При работе с каустической содой и ее растворами следует соблюдать особую осторожность, так как при попадании на кожу они вызывают ее раздражение и ожоги. При ожогах пораженное место следует промыть слабым раствором уксуса, а затем промыть водой и перевязать.

Безопасность при выполнении сборочных и разборочных работ обеспечивается правильной организацией рабочего места, отсутствием загромождений, свободным и удобным подходом к объектам разборки или сборки, исправным монтажно-сборочным инструментом, правильным использование подъемно-транспортного оборудования, надежным закреплением перемещаемых средств. Разбирать и собирать мелкие узлы следует на верстаке, крупные – на специальных стендах. приспособления, используемые в работе, должны быть в исправном состоянии. Съемники не должны иметь трещин, погнутых стержней, сорванной или смятой резьбы. пользоваться изношенным или неисправным съемником запрещается. Рабочий инструмент должен быть исправным и соответствующего размера. Необходимо следить за соответствием зева примеряемого ключа размеру «под ключ» на свинчиваемой или завинчиваемой детали. Наиболее надежными ключами являются накидные с шестигранной головкой. Рожковые ключи применять при разборочно-сборочных операциях не рекомендуется как менее надежные. Нельзя использовать для удлинения рукоятку ключа трубу, накладывать пластину и отвертки для уменьшения зева ключа, использовать удары молотка для увеличения крутящего момента, отвинчивать гайку или болт с помощью молотка и зубила. Для проверки совпадения отверстий следует применять оправку, ломик или болт, но не пальцы руки. Недопустимо устанавливать крупные детали и агрегаты друг на друга, создавая при этом аварийную композицию.

На всех подъемно-транспортных средствах должны быть нанесены данные об их грузоподъемности. Запрещается использовать подъемник при массе груза, превышающий грузоподъемность машины и провозить любые грузы над людьми.

При использовании электроинструмента необходимо принимать меры электробезопасности: применять инструмент с исправной электроизоляцией, использовать заземление корпуса, надевать резиновые перчатки и галоши, стоять на резиновой коврике.

Рабочее место слесаря должно иметь достаточное освещение и оборудовано защитной сеткой для предотвращения случаев травмирования других работающих осколками металла или стружкой при работе слесаря зубилом или крейцмейселем. Инструменты и приспособления должны находиться в исправном состоянии. Нельзя работать молотком или кувалдой со слабой посадкой на ручке. Длина зубила или выколотки должна быть не менее 150 мм для безопасной работы. Не допускается работать с инструментами, имеющими трещины и заусеницы на бойках, так как осколки от ударной поверхности инструмента могут нанести травму. Напильники должны быть снабжены прочно посаженными деревянными или пластмассовыми ручками. При выполнении работ на сверлильном или шлифовальном станке (точиле), при использовании электроинструмента необходимо соблюдать установленные меры предосторожности.

Основными мерами травматизма при работе на металлорежущих станках являются неудовлетворительное состояние ограждений опасных зон, недостаточно прочное закрепление заготовок на станках и невнимательное отношение к средствам защиты глаз от летящей стружки. Ограждения должны быть прочными, в исправном состоянии, окрашенными в красный цвет. Снимать ограждение при работающем станке или работать без ограждения категорически запрещается. Для защиты глаз от попадания стружки пользуются защитными очками или полумасками. Современные станки снабжены защитными полупрозрачными щитками, снимать которые без особой необходимости не рекомендуется. Все станки необходимо заземлить. Одежда станочника должна быть удобной, не стесняющей движения, застегнутой, без свисающих концов, шнурков. Лица, имеющие длинные волосы, при работе на металлорежущих станках должны носить на голове косынку или другой головной убор, предотвращающий попадание волос на вращающие части. Шлифовальные круги станков должны быть снабжены защитным кожухом из прочного стального листа.

Не разрешается производить измерения на ходу токарного станка при вращающейся заготовке и вблизи вращающейся фрезы на фрезерном станке. Заготовка должна прочно крепиться на станке, режимы обработки должны точно соответствовать данным технологических карт. К работе допускаются лица, имеющие соответствующую квалификацию и прошедшие инструктаж по технике безопасности.

В условиях сельского хозяйства сварочные работы при ремонте машин приходится выполнять как на рабочем месте в мастерской, так и в поле, когда требуется выполнять срочный, внеплановый ремонт с использованием сварочного оборудования передвижных автомастерских или агрегатов технического обслуживания. При сварке в полевых условиях имели мест несчастные случаи из-за того, что забывали подключить заземление. При несчастном электродуговой сварке наиболее важно соблюдать требования электробезопасности и охраны зрения, при газовой – пожаро-и взрывобезопасность. Большое количество лучистой энергии, выделяемое при электродуговой сварке, может вызвать заболевание глаз и ожоги открытых участков кожных покровов. Выделяющиеся при этом процессе газы и пыль могут стать причиной хронического и острого отравлений. Существует также опасность поражения сварщика электрическим током. С учетом этих обстоятельств должны быть созданы условия для безопасной работы сварщика.

Техническое обслуживание и ремонт машин проводить только при неработающем двигателе, за исключением операций, требующих его работы.

Установку машин на осмотровую яму или подъемную платформу разрешается трактористу-машинисту или специально выделенным для этой операции лицам под руководством инженерно-технического работника. При работе и обслуживании машин с высоким расположением узлов и деталей рабочие должны быть обеспечены лестницами-стремянками со ступенями шириной не менее 150 мм, применять приставные лестницы не рекомендуется.

Под колеса машины, установленной для ремонта или технического обслуживания, в целях предупреждения ее самопередвижения необходимо подложить противооткатные башмаки, включить передачу, ручной тормоз, выключить зажигание и перекрыть подачу топлива. При выполнении операций по техническому обслуживанию, требующих работу двигателя машины, выхлопная труба должна быть присоединена к вытяжным устройствам, а при их отсутствии приняты меры по удалению из помещения отработанных газов.

При работах, связанных с проворачиванием коленчатого и карданного валов, необходимо дополнительно проверить выключение зажигания, подачу топлива, поставить рычаг переключения передач в нейтральное положение, освободить рычаг ручного тормоза. После выполнения необходимых работ следует затянуть ручной тормоз и вновь включить низшую передачу.

Перед снятием двигателя, коробки передач, заднего моста, радиатора, топливного бака и других агрегатов и деталей, связанных с системами охлаждения, смазки и питания двигателя, необходимо предварительно слить масло, охлаждающую жидкость и топливо в специальные резервуары, не допуская проливания жидкостей.

4.2 Мероприятия по охране окружающей среды

Мероприятия по охране окружающей среды.

Промышленные загрязнения окружающей среды подразделяют на следующие виды:

Механические – запыление атмосферы, загрязнение почвы и воды твердыми предметами и частицами, не свойственными данному участку природы

Химические – образование, выделение и скопление газообразных, жидких и твердых химических соединений, вступающих во взаимодействие с окружающей средой

Биологические – поступление в окружающую среду различных организмов, появляющие в результате деятельности и наносящие вред природе.

Ремонтные предприятия и мастерские выделяют все перечисленные виды загрязнений или накапливают их в процессе очистки машин и при проведении различных технологических процессов ремонта.

В целях охраны окружающей среды от вредного воздействия промышленных отходов необходимо проработать вопросы нейтрализации, утилизации или захоронения вредных растворов кислот, щелочей, моющих средств, гербицидов, инсектицидов и других материалов, применяемых при ремонте или образующихся при очистке и мойке машин. Отработанные смазочные материалы направляют на регенерацию или используют для местных надобностей.

При выполнении таких технологических процессов при ремонте, как окраска, обкатка и испытание двигателей, при применении эпоксидных смол должны быть предусмотрены устройства для принудительтельно-вытяжной вентиляции с выпускными трубами достаточной высоты.

5 ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

5.1. Определение себестоимости ТО-2 трактора МТЗ-82

Себестоимость технического обслуживания трактора МТЗ-82 определяется по формуле:

(5.1)[5]

где, -заработная плата с начислениями персонала, выполняющего ТО, руб.;

-стоимость материалов и запасных частей, расходуемых на проведение ТО, руб.;

- затраты основных средств ТО, руб.(6% от часовой ставки);

-амортизационные отчисления по основным средствам ТО, руб.(12,5% от часовой ставки)

-общепроизводственные накладные расходы, руб.(15% от часовой ставки).

(5.2)[5]

где, -часовая тарифная ставка слесаря, руб.;

-трудоемкость ТО, чел.час.

1,15 – региональный повышающий коэффициент, учитывающий климатические условия (15%);

1,301 – отчисления во внебюджетные фонды, (суммарно 30,1%).

Таблица 5.1 Материалы, используемые для проведения ТО-2 трактора МТЗ-82:

№ п/п	Вид и марка материала	Количество, л	Цена, руб./л.	Всего, руб.
1	Масло моторное	12	90	1080
2	Масло трансмиссионное ТМ-3-18	15	60	900
3	Масло гидравлическое	20	42	840
4	Смазка пластичная Литол-24	1,5	140	210
6	Жидкость охлаждающая Тосол - А65	17	85	1445
ИТОГО				4475

Определяем общехозяйственные накладные расходы на приобретение материла:

(5.3)[5]

Вывод: На проведение ТО-2 трактора МТЗ-82 потребуется затратить 13126,66 рублей.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В дипломном проекте на тему «Планирование и организация технического обслуживания и ремонта тракторов в условиях ГУСП МТС «Центральная» Дуванского района РБ Дуванский филиал с разработкой операционной технологии диагностирования системы питания трактора МТЗ-82»

В первой части дан подробный анализ современному состоянию дел в хозяйстве. Произведен анализ состояния материально-технической базы предприятия для проведения ремонта и технического обслуживания, дана характеристика основных отраслей хозяйствования – растениеводства и животноводства, произведен анализ машинно-тракторного парка предприятия.

Во второй части проекта определено количество ремонтно-обслуживающих воздействий тракторного парк хозяйства, определена годовая трудоемкость выполнения данных работ. По результатам расчетов составлен годовой план проведения регламентных работ с учетом выполнения полевых работ различными сельскохозяйственными машинами.

В технологической части описаны основные операции по проведению диагностирования системы питания трактора МТЗ-82, выполнена технологическая карта выполнения данного вида работ.

В экономической части определена себестоимость затрат на проведение ТО-2 трактора МТЗ-82.

В последней части дипломного проекта по охране труда разработаны мероприятия по обеспечению безопасных условий труда и пожарной безопасности при выполнении ремонтно-обслуживающих работ в мастерской при проведении ремонта и технического обслуживания тракторов и сельскохозяйственных машин.

ЛИТЕРАТУРА

1. Методические указания по выполнению курсового проекта по дисциплине «Техническое обслуживание и ремонт машин» для студентов 4 курса специальности 110801 «Механизация сельского хозяйства».

2. Бельских В. И. Справочник по техническому обслуживанию и диагностированию тракторов – М: «Россельхозиздат», 1986г.

3 Бабусенко С.М. Ремонт тракторов и автомобилей. – М.: Колос, 1980.

4 Буренко Л.А. Техника безопасности при ремонте комбайнов и сельскохозяйственных машин. – М.: Колос, 1980.

5 Водолазов Н.К. Курсовое и дипломное проектирование по механизации сельского хозяйства. – М.: Агропромиздат, 1991.

1^ Под ограничителем максимальной подачи топлива следует понимать подвижную составную часть топливного насоса, ограничивающую ход рейки (дозатора подачи), а под упором — составную часть, в которую упирается ограничитель подачи. Например, у насосов типа ТН ограничителем подачи является регулировочный винт вилки регулятора, а упором — призма обогатителя.