Лек Асфальтосмесительное оборудование (Классификация СДМ)

ГПОУ «Читинский техникум отраслевых технологий и бизнеса»

Лекция – презентация по дорожным машинам

«Асфальтосмесительное оборудование»

Разработал: Батуев Б. Н. – преподаватель

Чита - 2015

Асфальтосмесительное оборудование

- состоит из агрегатов для отдельных операций.

• Технология приготовления АБС: 1)обезвоживание битума,
• 2)нагрев битума,
• 3)сушка, нагрев щебня и песка,
• 4)сортировка их по размеру,
• 5)дозировка битума, щебня, песка, минерального порошка,
• 6)перемешивание,
• 7)хранение,
• 8)отпуск готовой смеси.

• По типу смесительного агрегата- периодического и непрерывного действия.
• По компоновке - партерные и башенные;
• По подвижности - передвижные и стационарные.
• Установки периодического и непрерывного действия отличаются устройством и ритмом работы дозирующих и перемешивающих агрегатов. Агрегаты хранения и нагрева битума, хранения, нагрева и сушки каменных материалов и обслуживающие их механизмы в обоих типах установок одинаковы и работают в непрерывном режиме.

• В установках партерного типа все агрегаты и механизмы- на уровне земли. Но компоненты несколько раз поднимаются от одного агрегата к другому, требуя затрат энергии на перемещения, а нагретые материалы остывают, ухудшая условия приготовления смеси. Однако партерная компоновка позволяет устанавливать агрегаты не мощными грузоподъемными средствами, без сложных фундаментов и в более короткие сроки.
• В башенных- сортирующий, дозирующий, смесительный агрегаты расположены один над другим на перекрытиях 3- или 4-этажной каркасной конструкции. Компоненты поднимаются на верх башни к сортирующим агрегатам, откуда самотеком двигаются вниз, не требуя затрат энергии.
• Башенные занимают небольшую площадь, но более сложны в обслуживании и ремонте, а при монтаже, демонтаже и замене агрегатов требуют применения высотных механизмов большой грузоподъемности.
• Как правило, установки непрерывного действия компонуются по партерной схеме, а периодического - по башенной.

• Стационарные установки- для постоянно действующих или редко перебазируемых АБЗ.
• Передвижные установки- для смены мест базирования. Их агрегаты монтируются на прицепных и полуприцепных колесных шасси. Быстрое развертывания и свертывание установки. Оборудованы грузоподъемными и монтажными приспособлениями.

• Передвижной АБЗ: 1- битумохранилище; 2- кабина управления; 3- бункер готовой смеси; 4- асфальтосмеситель; 5- сортировочный агрегат; 6- элеватор горячих материалов; 7- сушилка; 8- агрегат питания.

• Агрегаты передвижного АБЗ в транспортном положении: а- су-шильный барабан; б- горячий элеватор с бункером для готовой смеси; в- воздухоочистительный агрегат с рукавными фильтрами; г- битумохранилище с системой подогрева; д- кабина управления; е- смеситель; ж- агрегат питания.

АБЗ непрерывного действия состоит:

1. Бункеры-дозатор;

2. Сборный конвейер;

3. Конвейер с контролем влажности;

4. Сушильно-смесительный барабан;

5. Дозатор и подача старого асфальта;

6. Смесительная зона;

7. Бункер ожидания скипа;

8. Пылесос-вентилятор;

• 9. Накопительный бункер;
• 10. Кабина управления;
• 11. Силос минпорошка;
• 12. Бункер старого асфальтобетона; 13. Конвейер с контролем влажности;
• 15. Пылеуловитель и силос пыли;
• 16. Битумный бак-цистерна;
• 17. Нагреватель масла;
• 18. Конвейер сушильного барабана.

• Асфальтосмесительная установка непрерывного действия:
• 1. Бункеры-дозатор; 2. Сборный конвейер; 3. Конвейер с контролем влажности; 4. Сушильно-смесительный барабан; 5. Дозатор и подача старого асфальтобетона; 6. Смесительная зона; 7. Бункер ожидания скипа; 8. Пылесос-вентилятор; 9. Накопительный бункер; 10. Кабина управления; 11. Силос минпорошка; 12. Бункер старого асфальтобетона; 13. Конвейер с контролем влажности; 15.Пылеуловитель и силос пыли; 16. Битумный бак-цистерна; 17. Нагреватель масла;18. Конвейер сушильного барабана.

Агрегаты АБЗ

Линии подготовки компонентов:

• подготовки битума
• подготовки каменных материалов

3) подготовки мин. порошка

Все линии заканчиваются у смесителя- дозировка, перемешивание компонентов, отгрузка готовой АБС.

• Агрегаты АБЗ. Три синхронных линии подготовки компонентов.
• 1) подготовки битума: хранение, нагрев до текучести, обезвоживание, нагрев до рабочей t˚, подача на дозирование.
• 2)подготовки каменных материалов: хранение щебня, песка, дозировка, сушка, нагрев, сортировка на фракции.
• 3)подготовки мин. порошка- хранение, подача на дозирование.
• Все линии заканчиваются у смесителя- дозировка, перемешивание компонентов, отгрузка готовой АБС.

Линия подготовки битума состоит: битумохранилище,

нагреватели,

перекачивающие насосы, битумоплавильня,

трубопроводы.

• Б.-х. временные, стационарные. Стационарные: подземные, полуподземные, наземные.
• Открытые хранилища – навесы, защита обводнения. При нормальной t⁰ битум вязкий, прилипает к предметам →затруднены отбор и транспортировка. Решение проблемы- нагрев до жидкого состояния.

• Подогрев: общий и местный.
• Общий п.- разогрев донными нагревателями, стекание в приямок, откачка шестеренными насосами.
• Местный (наиболее эффективный)- нагрев устройствами на поверхности битума, откачка разогретого б.
• Преимущества: отбор чистого б. из верхних слоев (вода, примеси на дне); экономичность, малое время на запуск установки, т.к. разогревается только прилегающий битум; простота ТОР- легкость извлечения.

• Б.-хранилище с общим подогревом: 2- битумовозный полувагон; 1-камера первичного подогрева; 5 -камера вторичного подогрева; 6,7– подогреватели. 3 -задвижка; 4- лебедка;

• Б.-хранилище с местным подогревом:
• 2- битумовозный полувагон 1- погружаемый нагревательно-перекачивающий агрегат

• Погружаемый нагревательно-перекачивающий агрегат для местного разогрева битума: 1 — трубчатые теплообменники; 2 — хомут крепления теплообменного регистра к раме; 3 — рама; 4 - патрубок подвода теплоносителя к теплообменнику; 5 - короб-сборник разжиженного битума; 6 - привод насоса; 7 - монтажная опора электродвигателя; 8 - крюк для подъема агрегата; 9 - электродвигатель; 10 - отводящий патрубок; 11 - промежуточная опора; 12 - прокладка; 13 - битумный шестеренный насос.

• Для нагрева б.- пар, вода, органические, синтетические теплоносители, газовые, инфракрасные, термоэлектрические нагреватели.
• Обезвоживание, нагрев до рабочей t⁰ 150…180°С- в битумоплавильне, нагревателе-циркуляторе. При 100°С – испарение воды, в испарительной камере- освобождение от пара. Обезвоженный битум- нагрев до рабочей t⁰ 150…180°С, часть направляется в смеситель, часть циркулирует внутри битумоплавильни, сохраняя свою t⁰, помогает нагревать свежие порции б. Излишки битума от дозатора смесителья по дренажному трубопроводу возвращаются в битумонагреватель.
• Шестеренные насосы- для циркуляция б.

Линия подготовки каменных материалов:

• 1) агрегат питания,
• 2)сушильный агрегат,
• 3)многоковшовый элеватор для горячих материалов,
• 4)сортировочное устройство.

Агрегат питания: 3…6 секционный бункер 4…10м³ для разных фракций щебня, песка + собирающий конвейер.

1- бункер; 2- сводообрушитель;

3- питатель; 4- собирающий конвейер

Поверхностный вибратор (виброплита) состоит из электродвигателя, на концах вала которого закреплены дебалансы, основания и электрокабеля.

• Секции заполняются со склада холодных сыпучих материалов, подаваемых погрузочными машинами или самотеком.
• Сводообрушитель для разрушения устойчивых статических сводов, прерывающих истечение сыпучих материалов из бункеров. Это вибратор, крепящийся к боковой стенке бункера.
• Лотковые электровибрационные и ленточные питатели- под выходным отверстием бункера- для предварительного дозирования материала из бункера. Лотковые электровибрационные питатели- металлический лоток с прикрепленным к нему электромагнитным вибратором, наклонно подвешенным под выходным отверстием бункера. Благодаря наклону лоток при каждом импульсе вибратора перебрасывает находящийся на нем материал вперед к открытой кромке. При выключении вибратора лоток препятствует произвольному истечению материала из бункера.
• Ленточные питатели: короткие ленточные конвейеры под выходным отверстием бункера. Толщина дозируемого материала на ленте регулируется шиберной заслонкой, транспортируется от выпускного отверстия к разгрузочному барабану питателя, освобождая место для новых поступлений.
• Собирающий ленточный конвейер проходит подо всеми бункерами агрегата питания и подает каменные материалы от питателей к наклонному ленточному конвейеру, транспортирующему их в сушильный агрегат.

1-бункер; 2-сводообруши-тель; 3-питатель; 4-собира-ющий конвейер

• Сушильный агрегат- для полного удаления влаги из каменных материалов, нагрева до температуры приготовления смеси.
• Состоит: сушильный барабан, топочное устройство, система газоотвода.

• Сушильный агрегат: 1- редуктор; 2- загрузочный короб с дымовой коробкой; 3- зубчатый венец; 4,8- опорные бандажи; 5- температурные компенсаторы; 6- сушильный барабан; 7- газоотводящая система; 8- камера горячего воздуха; 10- разгрузочный короб; 11- топка; 12- зажигательный конус; 13- подогреватель; 14- форсунка; 15- пульт управления; 16- площадка для персонала; 17- воздуховод; 18- вентилятор; 19- электродвигатель вентилятора; 20- рама; 21- упорно-опорные ролики; 22- ведущая шестерня; 23- электродвигатель барабана.

• Сушильный агрегат: 1- редуктор; 2- загрузочный короб с дымовой коробкой; 3- зубчатый венец; 4,9- опорные бандажи; 5- температурные компенсаторы; 6- сушильный барабан; 7- газоотводящая система; 8- камера горячего воздуха; 10- разгрузочный короб; 11- топка; 12- зажигательный конус; 13- подогреватель; 14- форсунка; 15- пульт управления; 16- площадка для персонала; 17- воздуховод; 18- вентилятор; 19- электродвигатель вентилятора; 20- рама; 21- упорно-опорные ролики; 22- ведущая шестерня; 23- электродвигатель барабана.

• Сушильный барабан- стальной цилиндр, опирающийся бандажами на опорные ролики и под углом 3…5 ° к горизонту. От осевого смещения его удерживают упорные ролики, упирающиеся в торцевые поверхности бандажей, которые крепятся к цилиндрической стенке барабана на листовых рессорах, компенсирующих деформации нагревающейся стенки. Барабан вращается либо фрикционной передачей, ведущий шкив которой прижимается к одному из бандажей, либо зубчатой передачей, шестерня которой передает момент на зубчатое колесо, охватывающее барабан, непосредственно или через цепь.
• Верхний конец барабана закрыт загрузочной коробкой, через которую в барабан загружаются каменные материалы и отводятся дымовые газы и пыль. Нижний конец барабана закрыт разгрузочной коробкой, в которую выгружается нагретый каменный материал, и через торец которой в барабан поступают из топки раскаленные продукты сгорания.
• Между вращающимися стенками барабана и загрузочной и разгрузочной коробками устроены лабиринтные уплотнения, не позволяющие газам из барабана прорываться в атмосферу. Сушка и нагрев материала происходит при его непосредственном контакте с горячими газами, за счет теплового излучения факела форсунки И в результате передачи тепла от более нагретых лопастей и стенки барабана.
• К внутренней поверхности барабана прикреплены три типа лопастей, перемешивающих материал и обеспечивающих его движение к разгрузочной коробке. У загрузочного конца установлены приемно-откидные лопасти, откидывающие каменный материал от загрузочного люка, в средней части барабана установлены подъемные лопасти, перемешивающие материал, чтобы обеспечить продолжительный контакт каждой частицы с раскаленными газами, в конце барабана установлены разгрузочные лопасти, эвакуирующие материал через разгрузочную коробку.

• Сушильный агрегат: 1- редуктор; 2- загрузочный короб с дымовой коробкой; 3- зубчатый венец; 4,8- опорные бандажи; 5- температурные компенсаторы; 6- сушильный барабан; 7- газоотводящая система; 8- камера горячего воздуха; 10- разгрузочный короб; 11- топка; 12- зажигательный конус; 13- подогреватель; 14- форсунка; 15- пульт управления; 16- площадка для персонала; 17- воздуховод; 18- вентилятор; 19- электродвигатель вентилятора; 20- рама; 21- упорно-опорные ролики; 22- ведущая шестерня; 23- электродвигатель барабана.

• Топочное устройство- для получения внутри сушильного барабана высокой температуры, необходимой для сушки и нагрева каменных материалов. В качестве топлива мазут, который необходимо предварительно нагреть до 95 °С, или природный газ. Жидкое топливо совместно с атмосферным воздухом, нагнетаемым дутьевым насосом, подается в форсунку, где, распыляясь, образует топливо-воздушную смесь, попадающую в зажигательный конус. Здесь смесь при розжиге топки поджигается, после чего процесс горения стабилизируется. Процесс горения контролируется фотодиодом, и при исчезновении пламени подача топлива автоматически прекращается.
• В зажигательном конусе формируется факел горящих газов, догорающий в топке, и в барабан попадает струя раскаленных продуктов сгорания. Чем большая часть тепла этой струи перейдет к каменным материалам, тем более эффективным и экономичным будет процесс их сушки и нагрева. Для уменьшения теплопотерь и предохранения металлических корпусных деталей от прогорания внутренние поверхности зажигательного конуса и топки футерованы листовым асбестом и поверх - огнеупорным кирпичом.

• Борьба с пылью при подготовке каменных материалов - одна из основных экологических проблем, сопровождающих работу асфальтосмесительных установок. Перемешивание нагретых каменных материалов в сушильном барабане сопровождается интенсивным образованием пыли, которая выносится из барабана потоком дымовых газов. Сортировка и дозирование щебня и песка также сопровождаются пылением.
• Для предотвращения попадания пыли в атмосферу сортировочные и дозирующие установки закрываются кожухами, под которым создается разрежение в 0,1 ...0,15 бар.

• Из сушильного барабана дымовые газы и пыль отсасываются через загрузочный короб. Потоки газопылевой смеси направляются в пылеулавливающие устройства сухой очистки – циклоны и мокрой очистки - циклоны-промыватели и барботажно-вихревые установки.

• Сушильный агрегат: 1- редуктор; 2- загрузочный короб с дымовой коробкой; 3- зубчатый венец; 4,8- опорные бандажи; 5- температурные компенсаторы; 6- сушильный барабан; 7- газоотводящая система; 8- камера горячего воздуха; 10- разгрузочный короб; 11- топка; 12- зажигательный конус; 13- подогреватель; 14- форсунка; 15- пульт управления; 16- площадка для персонала; 17- воздуховод; 18- вентилятор; 19- электродвигатель вентилятора; 20- рама; 21- упорно-опорные ролики; 22- ведущая шестерня; 23- электродвигатель барабана.

• Циклон- вертикальный полый цилиндр с коническим сужением внизу. По оси цилиндра проходит труба меньшего диаметра, с открытыми торцами, не доходящая до нижнего края циклона и проходящая насквозь его верхнюю глухую крышку. Пылегазовая смесь входит в циклон по касательной у его верхнего края со скоростью до 20 м/с и движется по спирали вниз. Пылевые частицы прижимаются центробежными силами к стенкам циклона, тормозятся о них и, отрываясь от потока газа, падают в пылесборник. Газ доходит до нижнего края центральной трубы и по ней отсасывается в атмосферу. Циклон осаждает до 98% частиц пыли размером 10 мкм и более. Эффективность циклона возрастает с уменьшением его диаметра, но это сопровождается падением его производительности из-за роста внутренних сопротивлений. Проблему решают, объединяя несколько небольших циклонов в батареи, обеспечивающие высокую степень очистки при высокой и регулируемой (отключением и подключением части циклонов) производительности.

Циклон сухой очистки: 1 - корпус; 2 - центральная труба; 3 - газовыводящая улитка; 4 - входной патрубок; 5 - приемный бункер; 6- пылеотводящее устройство.

• Циклон- вертикальный полый цилиндр с коническим сужением внизу. По оси цилиндра проходит труба меньшего диаметра, с открытыми торцами, не доходящая до нижнего края циклона и проходящая насквозь его верхнюю глухую крышку. Пылегазовая смесь входит в циклон по касательной у его верхнего края со скоростью до 20 м/с и движется по спирали вниз. Пылевые частицы прижимаются центробежными силами к стенкам циклона, тормозятся о них и, отрываясь от потока газа, падают в пылесборник. Газ доходит до нижнего края центральной трубы и по ней отсасывается в атмосферу. Циклон осаждает до 98% частиц пыли размером 10 мкм и более. Эффективность циклона возрастает с уменьшением его диаметра, но это сопровождается падением его производительности из-за роста внутренних сопротивлений. Проблему решают, объединяя несколько небольших циклонов в батареи, обеспечивающие высокую степень очистки при высокой и регулируемой (отключением и подключением части циклонов) производительности.

Циклон сухой очистки: 1 - корпус; 2 - центральная труба; 3 - газовыводящая улитка; 4 - входной патрубок; 5 - приемный бункер; 6- пылеотводящее устройство.

• Сухая очистка отходящих газов в рукавных фильтрах. Пыль задерживается специальной тканью рукавов, в которые подаются очищаемые газы. Воздух проходит через ткань наружу, а пыль остается в рукавах, которые регулярно встряхиваются специальным механизмом и пыль, собравшаяся на их внутренней поверхности, осыпается вниз, откуда выносится шнековыми конвейерами.

Рукавные фильтры: 1 – ступень предварительной очиски; 2 - ступень окончательной очистки; 3 - батарея тканевых рукавов; 4 – шнек очистки фильтра.

Частицы пыли размером менее 10 мкм осаждают мокрыми методами очистки. В циклонах-промывателях пыль сначала намокает при распылении воды в потоке газопылевой смеси, а затем осаждается центробежными силами на смоченные стенки корпуса циклона, откуда смывается в сборник.

• Циклон- промыватель:
• 1 - корпус-осадитель; 2 – стойка;
• 3,4,5 - водяные трубы; 6- дымовая труба; 7- опора;
• 8 - водонапорный бак;
• 9 - корпус водораспределителя; 10, 13 - входной и сливной патрубки; 11 - водораспылитель;
• 12 – гидравлический затвор.
•  

• В барботажно-вихревых установках газопылевой поток проходит из входной камеры в выходную по расположенным под водой каналам. В них пыль намокает и оседает на дно ванны с водой, откуда убирается скребковым конвейером. При этом часть газов растворяется в воде, образуя серную кислоту, провоцирующую ускоренную коррозию металлических деталей. Во избежание этого внутренние детали установки покрываются кислотоустойчивой эмалью, а сам раствор раскисляют гашеной известью. Барботажно-вихревые установки осаждают до 90% частиц размером от 1 до 10 мкм и 99,5% частиц размером более 10 мкм. Проблема, возникающая при применении методов мокрой очистки, состоит в необходимости захоронения или утилизации шлама, представляющего экологически опасную субстанцию.

• Барботажно-вихревая установка:
• 1 - скребковый конвейер;
• 2 - редуктор;
• 3 - электродвигатель;
• 4 - клиноременная передача;
• 5 - труба;
• 6 - входной патрубок;
• 7, 11 – верхний и нижний корпуса;
• 8, 10 - верхняя и нижняя направляющие;
• 9 - лабиринтный канал;
• 12 - дренажный кран;
• 13 - водомерное окно;
• 14 - подпиточный вентиль.

• Многоковшовый элеватор горячих материалов транспортирует горячий щебень, песок от сушильного барабана к сортировочному агрегату. Элеватор установлен под углом 70...90° к горизонту и закрыт сплошным теплоизолированным кожухом, из-под которого воздух отсасывается в пылеулавливающие устройства. Его металлические ковши крепятся к пластинчатой втулочно-роликовой цепи, обегающей нижнюю натяжную и верхнюю ведущую звездочки. Цепь работает при высокой температуре в абразивной среде, поэтому требования к ее износоустойчивости весьма высоки.

• Сортировочный агрегат- для разделения просушенных и нагретых каменных материалов на отдельные фракции.
• Состоит: грохоты плоские или гирационные (эксцентриковые), бункер-накопитель с отсеками по числу фракций каменных материалов. Бункер-накопитель под такой грохот разделен на 4 секции: для песка, двух фракций щебня и негабаритных кусков.

• Линия подготовки минерального порошка состоит:
• резервуары для приема и хранения порошка,
• винтовые конвейеры,
• многоковшовые элеваторы для его транспортировки,
• ссыпной лоток для распределения,
• компрессор для подачи сжатого воздуха при перекачке порошка.
• Резервуары- силосные башни с конической сужающейся нижней частью, в устье которой установлен затвор и винтовой конвейер, подающий порошок из силоса к вертикальному многоковшовому элеватору, ссыпающему порошок в лоток. Из лотка порошок по необходимости либо возвращается в силос, либо винтовым конвейером транспортируется в дозатор смесительного агрегата.
• Загрузка силоса производится через загрузочный трубопровод закачкой аэрированного порошка из железнодорожных или автоцистерн в верхнюю часть силоса. Воздух, поступающий в силос вместе с порошком, очищается рукавным матерчатым фильтром, установленным в крышке силоса, и выбрасывается в атмосферу. Непрерывная циркуляция минерального порошка, а также аэрирование порошка в устье силоса предотвращают его слеживание и сводообразование, способные нарушить работу всей установки.

• В передвижных АБЗ в качестве агрегата минерального порошка полуприцепы-цистерны-цементовозы. Цистерна под углом 7 ° к горизонту с компрессорно-вакуумным насосом. По дну цистерны аэрационное устройство, насыщающее порошок сжатым воздухом, благодаря чему он стекает к разгрузочному устройству, расположенному внизу заднего торца цистерны. В центре заднего торца цистерны вварен загрузочный патрубок, по которому аэрированный порошок поступает извне в распределительную трубу, проложенную под сводом резервуара. При загрузке порошка в цистерне создается разрежение, при выгрузке - избыточное давление. Воздух из цистерны проходит двухступенчатую очистку до входа в насос, а воздух, подаваемый в цистерну, нагнетается насосом через влагомаслоотделитель.

• Битум, щебень, песок, минеральный порошок, готовые для перемеши-вания, подаются в смесительный агрегат.

Смесительный

агрегат

• Смесительный агрегат состоит:

• весовые и объемные дозаторы,
• смеситель.

• Объемные дозаторы проще и надежней весовых.
• Точность дозирования ≥5 % по массе для каменных материалов, порошка и 1,5% по массе для битума.
• Весовые д. сложнее. Точность дозирования ≤3% по массе для каменных материалов и порошка и 1,5% по массе для битума.
• Смесители непрерывного действия- дозаторами непрерывного действия, смесители периодического действия- порционными дозаторам.

• Схема весового механизма дозатора:
• 1 - талреп; 2, 7 - передаточные рычаги; 3 - груз; 4 - демпфер; 5 - циферблатный указатель; 6 - тяга; 8,11- грузоподъемные рычаги; 9 - подвеска; 10 - поперечина; 12 - крючок; 13 - весовой бункер

• Автоматические дозаторы битума непрерывного действия работают по принципу объемного дозирования и состоят из фильт­ра, дозирующего шестеренного насоса переменной производительности с приводом, поршневого счетчика, битумных кранов, тру­бопроводов и распределительной трубы. Все узлы дозатора обо­рудованы теплообменными рубашками, по которым циркулирует теплоноситель, поддерживающий рабочую температуру битума. Дозатор очищает битум, отмеряет его объем, соответствующий рецептуре смеси и производительности смесителя, и через распре­делительную трубу распыляет по всей ширине смесителя.

• Весовые порционные дозаторы битума состоят из мерной емко­сти, соединенной рычажно-весовым механизмом с циферблатным указателем, контролирующим массу битума в мерной емкости, ав­томатически прекращающим его подачу при достижении заданной величины и открывающим кран слива битума в смеситель. После опорожнения мерной емкости сливной кран закрывается, и цикл дозирования повторяется снова. В объемных порционных дозато­рах битума поплавкового типа количество битума в мерной емко­сти контролируется поплавком, с которым соединен исполнительный механизм, включающий и выключающий краны заправочных и сливных магистралей.

• В наиболее простом механизме тросик через систему блоков соединяет поплавок с контргрузом, двигающимся в направ­ляющей трубе и включающим и выключающим конечные выклю­чатели, встроенные в цепь управления кранами. В объемных порционных дозаторах-расходомерах битум из нагревателя прокачи­вается через фильтр в расходомер и затем - в смеситель. При достижении заданного объема дозирования блок управления дозато­ром перекрывает подачу битума в смеситель и направляет его поток обратно в битумонагреватель.

• Схема объемного дозатора битума:
• 1,2- сливной и наполнительный краны;
• 3 - отражатель;
• 4 - поплавок;
• 5 - теплообменная рубашка;
• 6 - мерный бачок;
• 7, 8 - наполнительный и сливной патрубки;
• 9 - канатик;
• 10 - кронштейн;
• 11 - винт-фиксатор конечного выключателя; 12 - контргрузы;
• 13 - шка­ла;
• 14 - подвижная стрелка, закрепленная на контргрузе;
• 15 - конечный выключатель.

• Для дозирования горячего песка и щебня в асфальтосмесительных установках непрерывного действия- объемные дозаторы, а для минерального порошка - и объемные и весовые. Из объемных наиболее распространены кареточные питатели: бункер, заполняющийся из бункера-накопителя сортировочного устройства. Вместо одной из боковых стенок у бункера дозатора есть разгрузочный люк, закрываемый секторным затвором и соединенный с загрузочным люком смесителя. Дно бункеру заменяет каретка на опорных роликах, совершающая независимо от бункера возвратно-поступательные движения благодаря приводу от эксцентрикового вала. При движении каретка стремится сбросить лежащий на ней материал в разгрузочный люк. Производительность дозатора зависит от количества материала, выгружаемого кареткой из бункера за двойной ход и регулируемого степенью открытия секторного затвора.
• Весовой дозатор непрерывного дозирования минерального порошка - это короткий ленточный конвейер, одна из опор которого соединена с весами. Сигналы от весов поступают в блок управления, контролирующий и регулирующий массу порошка на ленте конвейера. Производительность дозатора определяется количеством порошка, подаваемого на ленту, и скоростью ленты.

• Весовые порционные дозаторы используются для дозирования песка, щебня и минерального порошка в асфальтосмесительных установках периодического действия. Один из возможных вариан­тов конструкции весового порционного дозатора состоит из боль­шего весового бункера для песка и щебня и меньшего весового бун­кера для минерального порошка. Каждый из бункеров связан че­рез рычажный весовой механизм с циферблатным указателем, кон­тролирующим массу фракций материала в бункере.
• Весовой бункер каменных материалов заполняется из отсеков бункера сортировочного агрегата, с которыми связан мягкими ру­кавами, предотвращающими пыление и просыпание материала. Затвор отсека бункера-накопителя автоматически открывается после закрытия затвора предыдущего отсека и закрывается, когда вес фракции материала в весовом бункере достигнет заданной ве­личины. Минеральный порошок дозируется параллельно. После заполнения весовых бункеров всеми фракциями песка, щебня и минерального порошка затвор весового бункера открывается, и компоненты смеси загружаются в смеситель.

• Смесители АБС- двухвальные, лопастные, периодического и непрерывного действия.

• Двухвальный лопастной смеситель периодического действия состоит из корпуса с установленными в нем лопастными валами и охватывающей его горизонтальной прямоугольной рамы. С торцов корпуса на раме установлены опоры лопастных валов со сферическими подшипниками. Стенки корпуса начинаются на уровне осей валов и их верхние кромки поднимаются над краями лопаток вращающихся валов. Днище смесителя, начинающееся ниже уровня осей валов, образовано двумя симметричными полуцилиндрами, сопряженными по образующей. Внутренняя по­верхность корпуса футерована плитами износостойкой марганцо­вистой стали или белого чугуна. Снаружи корпус окружен теплообменной рубашкой, в которую подается теплоноситель, поддерживающий температуру смеси. Готовая смесь выгружается через донный люк с секторным затвором, управляемым пневмоцилиндром.

• Лопастной смеситель периодического действия: 1 - рама; 2, 5 - корпуса подшипников; 3, 10 - соответственно боковая и торцевая стенки; 4 - крышка; 6 - пневмоцилиндр управления затвором; 7 - конечный выключатель; 8 - корпус;
• 9, 12 - лопастный вал; 11- футеровка;
• 13 - теплообменные рубашки; 14 – затвор.

• Лопастной смеситель периодического действия: 1 - рама; 2, 5 - корпуса подшипников; 3, 10 - соответственно боковая и торцевая стенки; 4 - крышка; 6 - пневмоцилиндр управления затвором; 7 - конечный выключатель; 8 - корпус;
• 9, 12 - лопастный вал; 11- футеровка;
• 13 - теплообменные рубашки; 14 – затвор.

• Лопастной смеситель периодического действия: 1 - рама; 2, 5 - корпуса подшипников; 3, 10 - соответственно боковая и торцевая стенки; 4 - крышка; 6 - пневмоцилиндр управления затвором; 7 - конечный выключатель; 8 - корпус;
• 9, 12 - лопастный вал; 11- футеровка;
• 13 - теплообменные рубашки; 14 – затвор.

• Лопастной вал (рис.) представляет собой брус квадрат­ного сечения, к которому крепятся лопасти, состоящие из кронш­тейнов с лопатками на концах. Лопасти крепятся к валу попарно, чтобы уравновешивать друг друга на большой скорости. Соседние по валу лопасти повернуты относительно друг друга на 90 °, а ло­патки повернуты под 45 ° к оси вала. Лопатки, как и футеровка кор­пуса, изготавливаются из легированных никелем или марганцем сталей или из белого чугуна. Под кронштейны лопастей на вал ус­танавливаются закладные детали, меняя которые можно регули­ровать зазор между днищем и лопатками по мере их износа.
• Рабочие поверхности лопаток одного вала образуют преры­вистую винтовую линию, поэтому смешиваемый материал переме­щается не только в плоскости вращения лопастей, но и вдоль оси смесителя. Меняя ориентацию лопаток можно задавать поточно-контурную схему движения смеси (движение по периметру корпу­са) или противоточную (движение от торцов корпуса к середине). Кроме того, смесь перемещается лопатками по днищу, подбрасы­вается вверх, образуя «кипящий слой», легко смачиваемый биту­мом, перебрасывается из одной половины смесителя в другую и обратно. Это интенсифицирует процесс перемешивания, улучшает качество смеси и повышает производительность смесителя. При­вод смесителя осуществляется от электродвигателя или гидромо­тора через редуктор и зубчатую передачу между валами, которая обеспечивает синхронность и встречное направление вращения валов.

Лопастной вал смесителя периодического действия: 1- корпус подшипника; 2- лопатка; 3- кронштейн; 4- вал; 5- зубчатое колесо привода

• Смеситель непрерывного действия состоит из сварной рамы, на которой установлен корпус смесителя с двумя горизонтальны­ми лопастными валами, их приводом и выгрузным бункером. Гео­метрия корпуса аналогична геометрии смесителей периодического действия, но сам корпус значительно длиннее, чтобы времени прохождения по нему смеси хватило для хорошего ее перемеши­вания.
• Лопатки лопастей установлены так, чтобы смесь интенсивно двигалась в поперечной плоскости, переходя от одного вала к другому, и медленно смещалась в осевом направлении. Для увеличе­ния времени перемешивания часть лопаток разворачивают на 180°, в результате чего они толкают смесь обратно к загрузочному люку и снижают скорость всего потока.
• Выгрузной бункер расположен в разгрузочном торце смесителя и конструктивно является его продолжением. При отсутствии транспортных средств затвор бункера закрыт, и смесь накапливается в нем. При открытом затворе смесь, не задерживаясь в бункере, выгружается в транспортные средства.

• Бункера готовой смеси обеспечивают ритмичную работу асфальтосмесительной установки при отсутствии транспорта, при профилактических остановках оборудования и в 15…20 раз сокращают время загрузки транспортных средств. Смесь подается в бункер скиповым (ковшовым) подъемником с канатно-блочным приводом. Ковш подъемника опирается на ролики, перекатывающиеся по направляющим швеллерам, и в крайних положениях останавливается конечными выключателями.

В зависимости от количества сортов смеси на АБЗ, используют 1-, 2- или 3-секционные бункера готовой смеси. Каждая из секций имеет свой загрузочный люк, к которому смесь от скипового подъемника направляется перекидным лотком, и разгрузочный люк с затвором. Термоизоляция смеси в бункере- его двойными стенками с воздушным зазором между ними. Также к стенкам бункера крепятся трубчатые ТЭН, что увеличивает время хранения смеси до 1,5... 2,5 ч.

Система автоматического управления АБЗ

Список использованных источников

• Волков Д.П., Крикун В.Я. Строительные машины и средства малой механизации. Учебник для сред. Проф. образования /Д.П.Волков, В.Я.Крикун. – М.: Издательский центр «Академия», 2002. – 480 с.
• Шестопалов К.К. Подъемно-транспортные, строительные и дорожные машины и оборудование: Учеб. пособие. – М.: Мастерство, 2002. – 320 с.
• Автор и источник заимствования неизвестен.

Конец