Инструкционно-технологическая карта № 04.3.0.2 Размерная настройка деревообрабатывающих станков

Инструкционно-технологическая карта № 04.3.0.2

Размерная настройка деревообрабатывающих станков

Настройка станков

Настройка размерная или на заданный размер имеет целью обеспечить точные размеры обработки и заключается в установлении точных расстояний между инструментом и базирующими элементами станка (столами, упорами, ограничителями и т. п.).

Необходимо различать также настройку на заданную форму обрабатываемой детали. Обычно размерную настройку и настройку на заданную форму осуществляют одновременно.

Методы размерной настройки

Статическая настройка на размер. На неработающем станке устанавливают такое расстояние между режущим инструментом и базой обработки (или упорами), при котором в процессе обработки было бы обеспечено получение детали нужного размера. Статическая настройка— наименее точный из всех методов, его следует применять при грубой обработке деталей. Основное преимущество — малая затрата времени на настройку и отсутствие брака, получаемого в результате обработки пробных деталей.

Настройка путём обработки пробных деталей. Положение режущего инструмента регулируют по отношению к базам на основании измерений размеров пробных деталей, обрабатываемых на станке во время настройки.

Этот метод настройки может иметь высокую точность, но он занимает много времени и связан с кропотливыми измерениями пробных деталей, причём часть их идёт в брак.

Статическая настройка с контролем и уточнением по пробным деталям (комбинированная). Сначала на неработающем станке производится статическая настройка, а затем эту настройку уточняют на основании обработки и контроля размеров пробных деталей. Комбинированный метод настройки — наиболее рациональный и распространённый. Предварительная статическая настройка обеспечивает сокращение времени настройки и снижает брак от пробных деталей, а контроль путём обмера пробных деталей приводит к высокой точности настройки.

Способы статической настройки

Путём контроля универсальными мерительными инструментами.

Положение режущего инструмента относительно базовых элементов (столы, направляющие линейки и т. п.) и упоров устанавливают посредством контроля универсальными мерительными инструментами (штангенциркулем, микрометром, измерительной линейкой и т. п.).

Рекомендуется для станков, настраиваемых по одному настроечному размеру (круглопильные продольные и торцовые, сверлильные одношпиндельные и т. д.).

Путём контроля специальными настроечно-измерительными аппаратами и приспособлениями. Положение режущего инструмента относительно базовых элементов устанавливают специальными настроечно-измерительными приспособлениями. Этот метод особенно рекомендуется в тех случаях, когда использование универсальных мерительных инструментов затруднено (например, на рейсмусовых станках).

При помощи настроечных эталонов (моделей). Взаимное положение режущего инструмента и базовых элементов устанавливают при помощи эталона. Настроечный эталон представляет собой точную копию детали (или её части), по точности изготовленную на один класс выше, чем детали, подлежащие обработке на станке. Эталоны должны быть изготовлены из сухой первосортной твёрдой древесины, слоистого пластика или цветного металла.

Использование в качестве эталона ранее изготовленных на станке соответствующих деталей допустимо только при настройках станков на грубую обработку по 3-му классу точности и по 3—4-му рядам свободных размеров (ГОСТ 6449—53).

Настроечные эталоны наиболее целесообразно применять в тех случаях, когда в настройке должен быть учтён не один, а целый комплекс размеров и взаимных положений элементов детали, определяющих её форму. Например, станки шипорезные, сверлильные присадочные, сверлильно-пазовальные, фрезерные, четырёхсторонние продольно-фрезерные и т. д.

При помощи настроечных механизмов, непосредственно пристроенных к станку и снабжённых измерительными шкалами и лимбами.

При наличии на станке встроенных настроечных приспособлений и механизмов с их помощью контролируют взаимное положение режущего инструмента и базовых элементов станка. Например, станки фуговальные, рейсмусовые и др.

Способы настройки по методу обработки пробных деталей

Настройка с контролем размеров универсальными мерительными инструментами. Положение инструмента уточняют в процессе обработки пробных деталей. Настройку корректируют до тех пор, пока среднее значение размеров последней группы пробных деталей не будет соответствовать рабочему настроечному размеру. Режимы обработки- пробных деталей должны полностью соответствовать

режимам обработки всей партии деталей. Контроль размера в процессе настройки осуществляется с помощью универсальных мерительных инструментов.

Настройка с контролем размеров по предельным калибрам. То же, что и в предыдущем способе, только контроль размера пробных деталей осуществляется с помощью предельных калибров.

Настройка при нормированном ,проценте неисправимого брака.

При выработке сопрягаемых элементов (шип, гнездо, гребень, шпунт и пр.) выход размеров деталей за пределы допуска обусловливает производственный брак.

Если повторной обработкой можно довести размер забракованной детали до допускаемой величины, брак считается исправимым, если нельзя — неисправимым. Во многих случаях исправление размерного брака дополнительной обработкой бывает выгодно. Для снижения или полного устранения неисправимого брака при настройке станка смещают настроечный размер так, чтобы предельное значение размеров обработки соответствовало предельному значению допуска.

Настройка при обработке деталей мерными режущими инструментами. Этот вид настройки встречается при сверлении отверстий и фрезеровании гнёзд, проушин и пазов. Внутренние размеры здесь получаются автоматически и зависят при постоянной точности станка от мерного размера режущего инструмента.

Для выполнения комбинированной настройки выбирают в любом сочетании (с учётом конструкции станка) по одному способу статической настройки и настройки по методу пробных деталей. Пользуясь последовательно этими способами, настраивают станок.