СДЕЛАЙТЕ СВОИ УРОКИ ЕЩЁ ЭФФЕКТИВНЕЕ, А ЖИЗНЬ СВОБОДНЕЕ

Благодаря готовым учебным материалам для работы в классе и дистанционно

Скидки до 50 % на комплекты
только до

Готовые ключевые этапы урока всегда будут у вас под рукой

Организационный момент

Проверка знаний

Объяснение материала

Закрепление изученного

Итоги урока

Инструкционно-технологическая карта № 04.4.7.1 «Деревообработка на рейсмусовом станке»

Категория: Технология

Нажмите, чтобы узнать подробности

Инструкционно - технологические карты содержат информацию, обеспечивающую правильность выполнения трудовых операций, действий, их последовательность, качество работы, соответствуют рабочей программе и квалификационной характеристике профессии. Содержание методической разработки соответствует требованиям, предъявляемым к уровню профессиональной подготовки обучающихся по профессиям, связанным с обработкой древесины: «Столяр», «Станочник деревообрабатывающих станков», «Мастер столярного и мебельного производства» и др. Инструкционно-технологические карты содержат конспект по соответствующей теме.

Просмотр содержимого документа
«Инструкционно-технологическая карта № 04.4.7.1 «Деревообработка на рейсмусовом станке»»

Инструкционно-технологическая карта № 04.4.7.1

Деревообработка на рейсмусовом станке


В отличие от строгально-фуговального станка, ножевой вал рейсмусового станка расположен над заготовкой параллельно столу (рис. 1). Опуская ножевой вал после каждого прохода, мы уменьшаем толщину заготовки и делаем её одинаковой по всей длине.

Работая с рейсмусовым станком, не нужно управлять заготовкой во время прохода. Для этого используются подающие валы, расположенные по обе стороны от ножевого вала, которые прижимают заготовку и одновременно протягивают её через станок. Вот почему так важно вначале отфуговать одну опасть заготовки. В отсутствие плоскости, благодаря которой доска могла бы базироваться на столе станка, подающие валы будут просто прижимать доску к столам, а ножевой вал остругает её верхнюю пласть. Как только доска выйдет из станка, любая имевшаяся продольная, поперечная покоробленность или крыловатость появится снова.


Особенности работы на рейсмусовом станке

При подаче заготовки в рейсмусовый станок также нужно учитывать направление волокон. Однако следует помнить, что такой станок обрабатывает доску сверху, поэтому правила здесь меняются на обратные. Чтобы уменьшить число вырывов, ориентируйте доску так, чтобы волокна шли вверх и назад (рис. 1).



У даление за один проход слоя материала толщиной не более 0,8 мм также уменьшает риск появления вырывов. Если станок имеет две скорости подачи, выполняйте последние проходы на пониженной скорости — это даст более чистую поверхность. По этой же причине перед последним проходом рекомендуется установить глубину резания не более 0,4 мм.


Небольшая глубина резания уменьшает и размер ступеньки, образующейся у концов заготовки. Чтобы дополнительно уменьшить размер ступеньки или устранить её полностью, поддерживайте длинные доски руками или с помощью опор в начале и в конце прохода, чтобы они плашмя лежали на столах станка. При обработке коротких досок используйте подклеенные к ним сбоку вспомогательные бруски, которые удаляются после рейсмусования (фото F).



Перед тем как пропустить короткую доску через рейсмусовый станок, приклейте к ней временно два бруска. В этом случае ступенька появится на брусках, а не на заготовке.


Если для острожки доски до необходимой толщины требуется снять более 3 мм материала, то после обработки верхней пласти переверните доску и обработайте ранее фугованную пласть. Попеременно обрабатывайте доску с обеих сторон до достижения окончательной толщины. Удаление примерно одинакового количества материала с каждой пласти делает заготовку более стабильной, уменьшая риск коробления.


Если вы строго следовали всем указаниям, но по-прежнему не видите хороших результатов, скорее всего, станок не отрегулирован. Даже самая совершенная в мире технология деревообработки не в состоянии это исправить. Если вы подозреваете, что со станками что-то не так, читайте методические указания по настройке оборудования.