Курс лекций по дисциплине МДК.01.01 «Технологические процессы изготовления деталей машин. Лекция 146 «Контроль точности механической обработки детали»

Курс лекций по дисциплине МДК.01.01

«Технологические процессы изготовления деталей машин.

Лекция 146 «Контроль точности механической обработки детали»

После обработки на расточных станках проверяют: 1) диаметры расточенных отверстий; 2) расстояния между осями расточенных отверстий и от них до технологических баз; 3) параллельность осей отверстий между собой и относительно технологических баз;

4) перпендикулярность торца отверстия к его оси; 5) перпендикулярность осей отверстий и их пересечение; 6) соосность отверстий.

Размеры отверстий в зависимости от их точности проверяются штангенциркулем, калибром-пробкой или индикаторным нутромером (см. работу 4). Если допуск на расстояние между отверстиями соответствует квалитетам точности 13... 14, то расстояние А между осями отверстий проверяется штангенциркулем (рис. 5.50); при этом А = I + (d + d?₂)/2.

Если точность расстояния между осями более высокая, то его проверяют с помощью контрольных валиков (рис. 5.51), которые вставляют либо непосредственно в обработанные отверстия, либо через контрольные втулки (рис. 5.52). Расстояние между осями контрольных валиков проверяют при помощи микрометрических или индикаторных приборов (рис. 5.53). Жесткий штихмас (рис. 5.53, о), настроенный на определенный (номинальный) размер, осуществляет отсчет отклонения при помощи микрометрического (как в микрометре) винта, а индикаторный — при помощи индикатора 6 (рис. 5.53, б).

Устройство для настройки штихмаса показано на рис. 5.54. Требуемое расстояние между размещенными на корпусе 3 пальцами 1 и 5 с надетыми на них втулками 2 устанавливают с помощью набора концевых мер путем перемещения каретки 4, которая стопорится винтом 6. Ведя штихмас между втулками 2, устанавливают нониус микрометрического винта (или стрелку индикатора) на ноль.

Измерение расстояний от осей отверстий до плоских баз в вертикальном направлении показано на рис. 5.55. Непосредственное измерение осуществляют набором концевых мер (рис. 5.55, б). Набранный концевыми мерами размер В должен быть равен В = A- d/2, где А — измеряемое расстояние, d — диаметр контрольного валика. Погрешность такого измерения составляет 0,03...0,06 мм.

Рис. 5.50. Схема измерения расстояния между осями двух параллельных отверстий штангенциркулем

Рис. 5.51. Типы контрольных валиков диаметром: я — до 40 мм включительно; б — более 40 мм

Рис. 5.52. Типы контрольных втулок (я-в)

Рис. 5.53. Приборы для проверки расстояния между осями: а — микрометрический: 1 — призма; 2 — наконечник; 3 — втулка; 4 — шток; 5 — стопор; 6 — пружина; б — индикаторный: 1 — ножка; 2 — втулка; 3 — пружина, 4 — держатель; 5 — штанга, 6 — индикатор, 7 — ползун; 8 — шток;

9 — призма

Рис. 5.54. Устройство для установки на размер индикаторного прибора для измерения расстояния:

1,5— пальцы; 2 — втулки; 3 — корпус; 4 — каретка; 6 — винт

Рис. 5.55. Схема контроля расположения осей отверстий относительно плоских поверхностей (а-д)

Данное измерение производят также при помощи обычного штангенрейсмуса (если точность невелика) или штангенрейсмуса, снабженного индикатором (рис. 5.55, а, в). Измерительный наконечник индикатора устанавливают на требуемый размер Л + d/2 при помощи набора концевых мер.

В тех случаях, когда базовые плоскости заготовки малы и, следовательно, непригодны для ее установки на плите, применяют метод контроля с помощью контрольной линейки и валика (рис. 5.55, г). Расстояние Н обычно измеряют с помощью набора концевых мер.

Положение индикатора на контрольном валике отображено на рис. 5.55, д.

При проверке расстояния от оси отверстия до вертикальной плоскости или ее параллельности к ней применяют угольник 1 (рис. 5.56), который прижимают к базовой плоскости F. Размер и параллельность проверяют набором концевых мер В или при помощи стойки с индикатором С, настроенными на соответствующие размеры.

Перпендикулярность торца отверстия к его оси проверяют контрольным валиком 1 (рис. 5.57). Торец валика строго перпендикулярен его оси. Для проверки этот торец смазывают тонким

Рис. 5.56. Схема проверки расстояния и параллельности осей отверстий относительно боковой базовой поверхности:

1 — угольник; 2 — деталь

слоем (0,003...0,004 мм) шабровочной краски. Контрольный валик вставляют в отверстие, прижимают к его торцу и поворачивают на 60...90°. При наличии неперпендикулярности краска будет перенесена только на часть торца. Можно приближенно оценить уровень неперпендикулярности при помощи щупа, измеряя зазор А. Более точно можно измерить неперпендикулярность при помощи индикаторного прибора (рис. 5.58). В этом случае неперпендикулярность равна половине размаха отклонений стрелки индикатора.

Проверку перпендикулярности пересекающихся осей отверстий осуществляют при помощи контрольных валиков, на один

Рис. 5.57. Контрольный валик для проверки плоскостности и перпендикулярности торцовой поверхности к оси отверстий

Рис. 5.58. Индикаторный прибор для контроля неперпендикулярности торца отверстия к его оси:

• 1 — корпус; 2 — опора; 3 — плоская пружина, «выбирающая» зазор;

• 4 — винт; 5 — индикатор

из которых надевается либо башмак 1 с измерительными площадками (рис. 5.59, а), либо хомутик с индикатором часового типа (рис. 5.59, б). Замеряя щупом щель h (рис. 5.59, в) на одной из сторон башмака, можно определить неперпепдикулярность на длине /.

При проверке с помощью индикатора (рис. 5.59, б) сначала наконечник индикатора доводят с некоторым натягом до контакта с поверхностью контрольного валика. Закрепляют кольцо 2 и выставляют стрелку индикатора на ноль. Затем поворачивают валик с индикатором на 180° и измеряют отклонение от перпендикулярности, слегка прижимая кольцо 2 к торцу.

Рис. 5.59. Схемы проверки отклонений осей отверстий от перпендикулярности при помощи: а — контрольных валиков; б — индикатора; в — крестовины; 1 — башмак;

• 2 — кольцо; 3, 5 — контрольные валики; 4 — крестовина; а, b — мерительные площадки; / — длина; h — размер щели; А — расстояние от торца до отверстия

• (валика 3)

Рис. 5.60. Контрольные валики для проверки на пересечение осей отверстий (а, б)

Проверку перпендикулярности осей скрещивающихся отверстий осуществляют при помощи крестовины 4 (рис. 5.59, в) с двумя мерительными площадками а и Ь, расположенными в одной плоскости, перпендикулярной к оси ее отверстия. Крестовину надевают на контрольный валик 5 и доводят до касания с контрольным валиком 3. Отклонение от перпендикулярности проверяют по величине щели, измеряемой щупом.

Пересечение осей перпендикулярных отверстий проверяют при помощи контрольных валиков, изображенных на рис. 5.60. Отверстия пересекаются с отклонениями в пределах допуска, если

Рис. 5.61. Проверка соосности при помощи контрольных втулок

и валика:

1 — деталь; 2,4 — втулки; 3 — валик контрольный калибр (рис. 5.60, б), введенный в отверстие контрольного валика (рис. 5.60, а), при повороте вокруг своей оси не застревает.

Схема проверки соосности двух отверстий с помощью контрольного валика и контрольных втулок показана на рис. 5.61. При этом фактическую несоосность невозможно оценить. Точность измерения зависит от жесткости контрольного валика и расстояния L между стенками детали с отверстиями. Обычно при L d  30 мм можно обнаружить несоосность не менее 0,15 мм.

Более точный метод проверки приведен на рис. 5.62. В этом случае значение несоосности оценивает индикатор, закрепленный на одном из контрольных валиков и обкатываемый вокруг другого. При повороте валика с индикатором на 360° несоосность е равна половине размаха стрелки индикатора.

Рис. 5.62. Схема проверки соосности с помощью индикатора:

1 — держатель; 2 — индикатор; 3 — оправка

Использован материал:

1.https://studref.com/378884/tehnika/metody_kontrolya_tochnosti_obrabotki

Домашнее задание

1. Написать конспект лекции

2. Пройти тестирование по теме