Организация работы аккумуляторного участка

Казахский гуманитарно-юридический и технический колледж

Курсовой проект

по дисциплине: «Техническое обслуживание автотранспортных средств»

на тему: Организация работы аккумуляторного участка

Выполнил: студент гр. Тора-9-24 А.Абдулла

Принял: Ж.Бекбауов

Рассмотрен на заседании ПЦК «Технических дисциплин»

Протокол №___ «___»__________2017г.

Председатель ПЦК: ________________C.У.Тулегенов

Кызылорда, 2017 год

Казахский гуманитарно-юридический и технический колледж

ЗАДАНИЕ

На курсовое проектирование

Тема: Организация работы аккумуляторного участка

Студенту 3 курса группы ТОРА-9-24 по специальности 1201000-«Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта»

Абдулла Абил

^{(Фамилия, имя, отчество)}

Содержание пояснительной части курсового проекта

Дата выдачи «___»___________2017г

Срок выполнения«___»___________2017г

Руководитель проекта____________Бекбауов Ж.

Содержание

Введение

В процессе эксплуатации автомобиля его надежность и другие свойства постепенно снижаются в следствии изнашивания деталей, также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются различные неисправности, которые устраняют при ТО и ремонте.

Известно, что создать равнопрочную машину, все детали которой изнашивались бы равномерно и имели бы одинаковый срок службы, невозможно. Следовательно, ремонт автомобиля даже только путем замены некоторых его деталей и агрегатов, имеющих небольшой ресурс, всегда целесообразен и с экономической точки зрения оправдан. Поэтому в процессе эксплуатации автомобили проходят на автотранспортных предприятиях (АТП) периодическое ТО и при необходимости текущий ремонт (ТР), который осуществляется путем замены отдельных деталей и агрегатов, отказавших в работе. Это позволяет поддерживать автомобили в технически исправном состоянии.

При длительной эксплуатации автомобили достигают предельного технического состояния и они направляются в капитальный ремонт (КР) на АРП. Задача капитального ремонта состоит в том, чтобы с оптимальными затратами восстановить утраченные автомобилем работоспособность и ресурс до уровня нового или близкого к нему.

КР автомобилей имеет большое экономическое и, следовательно, народнохозяйственное значение. Основным источником экономической эффективности КР автомобилей является использование остаточного ресурса их деталей. Около 70-75% деталей автомобилей, прошедших срок службы до первого КР, имеют остаточный ресурс и могут быть использованы повторно, либо без ремонта, либо после небольшого ремонта.

1. Общая часть

1.1 Назначение участка

Участок предназначен для монтажа и демонтажа, ремонта шин, дисков колес, замены вентилей, колец кольцевых дисков, восстановления камер, и балансировки колес в сборе.

Детали на шиномонтажный участок поступают партиями согласно технологическим маршрутам со склада деталей, ожидающих ремонта, или с других производственных участков.

После выполнения слесарных и механических работ детали партиями поступают на другие участки. Отремонтированные или вновь изготовленные детали поступают на участок комплектования.

1.2 Технологический процесс участка

Наиболее часто встречающимися повреждениями шин являются порезы, неравномерный износ, отслаивание или разрыв протектора, расслаивание каркаса или его излом, прокол или разрыв камеры, пропуск воздуха через вентиль. Основным признаком неисправности шин является понижением внутреннего давления в ней, вызываемое нарушением герметичности.

Для наружной очистки шин от грязи перед разборкой применяют скребки, щетки и смоченную водой ветошь. Демонтируют шины на стендах .

Разобранные шины дефектуют. Покрышки осматривают с применением ручных пневматических борторасширителей или спредеров. Для определения мест повреждений (проколов) камер их подкачивают воздухом, погружают в ванну с водой и следят за выходом пузырьков воздуха, показывающих место прокола. Ободья колес очищают коррозии, спекшейся резины и грязи на стенде. Ободочищается вращающимся с большой скоростью (2000 об/мин) барабаном с кардолентой, при этом сам обод также вращается, но с меньшей скоростью (14 об/мин), что обеспечивает большую относительную скорость в месте качания и быструю очистку обода. После очистки ободья окрашивают.

,Шины монтируют на стендах, после чего их накачивают воздухом до нормального давления и устанавливают на ступицы колес с применением указанных выше подъёмников и гайковёртов.

Восстановление камер предусматривает проведение следующих операций: подготовку камеры и материала; нанесения клея и сушку; заделку повреждения; вулканизацию; отделку и контроль устранения дефекта.

Подготовка камеры включают вырезку повреждённого места ножницами и шероховку поверхности. При повреждении камеры в месте установки вентиля полностью вырезают этот участок, ставят заплату, а для вентиля пробивают отверстие в другом месте. В местах проколов камеру не вырезают. Шероховку выполняют шлифовальным кругом на ширину 20 … 25 мм по всему периметру вырезки. Места проколов шерохуют на площадки диаметром 15 … 20 мм. Зачищенные места очищают от пыли, протирают бензином и просушивают в течение 20 … 30 мин. При проколах и разрывах до 30 мм для заплат используют сырую резину. При больших разрывах заплаты изготовляют из годных частей утильных камер. размер заплаты должен быть на 20 … 30 мм больше вырезки и достигать границ зачищенной поверхности на 2 … 3 мм.

Нанесение клея и сушку проводят дважды: первый слой – клеем малой концентрации; второй – клеем большой концентрации. Клей получают растворением клеевой резины в бензине Б-70 при соотношении масс резины и бензина 1:8 и 1:5 соответственно для малой и большой концентрации. Клей наносят пульверизатором или кистью из тонкой щетины тонким ровным слоем. Сушку каждого слоя выполняют при 20 … 30 С в течение 20 мин.

Заделка повреждений заключается в наложении заплат и прокатывании их роликом. Для вулканизации камеру накладывают заплатой на вулканизационную плиту, припудренную тальком, так, чтобы центр заплаты был совмещён с центром прижимного винта. Затем на участок камеры устанавливают резиновую прокладку и прижимную плиту, которая должна прикрывать края заплаты на 10 … 15 мм и не зажимать края сложенной вдвое камеры. Время вулканизации зависит от размера заплаты. Мелкие заплаты вулканизируют в течение 10 мин, стыки 15 мин, фланцы вентилей 20 мин.

Отделка камер включает срезание краев заплаты и стыков заподлицо с поверхностью камеры, шлифование наплывов, заусенцев и других неровностей.

Осмотром обнаруживают явные дефекты после вулканизации. Кроме того, камеры проверяют на герметичность под давлением 0, 15 МПа воздуха в ванне с водой.

Восстановление протектора покрышек включает следующие операции: удаление старого протектора; зачистку наружной поверхности; нанесения клея и сушку; подготовку протекторной резины; наложение протектора; вулканизацию; отделку и контроль качества.

После удаления старого протектора на наружной поверхности покрышки создают неровности и очищают его от пыли с помощью пылесоса. Для придания большей упругости внутрь покрышки вкладывают камеру, наполненную сжатым воздухом.

На восстанавливаемые поверхности в начале наносят клей малой концентрации с последующей сушкой в камере при температуре в течение 30 … 40 С в течение 25 … 30 мин или при комнатной температуре в течение 1 ч. Вторичную промазку осуществляют клеем высокой концентрации с сушкой при той же температуре в течение 35 … 40 мин. Наносят клей распылением. При этом уменьшается время сушки, так как содержащийся в клее бензин испаряется.

Подготовка протекторной резины включает отрезание е ё по размеру и создание на концах косого среза под углом 20^о. если протекторная резина не сдублирована с прослоечной, перед нанесением резинового клея поверхность зачищают. Затем протекторную резину сушат в камере при температуре 30 … 40 ^оС в течение 30 … 40 мин.

Наложение протекторной резины с одновременной прокаткой роликом выполняют на станках. После промазки брекера клеем малой концентрации и его выравнивания с помощью прослоечной резины на поверхность восстанавливаемой покрышки наносят клей большой концентрации из пульверизатора. Затем накладывают заготовку прослоечной и профилированной протекторной резины. После наложения каждого вида резины покрытие прокатывают роликами.

Вулканизацию протектора осуществляют в кольцевых вулканизаторах, представляющих собой разъемную по окружности форму с выгравированном рисунком протектора. Температуру для вулканизации (143+-2) ^оС создают нагревом формы паром или электрическим током. Для выдавливания рисунка протектора покрышку прижимают к выгравированной поверхности воздухом, подаваемым под давлением 1,2 … 1,5 МПа в варочную камеру, предварительно заложенную внутрь покрышки. Опрессовку осуществляют водой, воздухом или паром. Время вулканизации зависит от размеров покрышки и способа опрессовки. Опрессовка холодной водой продолжается 105 … 155 мин, а воздухм 90 … 140 мин.

Отделка покрышки предусматривает срезание наплывов резины, зачистку на станке мест среза и стыковку краев протектора м боковинами.

Сборку выполняют на специальных стендах или с помощью монтажных лопаток. Перед сборкой камерных шин проверяют состояние внутренней поверхности покрышки. При отсутствии на поверхности трещин или складок ее припудривают тальком. Затем вкладывают камеру в покрышку и вставляют ободную ленту. Положив шину на обод колеса, с некоторым перекосом вставляют вентиль в паз. Приподнимают шину со стороны вентиля и надевают её противоположенную сторону на обод. Затем надевают бортовое кольцо, вставляют замочное кольцо частью, противоположной разрезу, в замочную канаву и устанавливают замочное кольцо до полной его посадки в замочную канаву. Для облегчения посадки замочного кольца в канавку второй конец кольца отжимают от обода лопаткой. Установив колесо замочным кольцом к стене, накачивают камеру до давления 0,006 МПа, обеспечивающего заход борта покрышки на кромку замочного кольца. Если борт покрышки в некоторых местах упирается в торец замочного кольца, то кольцо заправляют под борт покрышки ударами деревянного молотка по его наружному скоку. Надев покрышку по всей окружности на замочное кольцо, доводят давление воздуха в камере до нормального.

При накачивании камеры бортовое или замочное кольцо направляют в сторону от водителя и находящихся вблизи людей. Для безопасности при накачивании шины воздухом в отверстия диска вставляют монтажную лопатку с плоским концом.

Бескамерные шины монтируют на обычные глубокие ободья. Монтаж шины выполняют обычным способом, однако накачивание шины требует предварительного создания герметичности её внутренней полости. Для этого борта шины устанавливают на полки обода путем обжатия шины по окружности протектора с помощью стяжной ленты. Обжатую шину накачивают при вывернутом золотнике до давления 0,3 … 0,4 МПа, что обеспечивает посадку бортов шины на полки обода. После этого снимают стяжную ленту, ввертывают золотник, уменьшают давление до установленной нормы и на вентиль навертывают металлический колпачок.

Балансировку колес после ремонта шин выполняют в обязательном порядке на оборудовании, используемом при их техническом облуживании.

1.3 Режим труда и фонды времени работы рабочих оборудования

Режим работы участка определяется количеством рабочих дней в неделю – 5, количеством рабочих дней в году – 252, количеством рабочих смен в сутки и продолжительностью рабочей смены – 8 часов исходя из режимов работы оборудования и рабочих. Различают два вида фондов времени: номинальный и действительный.

Номинальным годовым фондом времени работы оборудования называется время в часах, в течении которого может работать оборудование при заданном режиме работы.

Ф_но = Д_р х t (1.3.1.),

где Д_р = 252 дня – количество рабочих дней в году,

t = 8 часов – продолжительность рабочей смены

Ф_но = 252 х 8 = 2016 час.

Номинальный годовой фонд времени работы не может быть полностью использован, т.к. имеются неизбежные простои оборудования в ремонтах и обслуживании.

Действительный (расчетный) годовой фонд времени работы оборудования Ф_до представляет собой время в часах, в течении которого, оборудование может быть полностью загружено производственной работой

Ф_до = Ф_но х П (1.3.2.),

где П = 0,98 – коэффициент использования оборудования учитывающий простой оборудования в ремонтах

Ф_до = 2016 х 0,98 = 1776

Годовым фондом рабочего места Фрм называется время в часах, в течении которого рабочее место используется, численное значение годового номинального фонда времени рабочего места практически равно годовому номинальному фонду времени работы оборудования.

Номинальный годовой фонд рабочего времени рабочего Ф_нр равен произведению числа работы часов в смену на число рабочих дней в году.

Действительный (расчетный) годовой фонд времени работы одного рабочего Ф_др определяют исключая из номинального фонда времени которое приходится на очередной отпуск, выполнение государственных обязанностей, болезни и т.п.

1.4 Годовая производственная программа

Годовая производственная программа производственного участка определяется величиной годовой производственной программы авторемонтного предприятия, указанной в задании на дипломное проектирование и составляет:

автомобилей FORD L9000 - 100 штук.

автомобилей STERLING ASTERA - 100 штук.

Авторемонтное предприятие предназначено для выполнения капитального ремонта грузовых автомобилей разных моделей поэтому для упрощения расчетов его производственную программу приводят по трудоемкости к одной модели, принятой за основную модель.

Приведенную производственную программу участка определяют по формуле:

N_пр=N+N1∙К_М (шт)

где N = 100 шт. - годовая производственная программа капитальных ремонтов автомобилей FORD L-9000-, принятой за основную модель;

N1 = 100 шт. - годовая производственная программа капитальных ремонтов автомобилей STERLING ASTERA.

К_М = 1,75 - коэффициент приведения трудоемкости автомобиля FORD L-9000 к автомобилю STERLING ASTERA принятого за основную модель;

тогда N_пр = 100 + 100∙1,75 = 275 (штук)

1.5 Годовой объем работ

Под годовым объемом работ понимается время, которое нужно затратить производственным рабочим для выполнения годовой производственной программы. Годовой объем работ представляет собой годовую трудоемкость ремонта определенных изделий и выражается в человеко-часах.

Трудоемкостью продукции называется время, которое нужно затратить производственным рабочим непосредственно на выработку данной продукции. Трудоемкость выражают в человеко-часах, под которым понимается нормативное время по действующим плановым нормам.

При дипломном проектировании используют укрупненные нормы времени, полученные на основании анализа существующих проектов для эталонных условий производственной годовой программы приведенных капитальных ремонтов 200штук. При производственной программе, отличающейся от эталонных условий, производится корректирование нормативной трудоемкости по формуле:

t = t_н К₁ К₂ К₃ (чел-час)

где t _н = 10,73 чел.ч.- нормативная трудоемкость ремонта агрегатов;

К_1- коэффициент коррекции трудоемкости в зависимости от годовой производственной программы, определяется по формуле:

К₁=КN₂+ [КN₁- КN₂]/ N₂- N₁х(N₂-N_ПР)

при N₁ = 3000 КN₁ = 0,95 из таблицы[2.табл.10]

N₂ = 4000 КN₂ = 0,9 N_ПР = 275

тогда К1 = 0,9 +

К2 - коэффициент коррекции трудоемкости, учитывающий многомодельность ремонтируемых агрегатов автомобилей (с карбюраторными и дизельными двигателями). = 1,05 из[2.табл.10].

К3 - коэффициент коррекции трудоемкости, учитывающий структуру производственной программы завода (соотношение капитальных ремонтов полнокомплектных автомобилей и комплектов агрегатов, при соотношении 1:0) = 1,03

тогда t = 10,73 ∙ 1,03 ∙ 1,05 ∙ 1,03 = 11,95 (чел-час)

Годовой объем работ определяется по формуле:

Т_ГОД = t N_ПР (чел-час)

где t = 11,95 (чел-час) - трудоемкость на единицу работ на один автомобиль;

N_ПР = 275 - годовая приведенная производственная программа капитальных ремонтов автомобилей;

тогда Т_ГОД = 11,95 ∙ 275 = 3286,25 (чел-час)

1.6 Численность работающих

Состав работающих различают списочный и явочный.

Списочный – полный состав работающих, числящихся по спискам на предприятии, включающим как фактически являющихся на работу, так и отсутствующих по уважительной причине (по болезни, в трудовом отпуске, командировке и т.п.)

Явочным называется состав работающих, фактически являющихся на работу.

Число произведенных рабочих определяется по формуле:

Т_ЯВ= Т_ГОД / Ф _НР (чел)

Т_СП= Т_ГОД / Ф _ДР (чел)

где Т_ЯВ -явочное число производственных рабочих;

Т_{СП –} списочное число производственных рабочих;

Т_ГОД = 3286 (чел-час) – годовая трудоемкость ремонтных работ;

Ф_НР = 2016 час – годовой номинальный фонд времени работы рабочего;

Ф_ДР = 1776 час – годовой действительный фонд времени работы рабочего;

тогда Т_ЯВ = 3286/ 2016 = 1,6 (чел)

Т_СП = 3286 / 1776 = 1,85 (чел)

Расчет численности производственных рабочих сведем в табл.2.

Таблица 2 Ведомость расчета производственных рабочих

Кроме производственных рабочих, занятые непосредственно в операциях по выпуску основной продукции (капитальный ремонт агрегатов) на участке имеются также вспомогательные рабочие, занятые обслуживанием основного производства. К ним относятся рабочие, инструментальщики, разнорабочие и т.д.

Численность вспомогательных рабочих определяется от списочного состава производственных рабочих по формулам:

Т_ВСП = П1∙Т_СП (чел)

где П1 = 0,25 ÷ 0,35 – процент вспомогательных рабочих;

Т_ВСП = 0,26 ∙ 2,55 = 0,66

принимаем Т_ВСП = 0,66 чел.

Списочный состав производственных и вспомогательных рабочих распределяется по профессиям и разрядам. Разряд рабочих назначают согласно тарифно-квалификационного справочника в зависимости от характера и сложности работ выполненных на участке.

Принимаем: производственные рабочие – слесарь по ремонту автомобилей 6 разряда – 1 чел.;

5 разряда - 1 чел.;

итого: 2 чел.

вспомогательные рабочие – разнорабочий 2 разряда - 1 чел.;

транспортный рабочий 3 разряда – 1чел.

итого: 2 чел.

Средний разряд рабочих участка определяется по формуле:

R_CР =

где М1 ÷ М6 – число рабочих соответствующего разряда;

R1÷ R6 – разряды рабочих;

тогда R_CP =

Полученные данные о списочном составе производственных и вспомогательных рабочих сведем в табл.3

Таблица 3 Списочный состав производственных и вспомогательных рабочих

Число инженерно – технических работников, служащих и младшего обслуживающего персонала определяется в процентах от общей численности производственных и вспомогательных рабочих по формуле:

где П_i = 0,1 – процент инженерно-технических работников;

тогда: M_i = 0,13 ∙ (2+2) = 0,52

Принимаем одного (1) мастера.

Полученные данные о общем составе работающих на участке сведем в табл. 4.

Таблица 4 Состав работающих участка

1.7 Выбор оборудования для участка

Таблица 5

2. Технологическая часть

2.1 Расчет площади участка

Производственную площадь участка определяют детальным методом по площади пола, занятого оборудованием и инвентарем и коэффициенту перехода от площади оборудования и инвентаря к площади участка, учитывающему рабочие места перед оборудованием и элементами здания, с последующим уточнением площади после планировочного решения участка.

Производственную площадь участка определяют по формуле:

F_У = F_O ·К_П [м²]

где F_O= 38,6 м² – площадь пола занятая оборудованием и инвентарем из тобл. 5

К_П = 4,5 – коэффициент перехода от площади участка для ремонта аккумуляторных батарей [2. стр.45].

Тогда F_У = 38,6 х 4.5 = 173,7 м²

После выполнения планировочного решения из графической части производят уточнение площади участка в соответствии с КМК.

F_У =b·t·n = 9·6·3 = 174 м²

где b=9м – пролет здания;

t=6м –шаг колонн;

n=3шт. – количество колонн.

Принимаем площадь участка F_У =174м².

2.2 Расчет потребности электроэнергии

Годовой расход потребности силовой электроэнергии определяется укрупненным способом:

[кВт.ч]

где =38,8 кВт – установленная мощность токоприемников участка из табл.5;

= 1776 час – годовой действительный фонд времени работы оборудования.

= 0,75 – коэффициент загрузки оборудования в течении смены, принимается из[2. стр. 46].

Тогда

Годовой расход электроэнергии на освещение определяется по формуле:

[кВт]

где R = 20Ватт – удельная норма расхода электроэнергии на 1м² площади пола за один час работы;

= 2100 час – время работы освещения в течении года;

= 174м² – площадь участка;

Тогда:

Общий расход электроэнергии составляет:

[кВт·ч]

2.3 Расчет потребности сжатого воздуха

Сжатый воздух применяется для обдувки деталей при сборке механизмов и агрегатов, для питания механических, пневматических инструментов, пневматических приводов, приспособлений и стендов, а также краскораспылителей для нанесения лакокрасочных покрытий, установок для очистки деталей крошкой, для перемешивания растворов.

Потребность в сжатом воздухе определяется исходя из расхода его отдельными потребителями (воздухоприемниками) при непрерывной работе коэффициента использования их в каждой смене коэффициента одновременности работы и годового действительного фонда времени их работы.

Годовой расход сжатого воздуха определяют как сумму расходов разными потребителями по формуле:

Qсж. = 1,5q х П х Кч х Кодн. х Фдо; (3.3.1)

где q = 5 /час – удельный расход сжатого воздуха одним потребителем

1,5 – коэффициент, учитывающий эксплуатационные потери воздуха в трубопроводах.

П – Количество односменных потребителей сжатого воздуха.

Кч – коэффициент использования воздухоприемников в течении смены.

Кодн, - коэффициент одновременной работы воздухоприемников.

Фдо = часовой действительный фонд времени работы воздухоприемников при 1 сменой работе Qсж. = 1,5 х 5 х 4 х 0,9 х 0,7 х 1776 = 33566

2.4 Расчет потребности воды и пара

Вода на производственные нужды расходуется в ваннах и ее потребность ориентировочно может быть принята по формуле:

Qв = g х n х Фдо; ( 3.4.1)

Где q = 0,05 - удельный расход воды за час работы одной ванны

П = 1 – ванна

Фдо = 1776 – годовой действительный фонд времени работы оборудования.

Qв = 0,05 х 1 х 1776 = 88,8 (3.4.2)

Необходимое количество пара для отопления определяется исходя из максимального часового расхода тепла Qм.ч. по формуле:

Qм.ч. = Vn (qo + qb) х (tв – tn); (3.4.3.)

где Vn = 648 - объем отапливаемого помещения.

qo + qb – удельный расход тепла на отопление

qo = 0,45 ккал.ч.

qb = 0,15 ккал.ч.

tв = внутренняя температура помещения = +18 С

tn = минимальная наружная температура = -10 С

Принимая, что теплоотдача 1 кг. пара равна 550 кКал. (2300Дж).

Продолжительность отопительного периода равна 4320 часов.

Q т.ч. = 648 х (0,45 + 0,15) х (+18 -10) = 3110 м.ч.

2.5 Расчет винта на сжатие

Подобрать резьбу винта, работающего на сжатие под нагрузкой F = 32

1. Материал винта сталь 35 с пределом текучести =280 Н /

2. Допускаемое напряжение на сжатие для резьбы

Fсж. = (2.2.1)

где = 4 – запас прочности

Fсж. = =70 Н /

3. Из условия прочности резьбы на сжатие определяем внутренний диаметр винта по формуле

= = = 27,6 мм.

4. По стандарту СЭВ 185-75 принимаем трапецеидальную резьбу Тч 36х6 для которой

d1 = 29 мм d = 36 мм d2 = 33 мм

Р = 6 мм α = 30

2.6 Принцип работы стенда

Стенд ГАРО (модель 2467) с гидравлическим приводом для демонтажа и монтажа шин грузовых автомобилей. Стенд состоит из металлической рамы 6, с левой стороны которой располагают гидравлический цилиндр 11 и насос с электродвигателем, с правой – шесть упорных лап 4, положение которых можно регулировать. В нижней части рамы стенда имеется гидравлический подъёмник 7 для подъёма устанавливаемого на него колеса и центрирования его относительно пневматического патрона 5, закреплённого на штоке гидравлического цилиндра 11. На раме стенда (слева) располагается механизм для снятия и установки замочного кольца. Механизм состоит из профильного кольца, в котором вращается шестерня 8, приводимая во вращение от электродвигателя через червячный редуктор 9. На шестерне закрепляется съёмник 2. Для отжима бортового кольца предусмотрены упоры 1. Бачок 12 служит для питания гидравлической системы маслом.

В начале операции демонтажа шины снимают запорное кольцо. Для этого устанавливают и закрепляют диск колеса на пневматическом патроне и краном управления гидравлического цилиндра перемещает его шток влево до соприкосновения бортового кольца с упорами 1, которыми бортовое кольцо несколько отжимается, освобождая замочное кольцо. При этой операции съёмник 2 должен войти в зазор стыка замка. После этого включают электродвигатель привода шестерни 8. При вращении съёмника 2 (вместе м шестерней 8) замочное кольцо шины выходит из канавки диска для снятия покрышки с обода диска колеса шток гидравлического цилиндра перемещают вправо. В этом случае лапы 4 своими концами входят между отбортовкой колеса и шиной, и при дальнейшем перемещении диска колеса вправо снимают покрышку. При монтаже шины вставляют на упор 1 запорное кольцо, затем вручную надевают покрышку с камерой и ободным кольцом на обод диска и устанавливают подготовленное таким образом колесо на пневматический патрон стенда. Вместо съёмника 2 закрепляют специальный ролик. При подаче штока гидравлического цилиндра влево отжимают упором 1 ободное кольцо, вставляют замковое кольцо в освободившуюся канавку диска и включают привод, вращающий кольцо 13 вместе с роликом. При вращении ролика замковое кольцо будет закрываться в канавку диска.

Наибольшее усилие, развиваемое на штоке гидравлического цилиндра при снятии.

2.7 Панировочное решение

Оборудования и инвентаря должны быть расставлены согласно СНиП и технологического процесса. Изделия, требующие ремонта поступают на стеллажи в чистом виде после наружной мойки. При разборке детали, не годные к дальнейшей сборке бракуются, а годные без разукомлектовки собираются с заменой всех резинотехнических изделий. Верстаки слесарные установлены в таком расположении у основной стены, где имеется рабочее искусственное освещение, где основное рабочее время проводят рабочие. На участке имеется рукомойник, ящик с песком и пожарным щитом. Полы покрыты бетонными плитками.

Рациональное расположение оборудования позволяет с наименьшими потерями времени выполнять ремонт рессор.

Заключение

В данном курсовом проекте разработано:

– организация работы шиномонтажного участка

– выбран и обоснован метод организации производства комплекса ТОД и участка;

– рассчитана годовая трудоемкость работ по АТР и участку;

– подобранно оборудование участка;

– рассчитано количество производственных работ, ИТР, и служащих АТП и участка;

– разработаны требования по ТБ и требования пожарной безопасности;

– выполнен планировочный чертеж аккумуляторного участка.

Литература

1. Б.В. Клебанов «Ремонт автомобилей» 1984г.

2. Б.В. Клебанов «Проектирование производственных участков»

3. Г.А. Малышев «Справочник технолога» 1981г.

4. А.П. Анисимов «Организация планирования работ АТП»

5. В.Н. Александров «Техника безопасности и охрана труда АТП» 1988г.

6. Д.А. Аркуша «Техническая механика» 1990г.

7. Правила охраны труда на автомобильном транспорте.

8. Правила пожарной безопасности на предприятиях автомобильного транспорта.

Размещено на Allbest.ru

33