Классификация металлорежущих станков

Металлорежущие станки – технологические машины, предназначенные для обработки материалов резанием с целью получения деталей заданной формы и размеров с требуемой точностью и качеством обработанной поверхности.

В зависимости от характера выполняемых работ станки распределены по группам, включающим несколько типов, объединённых общими технологическими признаками и конструктивными особенностями.

Станки одного типа с подобными параметрами и размерами объединены размерным рядом. Конструктивное исполнение станка определённой группы и типоразмера определяется его моделью.

Станки по степени универсальности:

• универсальные – для обработки деталей широкой номенклатуры, ограниченной предельными габаритами, набором инструмента и технологическими операциями;
• специализированные – для обработки однотипных деталей в определённом диапазоне размеров (труб, муфт, коленчатых валов и т.д.);
• специальные – для обработки одной определённой детали или нескольких однотипных деталей.

Специализированные и специальные станки используют в крупносерийном и массовом производствах.

Станки по степени точности:

• нормальной точности (Н) – к этому классу относят большинство универсальных станков;
• повышенной точности (П) – при изготовлении станков этого класса на базе станков нормальной точности предъявляют повышенные требования к точности обработки ответственных деталей, качеству сборки и регулировки станка;
• высокой точности (В), достигаемой за счёт специальной конструкции отдельных узлов, высоких требований к точности изготовления деталей, качеству сборки и регулировки станка в целом;
• особо высокой точности (А), при изготовлении которых предъявляются ещё более жесткие требования, чем при изготовлении станков класса В;
• особо точные (С).

Станки по степени автоматизации:

а) механизированные – имеют одну автоматизированную операцию (например, зажим заготовки или подачу инструмента);

б) автоматизированные

• автоматы – осуществляют обработку, все рабочие и вспомогательные движения без участия человека;
• полуавтоматы – работают с автоматическим циклом, для повторения которого требуется вмешательство человека.

Станки по расположению шпинделя:

• горизонтальные;
• вертикальные;
• наклонные;
• комбинированные.

Станки в зависимости от массы:

• лёгкие – до 1 т;
• средние – до 10 т;
• тяжелые – свыше 10 т;
• особо тяжёлые (уникальные) – более 100 т.

Типаж – совокупность всех типов и размеров выпускаемых станков.

Модель станка обозначается тремя или четырьмя цифрами с добавлением в некоторых случаях букв. Например, 16К20П – токарно-винторезный станок (первая цифра – группа станка; вторая – тип станка) с высотой центров (половина наибольшего диаметра обработки) 200 мм, повышенной точности П и очередной модификации К (порядковый номер буквы соответствует числу модификаций). При обозначении станков с ЧПУ добавляют ещё буквы и цифры, например 16К20ПФ3 (Ф3 – контурная система программного управления; Ф1 – станки с цифровой индикацией и предварительным набором координат; Ф2 – с позиционной системой управления; Ф4 – с универсальной системой для позиционной и контурной обработки). Для обозначения специальных и специализированных станков каждому станкостроительному заводу присвоен индекс из одной или двух букв, после которого ставится регистрационный номер станка. Например, ОАО «Красный пролетарий» имеет индекс МК.

Для получения на обрабатываемой заготовке заданной чертежом поверхности движения инструмента и заготовки должны быть согласованы между собой. Снятие стружки на станках осуществляется рабочими (основными) движениями:

• главное движение – определяет скорость резания (бывает вращательное – в токарных, сверлильных, фрезерных станках, возвратнопоступательное – в строгальных, долбёжных, протяжных станках) – сообщается инструменту (во фрезерных, сверлильных, поперечнострогальных станках) или заготовке (в токарных, продольнострогальных станках);
• движение подачи – по скорости которого определяется величина подачи – имеет инструмент (в токарных, сверлильных и продольнострогальных станках) или заготовка (в шлифовальных, фрезерных, поперечнострогальных станках).

Вспомогательные движения:

• транспортирования и закрепления заготовки;
• подвода и отвода инструмента;
• включения, выключения, переключения скоростей и подач.

Рабочие движения обычно автоматизированы, то вспомогательные – автоматически, вручную.

В некоторых станках для получения заданной конфигурации поверхности детали используют дополнительные движения, кинематически связанные с рабочими, к которым относят, например, движение обкатки и деления в зубообрабатывающих станках для нарезания зубчатых колес, червяков и шлицевых валов.