10. Ремонт головки цилиндров двигателя

10. Текущий ремонт головки цилиндров двигателя

Основными признаками необходимости ТР двигателя яваляются снижение его мощности или увеличение удельного расхода топлива, ухудшение пусковых качеств, увеличенный расход масла на угар, пониженное давление масла, отдельные отказы и повреждения де­талей и механизмов.

Характерные виды ТР, требующие вскрытия внутренних полос­тей двигателя, - это замена деталей газораспределительного меха­низма, цилиндропоршневой группы, а также коренных и шатунных подшипников. Возможна также замена прокладок выпускных кол­лекторов и прокладки головки блока. Допустима одноразовая за­мена гильз и поршней не более 25 % цилиндров (или двух цилиндров шестицилиндрового дизеля) при остаточном ресурсе дизеля не ме­нее 1000 мото-ч (при меньшем остаточном ресурсе дизель, как пра­вило, направляют в КР). К ТР двигателя относят также работы по восстановлению работоспособности водяного насоса, гидромуфты привода вентилятора, турбокомпрессора и топливной аппаратуры.

Многие ремонтные работы проводят с частичной разборкой двигателя, без снятия его с машины. Сложный ремонт двигателя целесообразно производить в специализированных отделениях на разборочно-сборочном стенде.

Обкатка и испытание двигателя после ремонта выполняются на обкаточно-тормозном стенде, характеристики которого должны соответствовать номинальной частоте вращения и максимально­му крутящему моменту коленчатого вала. Обкатка, которая долж­на выполняться в соответствии с нормативной документацией, включает в себя три стадии: холодную обкатку, обкатку на холос­том ходу и обкатку под нагрузкой. При контрольных испытаниях двигателя определяют частоту вращения коленчатого вала, мощ­ность, расход топлива и токсичность.

Головку цилиндров снимают с двигателя для восстановления плотности прилегания клапанов к седлам, устранения заедания их в направляющих втулках, а также для замены пружин клапана или прокладки головки цилиндров и некоторых других деталей, напри­мер уплотнительных колец гильз цилиндров.

При снятии головки цилиндров необходимо соблюдать установ­ленную последовательность отвертывания гаек крепления. Инди­видуальные головки цилиндров двигателей нумеруют.

Очистив от нагара и накипи, замеряют коробление головки ци­линдров на поверочной плите и утопание тарелок клапанов. Мак­симально допустимое коробление составляет 0,12... 0,20 мм (номи­нальное 0,05... 0,10 мм) в зависимости от марки двигателя.

Клапанный механизм разбирают с помощью специального при­способления, при этом снятые клапаны маркируют, так как недо­пустима раскомплектация сопряжения клапан - седло клапана.

При замене направляющих втулок или наличии задиров и рако­вин на поверхности клапанных гнезд их обрабатывают с помощью

набора фрез в последовательности, показанной на рис. 10.1, или шли­фуют с помощью специального приспособления. Ширина рабочей фаски гнезда для впускных клапанов должна быть 2,0...2,5 мм, а для выпускных 1,5 ...2,0 мм. При шлифовании замеряют степень утопания нового клапана.

Рис. 10.1. Последовательность (I... IV) фрезерования клапанных гнезд

При наличии следов прогара и раковин на фасках клапанов их рабочую поверхность шлифуют на специальных шлифовальных станках под определенным углом в зависимости от марки двигате­ля, после чего ширина цилиндрической части тарелки клапана дол­жна быть не менее 0,5 мм; в противном случае клапан заменяют.

После обработки тарелки клапана и его гнезда их взаимно при­тирают на станке или с помощью пневматического приспособле­ния. Притирка производится до появления на фасках клапана и седла равномерного матового (при­тертого) пояска шириной не менее 1,5 мм (рис. 10.2).

Рис. 10.2. Схема притирки клапа­на и гнезда клапана

При сборке головки цилиндров клапаны в направляющие устанав­ливают в соответствии с имеющей­ся маркировкой деталей и гнезд. После сборки контролируют герме­тичность клапанов, заливая керо­син в их окна, или с помощью при­способления, подводящего сжатый воздух во впускной и выпускной каналы головки цилиндров.

Перед установкой головки ци­линдров на двигатель протирают привалочные плоскости картера и головки, а также смазывают чистым моторным маслом гильзы цилиндров. Прокладки головки цилиндров предварительно смазывают гер­метиком или графитовой пастой.

Затяжку гаек шпилек (или болтов) крепления выполняют в не­сколько приемов в соответствии с имеющейся схемой. Момент за­тяжки зависит от марки дизеля и обычно составляет 16...24 Н∙м. Необходимо также проверить и отрегулировать зазоры клапанов и зазоры в механизмах декомпрессора.

1