№125 Техника наплавки

Техника наплавки.

Должна обеспечить максимальную производительность и хорошее формирование наплавленного слоя, позволяющее уменьшить припуски на механическую обработку после наплавки.

Производительность наплавки зависит от способа ее выполнения. Например, при pучной наплавке покрытыми электродами производительность составляет 0,8 — 3 кг/ч, при автоматической под флюсом от 2 до 15кг/ч, при электрошлаковой проволочным электродом — от 20 до 60кг/ч и электродом большого сечения — до 150кг/ч.

При наплавке плоских поверхностей целесообразно применять широкие валики, т. е. вести процесс с колебательными движениями электрода.

Наплавку можно вести также узкими валиками на некотором расстоянии один от другого, без удаления шлака с каждого валика. Шлак удаляют со всех валиков, затем наплавляют валики в свободных промежутках.

Наплавку тел вращения производят вдоль образующей или круговыми валиками. При наплавке покрытыми электродами ось детали располагают горизонтально, при наплавке открытой дугой шланговым полуавтоматом — вертикально. Наплавку по винтовой линии целесообразно выполнять при диаметре детали не более 100мм.

При наплавке зернистых порошков (сталинита, вокара, боридной смеси, порошкообразного сормайта, порошков марок ПН-АН20, ПН-АН31, ПН-АН32 и др.) используют угольный электрод. Предварительно рабочая поверхность очищается от ржавчины, масла и грязи. Затем на поверхность детали насыпается тонкий слой (0,2 — 0,3мм) прокаленной буры (флюса) и слой порошка сплава (шихты) высотой 2 — 7мм и шириной 30 — 40мм. Этот слой разравнивается и слегка уплотняется гладилкой.

Процесс сплавления крупинок сплава с поверхностью детали производится угольной дугой постоянного тока на прямой полярности или переменным током с осциллятором. Совершая плавные поперечные и поступательные движения угольным электродом, можно достичь относительно ровной поверхности наплавленного слоя (рис. 1).

Рис. 1. Положение угольного электрода в процессе наплавки порошковых сплавов:

1 — общее направление наплавки.

2 — слой шихты.

Высота наплавленного слоя уменьшается по сравнению с высотой шихты на 60 — 65% для сталинита, на 35 — 50% для вокара, на 70 — 80% для боридной смеси. Можно производить наплавку в несколько слоев, однако общая толщина наплавленного слоя (во избежание трещин и выкрашивания кусков сплава при эксплуатации) не должна превышать 5 — 6мм для сталинита, 3 — 4мм для вокара и 1,4—1,7мм для боридной смеси.

Порошкообразные сплавы можно наплавлять и металлическими электродами, например типа Э42, но в этом случае твердость наплавки понизится.

При ручной наплавке применяют также трубчатые электроды из порошковой проволоки.