Практическая работа №13 Изучение технического нормирования

Практическая работа №13 Изучение технического нормирования

Цель работы: изучить правила проведения технического нормирования

Техническое нормирование устанавливает технически обоснованную норму расхода производственных ресурсов – рабочего времени, сырья, материалов и т. д. (ГОСТ 3.1109–82).

Нормой называются регламентируемые затраты ресурса, необходимые для выполнения операции в нормальных производственных условиях. Норма ресурса может быть установлена аналитическим или статистическим методом.

Наиболее прогрессивный метод – аналитический (расчетный), так как он учитывает передовую технологию, современное оборудование, нормальные условия и организацию труда надлежащей квалификации. Для расчета используют аналитические зависимости, соответствующие видам обработки. Метод предусматривает выполнение расчетов по нормативам.

Расчеты могут вестись дифференцированным способом или на основе укрупненных нормативов. Дифференцированный способ заключается в разделении операции на отдельные движения или действия (микроэлементы трудового процесса) и определении затрат ресурса на каждое из них. Затем следует суммирование полученных величин норм. Метод называют также микроэлементным и применяют, как правило, в массовом производстве.

Назначение норм на основе укрупненных нормативов значительно упрощает и сокращает по времени процедуру нормирования. В этом случае, норму ресурса на операцию определяют суммированием нормативов по каждому укрупненному комплексу приемов (например – основное, вспомогательное, подготовительно-заключительное время). Наиболее часто укрупненные нормативы применяют в единичном и мелкосерийном производстве.

Определение затрат ресурса опытно-статистическим методом основывается на данных о фактических затратах на операцию или процесс в целом в сопоставимых условиях. Исходные материалы обычно представлены в виде таблиц справочников.

Применение нормативных данных требует создания условий производства и организации рабочих мест, указанных в справочниках используемых нормативов.

 Структура затрат времени

В качестве основных параметров расхода ресурса времени выделяют:
– штучное время (Тшт);
– штучно-калькуляционное время (Тшт.к).

Техническая норма штучно-калькуляционного времени состоит из штучного (Тшт). и подготовительно-заключительного времени (Тп.з)

где n – количество деталей в партии.

Штучное время определяется как сумма

где Топ – оперативное время; Тоб – время обслуживания рабочего места; Тл.н – время на личные надобности; Тт.п – время неустранимых перерывов (при необходимости).

где То – основное время, Тв – вспомогательное время.

Основное время – часть штучного времени, затрачиваемое на изменение состояния предмета труда.

Вспомогательное время включает затраты времени на установку и снятие заготовки со станка; подвод и отвод, переустановку инструмента; измерение параметров обрабатываемой заготовки.

В составе времени на обслуживание и уход за рабочим местом выделяют затраты на организационное (Тоб.орг) и техническое (Тоб.т) обслуживание рабочего места

Тоб = Тоб.т + Тоб.орг.

Величина (Тоб) устанавливается в объеме до 10–13 % от оперативного времени.

Время на личные надобности (Тл.н) включает затраты на личную гигиену и естественные потребности рабочего. Величина параметра составляет примерно 2,5 % от оперативного времени (Топ).

Подготовительно-заключительным (Тп.з) называется время, которое рабочий затрачивает на подготовку себя и средств производства к выполнению нового производственного задания, изготовлению новой партии деталей, т. е. получение материала, инструментов, приспособлений, рабочего наряда; ознакомление с технологической документацией; получение инструктажа;
установку и снятие инструментов, приспособлений и т. д. Подготовительно-заключительное время расходуется один раз на всю партию деталей.

При расчете нормы времени рекомендуется придерживаться следующей последовательности.

 Назначают режимы обработки поверхности – t, S, Vp (nшп), Np.
 Определяют расчетную длину обработки (L) и основное время
обработки То.

 По нормативам устанавливают:
– вспомогательное время операции Тв;
– время на обслуживание рабочего места Тоб (около 2…10 % Топ)
и личные надобности Тл.н (около 9…14 % Топ).

 Определяют штучное время Тшт.
 Устанавливают Тп.з на партию деталей (по нормативам).

 Определение основного (технологического) времени

При всех видах станочных работ основное время (То) определяется отношением пути, пройденного инструментом, к его минутной подаче.
Формула для определения основного (машинного) времени представлена
зависимостью

где i – число рабочих ходов; L – полный путь инструмента или детали в
направлении подачи (расчетная длина обработки), мм; n – частота вращения шпинделя, об/мин; S – подача на один оборот, мм/об.

Полный путь инструмента или детали в направлении подачи, в общем случае, определяется по формуле

L = Lобр + Lп + Lвр + Lсх + Lстр,

где Lобр – длина обрабатываемой поверхности, мм; Lп – длина подвода инструмента, мм; Lвр – длина врезания инструмента, мм; Lсх – длина перебега (схода) инструмента, мм; Lстр – суммарная длина рабочих ходов при взятии пробной стружки (если это необходимо), мм.

Длину обрабатываемой поверхности (Lобр) определяют из чертежа или операционного эскиза; длину врезания (Lвр) можно определить по нормативам или рассчитать по формуле; длина схода инструмента (Lсх) и длина подвода инструмента (Lп) равны (1÷2) мм; суммарная длина рабочих ходов при взятии пробной стружки рассчитывается в каждом конкретном случае (при необходимости).

Рассмотрим примеры оценки основного времени.

Пример 1. Обработка заготовки на токарном станке

Рис. 1. Схема определения полного пути инструмента при токарной обработке

Lсх = Lвр = t∙ctg φ

L = Lобр+2(1 + t∙ctgφ).

На токарных станках величина подачи указана в расчете на один оборот шпинделя станка Sо (мм/об), поэтому при подстановке ее величины в формулу расчета основного времени необходимо провести перевод в минутную подачу

Sм(мм/мин) = So (мм/об) ∙ n (об/мин).

Пример 2. Обработка заготовки на сверлильном станке (расчетная схема
рис. 2).

Рис. 2. Схема для определения пути инструмента при сверлении

При сверлении отверстий длина врезания инструмента определяется по той же формуле, что и для токарных работ. Подача для сверлильных работ указана в миллиметрах на оборот сверла (So), поэтому для определения минутной подачи ее необходимо умножить на частоту вращения шпинделя
(nшп).

 Вспомогательное время определяют по нормативам на выполнение отдельных приемов – установку и снятие заготовки (tс.у), контрольные измерения (tк.и), работы и команды, связанные с выполнением операции
(tв.oп).

 Время обслуживания и время на личные надобности назначают суммарно по нормативам, в процентах от оперативного времени.

Методы определения составляющих нормы штучного времени для многоинструментной обработки те же, что и для методов обработки одним инструментом.

В мелко- и среднесерийном производстве широко используются станки с ЧПУ, для которых применяют специальные нормативы отдельных составляющих нормы штучного времени.

Контрольные вопросы
1. Назовите перечень задач, решаемых при проектировании технологической операции.
2. Какие методы применяют при расчете режимов обработки?
3. Объясните необходимость разработки технологической документации в
мелкосерийном производстве.
4. Назовите элементы структуры технологической операции.