Тема 1.38 Контроль качества технического обслуживания и ремонта машин

Тема 1.38 Контроль качества технического обслуживания и ремонта машин.

Занятие № ____

Литература:

Основная: ОИ1 Тараторкин В.М. , Голубев И.Г. Система технического обслуживания и ремонта сельскохозяйственных машин и механизмов. М.: Издательский центр «Академия», 2017

Дополнительная: ДИ1 Виноградов В.М. Технологические процессы ремонта автомобилей Издат. центр «Академия», 2011.

Самостоятельная работа (вопросы для изучения):

План занятия:

1. Задачи, формы организации и виды контроля

2. Основная документация технического контроля

3. Виды и причины брака

1. Задачи, формы организации и виды контроля.

Технический контроль является составной частью производственного процесса обслуживания и ремонта машин. Он представляет собой совокупность контрольных операций, проводимых на всех его стадиях — от приемки автомобиля станцией до выдачи его заказчику после выполнения необходимого объема работ по ТО и ремонту.

В настоящее время контроль качества на СТО осуществляют уже после производства работ, т. е. применяют форму пассивного контроля, цель которого—воспрепятствовать выдаче заказчику (или для выполнения последующих операций) автомобилей и агрегатов с наличием брака. При выполнении контрольных операций применяют субъективный и объективный методы контроля.

Методы контроля, используемое оборудование, приборы и приспособления, а также значения контролируемых параметров приведены в соответствующих технологических картах и технических условиях на выполнение работ ТО и ремонта автомобилей, агрегатов и систем, а также приемку и выдачу их. В зависимости от места в технологическом процессе технический контроль можно разделить на входной, операционный (текущий) и приемочный (окончательный).

Основная задача входного контроля заключается в определении дефектов, составлении перечня необходимых работ и определении технологически рациональной последовательности их выполнения. Входной контроль организуется на постах приемки автомобилей. Операции контроля выполняются мастером-контролером (приемщиком).

Основная задача операционного контроля состоит в проверке и оценке качества выполнения предварительных операций (работ) и определении возможности передачи автомобиля (агрегата) для выполнения последующих операций (работ). Контроль проводят с целью предупреждения возможности появления брака, который так или иначе будет выявлен и устранение которого потребует в дальнейшем значительных неоправданных потерь рабочего времени исполнителей. Этот вид контроля предусматривает проверку качества: жестяницко-сварочных работ и подготовительных работ, выполняемых перед окраской; шлифовки коленчатого вала перед его установкой в блок двигателя; ремонта заднего моста, амортизатора, распределителя и др.

Операционный контроль организуется на производственных участках и в цехах СТО. На больших и крупных станциях его выполняют мастера ОТК. На средних и малых СТО, где нет ОТК, функции операционного контроля возлагаются на старших мастеров и мастеров участков, цехов и на бригадиров.

Основная задача приемочного контроля заключается в определении качества и объема выполненных работ. Контроль организуется на производственных участках и постах выдачи. На производственных участках приемочный контроль служит для определения качества работ, выполненных на одном участке. При наличии ОТК его осуществляют контролеры ОТК, на средних и малых СТО — мастера участков или бригадиры. На постах выдачи (или совмещенных постах приемки-выдачи) приемочный контроль обеспечивает проверку качества всех работ независимо от того, на каком участке они выполнялись. Наряду с этим в процессе контроля проверяют: соответствие фактически выполненных работ перечисленным в заказе-наряде; состояние узлов, агрегатов и систем, обеспечивающих безопасность движения автомобиля; комплектность автомобиля; правильность оплаты фактически выполненных работ и срок гарантии на различные виды работ.

Координацию работ по управлению качеством осуществляет служба управления качеством. Эта служба в зависимости от организационной структуры предприятий может быть самостоятельным структурным подразделением с непосредственным подчинением руководителю предприятия или группой из числа работников отдела технического контроля, стандартизации, метрологии и т. д. На малых СТО возможно совмещение ряда контрольных функций.

2. Основная документация технического контроля.

Техническая документация на ремонт автомобилей включает следующие документы:

• нормативные

• организационные

• конструкторские

• технологические

Нормативные документы — это межгосударственные или республиканские стандарты, которые определяют общие технические требования к автомобилям, сдаваемым в ремонт и выпускаемым из ремонта, их комплектность, а также другие стандарты, на которые имеются ссылки в документации.

Организационные документы — это технические условия или руководства по капитальному ремонту отдельных автомобилей и их агрегатов, разработанные отраслевыми специализированными проектно-конструкторскими организациями. Документы определяют организацию ремонта, содержат сведения по приемке и хранению ремонтного фонда, разборке изделий, технические требования к сортировке и восстановлению деталей, сборке, окрашиванию, обкатке, испытанию, хранению и транспортированию агрегатов и автомобилей, устанавливают порядок маркирования и упаковки изделий, приводят гарантии авторемонтного предприятия. Эти документы устанавливают обязательную замену ряда ответственных или малоресурсных деталей (подшипников качения и скольжения, прокладок, некоторых крепежных деталей и др.).

Конструкторские документы включают ремонтные чертежи изделий, каталоги деталей и нормы расхода запасных частей и материалов.

Технологическую документацию разрабатывают в две стадии:

• для опытного (литера «РО») восстановления или ремонта изделий

• для серийного (литера «РА») восстановления или ремонта изделий

Технологическая документация и средства технологического оснащения, разработанные на заводе, проходят технологическую экспертизу и нормоконтроль на предмет обеспечения требований, установленных нормативными документами.

3. Виды и причины брака.

По возможности исправления брак при ремонте машин разделяется на следующие виды: окончательный, исправимый и условный.

Окончательный брак характеризуется значительными отступлениями от технических условий, в результате чего деталь становится непригодной для использования, так как ее невозможно или нерентабельно восстанавливать. Например, трещины на кольцах подшипников качения, возникшие в результате неправильного монтажа, и т. п.

Исправимый брак характеризуется такими отступлениями от технических, условий восстановления деталей, которые могут быть исправлены дополнительными, работами, если это целесообразно по экономическим соображениям. Например, черновина и несплошность - поверхности, полученные при наплавке детали, могут быть исправлены дополнительной наплавкой; перешлифовка вала на следующий ремонтный размер, если размеры, полученные при шлифовании, отличаются от заданного ремонтного размера и т. п.

Условный брак характеризуется незначительными отступлениями от технических условий, но деталь может быть допущена к работе с некоторым снижением качества. Это относится к деталям металлоемким, дорогостоящим и дефицитным. Приемка деталей с условным браком должна быть особо оговорена в акте приемки машины из, ремонта.

По отражению в нормативной документации брак делится на явный и скрытый.

Явный — это такой брак, для выявления которого в нормативной документации предусмотрены правила, средства и методы контроля.

Скрытый — это брак, для выявления которого не предусмотрены необходимые правила, методы и средства контроля. К этому виду брака могут быть отнесены: остаточные внутренние напряжения, внутренние микротрещины, поры в наплавленном слое, структурная неоднородность металла и др.

Причины, Вызывающие брак, Могут быть: неисправность или применение несоответствующего по размерам и назначению рабочего инструмента, приспособлений и оборудования; несоблюдение технических условий на разборку, ремонт, сборку, обкатку и испытание агрегатов, механизмов и машин; недоброкачественность материалов, используемых на ремонте, и деталей, поступающих на сборку; плохое хранение и неправильная транспортировка деталей, агрегатов, механизмов и машин; несвоевременная изоляция выбракованных деталей и бракованных изделий; плохой учет брака и недостаточный инструктаж рабочих; плохие условия работы в мастерских (плохая освещенность, низкая температура, захламленность); недостаточная квалификация рабочих.

3