Виды деревообработки

Конспект занятия

«Виды деревообработки»

Подготовил:

Мастер п/о филиала №4

Найкин Ю. И.

2026 г.

ВИДЫ ДЕРЕВООБРАБОТКИ

Обработка древесины включает: пиление, строгание, долбление, сверление, фрезерование, обработку на то­карном станке, лущение и шлифование. При всех ви­дах деревообработки снимается стружка.

Основной частью ручного или механизированного инструмента является резец в форме клина. В резце различают переднюю, заднюю грань и две боковые гра­ни (рис. 1). Передняя и задняя грани образуют ре­жущую кромку, называемую лезвием резца. У попе­речных пил режущая кромка образована пересечением передней грани с боковыми.

Резцы по числу режущих кромок подразделяют на простые и сложные. Простые резцы имеют одну режу­щую кромку (ножи ручного строгального инструмента: рубанок, фуганок и ножи строгальных станков). Слож­ные резцы имеют две и более режущие кромки (руч­ные и механические пилы, сверла и др.).

Резец, режущий древесину, встречает ее сопротив­ление. Величину сопротивления, которую резец встре­чает на площади 1 м² поперечного сечения стружки, называют удельным сопротивлением резанию. При ре­зании древесины различают углы, образуемые перед­ней и задней гранями резца с поверхностью обработки (рис. 1).

Угол между передней и задней гранями резца на­зывают углом заточки. Для строгальных ножей и стамесок он составляет 20...30° и зависит от твердости обрабатываемого материала.

Угол между передней гранью резца и поверхностью обработки называют углом резания. У строгальных но­жей ручного инструмента он составляет 45...50°, а ста­ночного — 45...65°. Чистота обработки поверхности зависит от величины угла резания — чем он больше, тем ровнее поверхность. Увеличение угла резания увеличи­вает силу резания. Чистота обработки поверхности за­висит от скорости вращения инструмента и подачи ма­териала. Другими словами, чем больше скорость вращения инструмента и меньше скорость подачи, тем выше чистота обработки поверхности.

Угол между задней гранью резца и поверхностью обработки называют задним углом. Величина этого угла зависит от угла заточки и угла резания.

­

Рис. 1. Элементы резца

1 — бо­ковая грань; 2- обрабатываемая заготовка;

3 — передняя грань; 4- поверхность обработки

Различают три основных варианта резания (2): поперек волокон, вдоль волокон и резание в то­рец.

Резание в торец требует наибольших усилий. Ре­зание наискось (под углом к направлению волокон) выполняют при косослойной или свилеватой древесине. Резание вдоль волокон в 2...2,5 раза меньше чем реза­ние поперек волокон.

Сила резания зависит не только от угла заточки и угла резания, но и от твердости древесины, ширины лезвия резца, влажности древесины, направления ре­зания, заточки резца и сил трения об опилки и стружку.

Твердая древесина (дуб, бук, ясень, груша и др.), а также древесина, имеющая сучки, свилеватость, косо­слой, при обработке требует больших усилий. Неодно­родность структуры древесины предопределяет неоди­наковую величину сопротивления, зависящую от на­правления резания.

Форма стружки зависит от направления резания. При резании в торец стружка получится в виде опилок. При резании вдоль волокон образуется лентообразная стружка. При резании древесины поперек волокон по­лучается стружка в виде мелкой щепы, а обработанная поверхность становится шероховатой.

Затупление резца требует увеличения силы реза­ния. Тупой резец не перерезает, а вжимает и рвет дре­весину. Из-за затупления резца после 4 ч работы сила резания возрастает в 1,5 раза. Тупой резец увеличива­ет трение между резцом и стружкой, требующей допол­нительных усилий и перегрева резца.

Влажная древесина обрабатывается легче, чем су­хая, из-за твердости последней. Однако чистота обра­ботки влажной древесины ниже из-за ворсистости.

Рис. 2. Резание древесины

а — резец в открытом резании; б — резец в закрытом резании; в — направ­ления резания:

1 — поперек волокон — в торец; 2 — вдоль волокон;

3 — в тангентальном направлении; 4 — в поперечно-торцевом направлении; 5 — в продольно-торцевом направлении; 6 — в продольно-поперечном направ­лении

Чистота обработки древесины зависит от направления резания. Резание вдоль волокон дает гладкую по­верхность. При резании поперек волокон чистота об­работки возможна при остром резце и очень тонкой стружке.

Резец, обрабатывающий древесину, углубляется в нее, стружка из-за эластичности отделяется до того, как прикоснется резец, и обрабатываемая по­верхность имеет шероховатость. Это характерно при резании поперек волокон (3, а). Для получения чистоты обработки поверхности перед резцом ставят подпорную линейку(3, б). Чистую поверхность можно получить, если резец строгального инструмента (ручного, электрифицированного или станочного) дополнить стружколомателем (3, в, г). Он увеличивает угол резания, ломает стружку, превращая в спираль. Чем тоньше толщина стружки, тем лучше чистота об­работки поверхности.

Увеличение резцов (зубьев дисковой пилы, ножей на валу строгального станка и т. д.) уменьшает тол­щину стружки и повышает чистоту обработки.

На качество обработки древесины любой породы, включая наличие пороков (сучки, косослой, свилева­тость и др.), влияет скорость движения резца. С уве­личением скорости вращения режущего инструмента становится более мелкой волнистость стружкообразования, что повышает чистоту обрабатываемой поверх­ности.

На чистоту обработки отдельных участков влияют пороки, свойства древесины, острота резцов, неточность в разметке, нарушение технологии.

Деформации древесины, вызванные ее влажностью, превосходят допустимые в деревообработке отклоне­ния в размерах. До обработки пиломатериалов для плотничных и столярных деталей проверяют влажность древесины.

Рис. 3. Приемы резания

а — откалывание стружки до ее срезания;

б — резание с подпорной линей­кой;

в — применение стружколомателя;

г — с увеличением угла резания

Рис. 4. Столярный верстак

1 - основание-подверстачье; 2 — вит переднего прижима; 3 — крышка вер­стака — рабочая доска; 4 — прижимной верстачный клинок; 5 — гнезда для клинков и гребенок;

6 — лоток для инструмента; 7 — задняя прижимная коробка; 8 — прижимной верстачный клинок (увеличенный, в аксономет­рии); 9 — прижимная верстачная гребенка (увеличенная, в аксонометрии)

Столярный верстак. Обработку древесины ручным инструментом выполняют на столярном верстаке (4). Обрабатываемый материал закрепляют, чтобы было удобно пилить, строгать, выдалбливать отвер­стия, пазы. Основные части верстака: основание (под­верстачье) и рабочая доска. Основание верстака изго­товляют из соснового пиломатериала, а рабочую дос­ку — из сухих твердолиственных пород (дуба, бука, ясеня, березы и др.). Толщина доски верстака 7...8 см. Во избежание коробления доски верстака изготовляют из склеенных дощечек толщиной 3,5...4 м. В задней части рабочей доски предусмотрен лоток для хранения необходимого инструмента. Для остального инструмен­та используют ящик под рабочей доской. Верстак име­ет две прижимные коробки — тиски,, которыми закреп­ляют обрабатываемые детали. Сквозные гнезда в ра­бочей доске предназначены для стальных или дубовых прижимных клиньев. Эту часть рабочей доски исполь­зуют для закрепления и строгания пиломатериала.

Высоту верстака регулируют по росту рабочего, чтобы во время работы он меньше уставал. Для уве­личения высоты под ножки верстака ставят подкладку из доски или бруска, при необходимости перед верста­ком укладывают на нужной высоте решетку.

Для определения необходимой высоты верстака сле­дует встать к нему лицом и положить ладони обеих рук на поверхность рабочей доски. Если ладони без на­пряжения касаются рабочей доски, то, значит, высота верстака соответствует росту работающего. Чтобы при работе не испортить рабочую доску верстака, напри­мер при работе стамеской, под обрабатываемую де­таль подкладывают дощечку. Необходимо периодичес­ки смазывать винты тисков (прижимных коробок) и покрывать поверхность рабочей доски олифой.

Классы точности в деревообработке. Во избежание ошибок в размерах, влажность древесины должна быть на 2...3 % ниже среднеэксплуатационной влажности. Например, влажность оконных рам 9... 11 %, внутрен­них дверей — 7...10 %, наружных дверей — 14...17 %.

Допустимые отклонения в деревообработке отно­сят к изделиям, размеры которых не более 3150 мм. Величина допустимого отклонения увеличивается с раз­мерами детали.

Изделия деревообрабатывающей промышленности в зависимости от точности обработки подразделяют на три класса точности.

Первый класс точности для изделий с высокой точ­ностью обработки: деревянные части механизма музы­кальных инструментов, измерительного инструмента, деталей физических инструментов и др. Точность из­мерения таких изделий до ±0,02 мм.

Второй класс точности для мебели, радио- и телеви­зионных футляров, встроенной фанерованной мебели, столярных дверей и др. В этом классе точность изме­рения до ±0,05 мм.

Третий класс точности для изделий, эксплуатируе­мых при перепадах влажности, у которых отклонения размеров не влияют на их внешний вид и функцио­нальные требования. По третьему классу точности из­готовляют окна, двери, деревянные детали сельскохо­зяйственных машин, вагонов и других подобных изде­лий. Точность измерения в этом классе ±0,1 мм.

Номинальный размер детали, узла или изделия яв­ляется основным размером, который определяется расчетным или опытным путем и указывается в чертеже (в мм).

Действительный размер — это фактический размер детали, полученный измерением после обработки. Точ­ность измерения должна отвечать классу точности.

Предельный размер — это два допустимых разме­ра, между которыми находится действительный раз­мер. Наибольший допустимый размер называют наи­большим предельным размером, наименьший допус­тимый размер — наименьшим предельным размером.

Отклонение — это разница между номинальным и действительным размерами. Разницу между наиболь­шим предельным размером и номинальным размером называют верхним отклонением, разницу между номи­нальным размером и минимальным предельным раз­мером — нижним отклонением.

Допуск — это разность между наибольшим и наи­меньшим предельными размерами. Элементы системы допусков и посадок показаны на рис. 5.

Рис. 5. Допуски и посадки

а — основные обозначения; б — под­вижная посадка; в — неподвижная посадка:

1 — номинальный размер; 2 — наибольший действительный размер;

3 — наименьший действи­тельный размер; 4 — допустимое от­клонение размера; 5 — верхнее (на­ибольшее) отклонение; 6 — нижнее (наименьшее) отклонение; 7 — наименьший зазор; 8 — наименьший натяг;
9 — наибольший натяг

Помимо предельных отклонений есть допустимые предельные отклонения свободных размеров конструк­ций (табл. 1). Свободные размеры не оказывают вли­яния на размеры смежных конструкций и не зависят от них.

Посадки в деревообработке. В деревообработке си­стему отклонений размеров объединяют с видами сое­динений деталей — посадкой. В соединении двух деталей (посадке) две сопрягаемые части или поверхности: гнездо или отверстие — с одной стороны и шип или вал — с другой стороны. Для всех видов посадок за основу принимают отверстие. Систему посадок дере­вянных конструкций принято называть системой от­верстий. Для отверстий допустимо верхнее отклонение, размеры отверстий могут быть в границах допустимых отклонений, но только большими, чем номинальный размер. Противоположная часть посадки — шип или вал, его размер является переменным, приспосабливае­мым к размеру отверстия, и зависит от выбранных по­садок. Для приспосабливаемой части соединения, т. е. вала, допустимы положительные и отрицательные от­клонения. Если отверстие больше вала, тогда имеется зазор, позволяющий соединяемым деталям свободно перемещаться. Это перемещение зависит от величины зазора и такое соединение называют подвижной посад­кой. Если вал больше отверстия, тогда древесина в месте соединения напряжена (растянута или сжата), т. е. образуется натяг. Степень натяга зависит от раз­ницы размеров отверстия и вала. Такое соединение де­талей называют неподвижной посадкой.

Таблица 1. Допустимые предельные отклонения

свободных размеров

Номинальные размеры, мм	Отклонения размеров, мм
	для конст­рукций I класса точ­ности	для конст­рукций II класса точ­ности	для конст­рукций III класса точности	для осталь­ных конст­рукций
1. ..10	±0,13	±0,25	±0,5	±1
10...18	±0,15	±0,30	±0,6	±1
18...30	±0,18	±0,35	±0,7	±1,5
30...50	±0,20	±0,40	±0,8	±1,5
50...80	±0,23	±0,45	±0,9	±2
80...120	±0,25	±0,50	±1	±2
120...260	±0,30	±0,60	±1,2	±2,5
260...500	±0,35	±0,70	±1,4	±3,5
500...800	±0,45	±0,85	±1,7	±3,5

Деревянные конструкции изготовляют по второму и третьему классу точности обработки (табл. 2).

Второй класс точности обработки деталей имеет шесть видов посадок: неподвижные (тугая, напряжен­ная и плотная посадки); подвижные (скользящая, хо­довая и легкоходовая посадки).

Таблица 2. Допустимые отклонения

для деревянных строительных деталей

Полуфабрикаты и детали	Допустимое отклонение номинального размера, мм, ±
	высота	ширина	толщина
Дверные и оконные блоки	3	3	2
Оконные створки, неоткрывающиеся оконные рамы и фор­точки, дверные створки (наружные размеры)	2	2	1
Внутренние элементы дверной коробки, детали для обклейки кромок, перемычки, поперечи­ны	—	1	1
Детали коробок, поперечные элементы	—	2	2

Третий класс точности имеет пять видов посадок: неподвижные (напряженная и плотная посадки); под­вижные (скользящая, ходовая и легкоходовая по­садки).

Тугая посадка имеет наибольший натяг (в мебель­ных конструкциях при массивных Т-образных соедине­ниях).

Напряженную посадку применяют в угловых соеди­нениях рам и коробок.

Ходовую посадку применяют в шиповых соедине­ниях, при сплачивании щитов, в рамных конструкци­ях с филенками и др. Окончательная прочность таких посадок достигается только после склеивания.

Скользящую посадку употребляют в конструкциях, детали которых из-за нагрузки или деформации дол­жны скользить при достаточно плотном соединении.

Ходовую посадку применяют в угловых соединени­ях оконных рам и дверных полотен.

Легкоходовая посадка является основной для изде­лий с выдвижными элементами, например с выдвижны­ми ящиками.

Допустимые отклонения номинальных размеров для деревянных деталей (полуфабрикатов) даны в табл. 2.

В окнах и дверях допустимое отклонение зазоров в сопряжениях допускается до ±1 мм. Коробление окон­ных и дверных створок, неоткрывающихся переплетов не более 2 мм, а для форточек — не более 1 мм. Отклонение от прямоугольной формы, измеренной по внутренним диагоналям, — не более ±3 мм.

Чистота обработки зависит от шероховатости по­верхности древесины. Шероховатость определяют рас­стоянием от вершины гребня до дна впадины неровно­сти в мм или в мкм (микрометрах). Как минимум вы­полняют три замера, вычисляя среднюю арифметичес­кую величину. Шероховатость поверхности измеряют оптическими приборами. Шероховатость поверхности древесины подразделяют на 10 классов (табл. 3).

Таблица 3. Классы шероховатости поверхности древесины и методы ее обработки

Класс шерохова­тости по­верхности	Обозначение класса	Расстояние, мм	Виды обработки древесины, определяющие шероховатость поверхности
			распиливание на лесопильной раме деревьев хвойных пород								распиливание на лесопильной раме деревьев лиственных пород														распиливание древесины на дисковых пилах														строгание или фрезерование древесины																						шлифование поверхности древесины (№ шлифоваль­ной шкурки)
1	τΔ 1	1,25...1,6
2	τΔ 2	0,8….1,25
3	τΔ 3	0,5...0,8
4	τΔ 4	0,315...0,5
5	τΔ 5	0,2...0,315
6	τΔ 6	0,1...0,2																																																													200...80
7	τΔ 7	0,06...0,1																																																												50...40
8	τΔ 8	0,03...0,06																																																												32...16
9	τΔ 9	0,016...0,03																																																												12...8
10	τΔ 10	0,000...0,016																																																												8 и мельче

Пилы и пиление. Пилы изготовляют из высококаче­ственной стали с нарезанными зубьями. Для плотнич­ных и столярных работ используют широкую ножовку, ножовку с обушком, узкую ножовку; пилу с ограничи­телем глубины пиления (наградку), а также фанерную пилку (нож) (рис. 6).

Широкую ножовку изготовляют из стальной ленты длиной 0,7 м, шириной у рукоятки 11 см и на узком конце 2...7 см. Рукоятка бывает деревянной, металли­ческой или пластмассовой. Узкая ножовка служит для выпиливания криволинейных сквозных отверстий в де­талях большой ширины. Лобзик (Рис. 7) имеет уз­кую и тонкую (толщиной 0,3 мм, шириной 1...2 мм) пилку с мелкими зубьями. Пилка закреплена в дугооб­разной рамке и легко вынимается. Лобзиком выпили­вают тонкие детали (фанеру) криволинейной формы. До начала работы конец пилки вставляют в заранее сделанное отверстие, а другой конец закрепляют в рам­ке. Пиление ведут по разметке. По окончании работы освобождают конец пилки и убирают ее из отверстия детали.

Ножовки с обушком применяют для неглубокого пи­ления, например пропиливания пазов в широких заго­товках, для подгонки деталей при их сборке. Верх полотна усилен стальным обушком, увеличивающим жесткость полотна. Мелкие зубья имеют форму равно­бедренного треугольника. Ножовкой пилят в обоих на­правлениях (рис. 6, в).

Рис. 6. Пила:

а— широкая ножовка;

б— то же, узкая; в — обушковая ножовка;

г — наградка; д - фанерная пилка

Рис. 7. Лобзик

По форме зубьев различают пилы для продольно­го, смешанного и поперечного пиления (Рис. 8).

Рис. 8. Элементы и углы зубьев пил

а — элементы пил; б — углы зубьев пил: I — для продольного пиления;

1. —для смешанного пиления; III —для поперечного пиления.

1 — боко­вые режущие кромки; 2 — передняя грань; 3 — передняя режущая кромка; 4 — шаг; 5 — вершина; 6 — пазуха; 7 — высота; 8 — линия основания зубьев

Для пиления вдоль волокон используют пилы с ко­соугольными зубьями. Они режут древесину в одном направлении — от себя. Впадину между зубьями назы­вают пазухой. Шагом зуба называют расстояние между вершинами смежных зубьев. Высота зуба равна перпендикуляру, проведенному из вершины зуба к его основанию. В зубе пилы три кромки (рис. 8,а). В пилах для продольного пиления резание выполняет короткая режущая часть — передняя кромка, а боко­вая кромка только отделяет волокна древесины.

Для продольного и поперечного пиления служит лучковая пила. Она состоит из рамы-лучка с натяну­тым пильным полотном. Последнее выполняют из стальной ленты длиной около 1 м, шириной 45...60 и толщиной 0,4...0,7 мм. Шаг зубьев 4...5 мм, высота зубьев 5...6 мм. Концы пильного полотна закреплены в низу стоек рамы-лучка. Полотно натягивают тети­вой из бечевки, закрепленной между верхними концами стоек и закрутки. Поворот пильного полотна ведут с помощью ручек. Такой пилой может ра­ботать один человек. Пропил получается гладким и ровным. Зубья пил для поперечного пиления режут волокна, боковые кромки зубьев, а передняя кромка их только отделяет. В пилах для продольного пиления режет древесину передняя кромка зуба. Это учитыва­ют при определении углов заточки зубьев пил для по­перечного и продольного пиления.

У пил для продольного пиления мягкой древесины угол заточки 40—45°, у пил для твердой древесины — до 70°, в пилах поперечного пиления угол между режу­щими кромками зубьев 60...70°, а угол заточки — 45... 80°. У пил для смешанного пиления угол заточки 50— 60°. Углы зубьев пил следующие: для продольного пи­ления— 60—80°, для поперечного — 90—120°, для сме­шанного — 90°.

Для пропиливания неглубоких пазов и гнезд шипо­вых соединений используют так называемую наградку. Для регулирования глубины пропила она имеет передвижной упор. Толщина пильного полотна 0,4... 0,7 мм, длина — 100...120 мм.

Виды и приемы пиления. По виду закрепления де­тали в верстаке различают: горизонтальное пиление вдоль волокон, вертикальное пиление вдоль волокон, горизонтальное пиление поперек волокон и пиление под углом.

Рис. 9. Пиление вдоль волокон лучковой пилой, если материал нахо­дится в горизонтальном положении,

справа — положение ступней ног рабочего во время пиления

При горизонтальном пилении вдоль волокон заго­товку закрепляют, прижимая ее к столу струбцинами (рис. 9), чтобы отпиливаемая часть выступала за пределы края верстака. Корпус рабочего при этом дол­жен быть несколько наклонен вперед, пилу надо дер­жать вертикально. Вначале делают запил, двигая пи­лу несколько раз вверх, после того, как запил станет глубоким, начинают пиление, двигая пилу вверх и вниз. Клин, вставленный в пропил, предупреждает зажатие полотна пилы.

При вертикальном пилении вдоль волокон заготов­ку закрепляют в верстаке передним или задним зажи­мом (рис. 11). На рисунке показано положение ног рабочего в процессе пиления. Распиливая тонкую дос­ку, ее зажимают так, чтобы она не гнулась, поднимая вверх по мере пропиливания. Пиление начинают с за­пила, после чего работают на полный размах полотна пилы, не нажимая на нее. Короткие заготовки распиливают начиная с одного конца, а затем, перевернув за­готовку, с другого. Распиловку длинных досок (вдоль волокон) выполняют, опирая их концы на подставки (см. рис. 9).

Распиливая заготовку поперек волокон, отпиливае­мый конец выдвигают за край верстака (рис. 12). До начала пиления выполняют запил, в процессе пиления следят за положением и наклоном пильного полотна и чтобы пропил был прямым, а отпиливаемая поверх­ность ровной.

Во избежание отщепа отпиливаемую часть заготов­ки (рис. 12,б) в конце пиления следует поддержи­вать рукой.

Для шиповых соединений или других деталей, тре­бующих сопряжений под углом 45 или 90°, используют шаблон (стусло) (рис. 13, д). При многократном поль­зовании пропилы на стенке стусла могут стать чрез­мерно широкими и оно не будет давать точного разме­ра угла. Для продления долговечности стусла его бо­ковые стенки выполняют из досок твердолиственных пород. Для торцовки досок (одной ширины) исполь­зуют специальный шаблон (рис. 13,ж). Боковые стойки шаблона служат направляющими для пилы, их выполняют из твердой древесины. Для досок опреде­ленной ширины необходим индивидуальный шаблон.

Рис. 9. Подставки: а — деревянная с передвижной опорой: б — металлическая с роликом; в — деревянная с роликом

Рис. 11. Пиление лучковой пилой вдоль волокон при вертикальном за­креплении материала

а — положение рук рабочего во время пиления; б — то же, ступней ног

Рис. 12. Поперечное пиление

а — приемы пиления;

б — поддерживание рукой отпиливаемой части в конце пиления

Рис. 13. Виды пиления

а —правильно; б — неправильно (угол пиления слишком большой);

в — занозистый пропил, из-за неправильного пиления возможны отщепы и повреждение кромок; г — пиление вдоль волокон ножовкой;

д — пиление лучковой пилой с использованием шаблона (стусла);

е — пиление узкой ножовкой через высверленные отверстия;

ж — шаблон для торцовки кон­цов досок, уложенных в пакеты;

1 и 2 — боковые стойки — направляющие для пилы; 3 — доска, прикрепленная к стойкам; 4 — закрепляющий гвоздь вспомогательного устройства; деталь А — положение руки на раме лучко­вой пилы во время пиления

Распиловка древесины вручную допустима при не­больших объемах работ. Применение электрических пил повышает производительность труда в 5... 10 раз, экономит рабочую силу и снижает производственные расходы. Дисковые электрические пилы массой 5... 12 кг удобны для работы на деревообрабатывающих предприятиях, в мастерских, на строительных площад­ках (рис. 14). Техническая характеристика дисковых пил ИЭ-5104, ИЭ-5106, ИЭ-5107 дана в табл. 4.

Работая с электропилой, ее подают вручную на распиливаемую заготовку. Перевернутую электропилу (пильным диском вверх) закрепляют болтами на вер­стаке, чтобы панель пилы была в уровне с плоскостью верстака. Защитный кожух снимают с электропилы и крепят к столу над дискам. В этом случае распиливае­мый материал подают вручную к вращающемуся дис­ку пилы. До начала работы с электрической дисковой пилой следует проверить выполнение требований тех­ники безопасности.

Таблица 4. Техническая характеристика дисковых пил, применяемых в строительстве

Показатель	Марка дисковой пилы
	ИЭ-5104	ИЭ-5106	ИЭ-5107
Диаметр пильного диска, мм Наибольшая глубина пропила, мм Угол наклона пильного диска, град Ширина пропила, мм Частота вращения пильного ди­ска, мин-1 Напряжение, В Мощность электродвигателя, кВт Габариты, мм: длина ширина высота Масса, кг	200 70 0...45 2,5 2400 220/127 0,6 365 280 300 0,5	160 45 0...45 2,5 2900 220/127 0,37 252 352 226 5,0	200 65 0...45 2900 220/127 0,75 360 310 240 6,5

Рис. 14. Переносная элект­рическая дисковая пила

а — опиливание концов дощатого настила; 6 — выпили­вание концевых шипов для соединения брусьев по дли­не (сращивания).

На деревообрабатывающих предприятиях при массовом производстве деталей применяют круглопильные станки (рис. 15). Основные части та­ких станков: рабочий стол (станина) и вал с пильным диском. Вращение вала происходит от электродвига­теля через клиноременную передачу. На рабочем сто­ле установлена направляющая линейка, регулирую­щая расстояние от пильного диска.

Механические пилы и пиление на них. К ним отно­сятся: круглопильный станок с гусеничной подачей, ленточнопильный станок, двухпильный концеравнительный станок, универсальный круглопильный станок и др.

Круглопильный станок с гусеничной подачей слу­жит для продольной распиловки пиломатериалов пос­ле их торцовки по длине. Гусеничная подача продви­гает деталь к диску пилы, прижимая ее специальными роликами к конвейеру. Электродвигатель вращает пильный диск. Вертикальное положение диска регули­руется маховичком с рукояткой. Над диском пилы и ро­ликами подачи установлен защитный кожух, предот­вращающий травматизм.

Рис. 15. Стационарный круглопильный станок

Ленточнопильный станок ЛС80-3 применяют для криво- и прямолинейного пиления. Спаянную пильную ленту надевают на ведущий и ведомый шкивы, натяги­вая маховичком на суппорте верхнего натяжного шки­ва. В процессе работы тыльная сторона ленточной пи­лы упирается в ролики, что предупреждает ее смеще­ние при значительных усилиях подачи распиливаемой заготовки. Нижний шкив, соединенный с электродви­гателем и вмонтированный в нижнюю часть станины, является ведущим.

Рабочий стол устанавливают под различными уг­лами (до 45°) к направлению пиления, что позволяет пилить под любым углом к поверхности детали. Пи­ление детали выполняет часть пильной ленты, движу­щаяся вниз через разрез в стволе. Развод (отгиб) зубь­ев ленточной пилы в каждую сторону на 0,15...3 мм зависит от твердости древесины. В случае разрыва лен­ты ее сваривают, а место сварки зашлифовывают.

Инструменты для строгания и строгание. Для по­лучения ровной, чистой и гладкой поверхности древе­сину строгают ручным или механическим способом.

Для ручного строгания древесины используют ру­банки. Их подразделяют на рубанки для строгания плоских поверхностей и для строгания профильных по­верхностей (рис. 16).

Рубанок имеет деревянную колодку, нижнюю часть которой называют подошвой. Для установки ножа и выхода стружки в колодке предусмотрено гнездо — леток. Для попадания срезанной стружки в леток по­дошва колодки завершается прорезью шириной 5... 9 мм, называемой пролетом. Узкая прорезь (пролет) колодки позволяет получать гладкую поверхность дре­весины. Для уменьшения ширины пролета подошву у прорези закрепляют вставкой из твердой древесины. Нож закрепляют в колодке деревянным клином, опи­рающимся на заплечики летка колодки. Нож плотно и равномерно прижимается к колодке клином, что по­зволяет получить качественно обработанную поверх­ность.

Рис. 16. Составные части рубанка

а — колодка; б — строгальный нож; в — клин; г — вставка;

1 — заплечики; 2 —щечки; 3 — леток; 4 —ложе; 5 — подошва;

6 — пролет (прорезь); 7 — рукоятка-рожок

Ножи рубанков изготовляют из стали У8А или У9А. Передняя часть колодки имеет деревянный рожок, а задняя часть колодки фуганка — ручку. Колодку и клин рубанка изготовляют из твердолиственных пород (груши, ясеня, клена, граба, бука, белой акации и др.). Колодки рубанка бывают из металла.

Шерхебель, рубанок одинарный и двойной, фуга­нок, полуфуганок, торцевой рубанок, цинубель приме­няют для строгания плоских поверхностей.

Шерхебель предназначен для грубого строгания. Им обрабатывают поверхность древесины после рас­пиловки (рис. 17,а). Нож с лезвием овальной фор­мы, вставленный в колодку под углом 40°, срезает тол­стую стружку. Ширина ножа — 30...40 мм.

Рубанок с одиночным ножом (рис. 17, б) предна­значен для строгания после распиловки или обработки шерхебелем. Ширина ножа — 50 мм, лезвие прямое, угол резания — 45...48⁰. Длина колодки рубанка 250 мм. Толщина стружки — 0,05...0,1 мм.

Рубанок с двойным ножом (рис. 17, в) отличает­ся от одинарного рубанка тем, что к его ножу прикре­плен стружколоматель, позволяющий получить более чистую поверхность. Нож вставляют в колодку под уг­лом 60°. Конец стружколомателя, приближенный к лезвию резца, дает тонкую стружку и гладкую поверх­ность обработки. Плотное привинчивание стружколо­мателя винтом к ножу предотвращает защемление стружки. Угол резания рубанка с двойным ножом 45... 50°.

Поверхность, обработанная двойным рубанком, име­ет лучшее качество, чем обработанная одинарным ру­банком. Рубанок с двойным ножом применяют при строгании свилеватой древесины торцов заготовок.

Фуганок (рис. 17, г) предназначен для строгания заготовок большой длины, с высокой чистотой обработ­ки поверхности, например при выравнивании граней досок, сплачиваемых на клею. Длина колодки фуганка — 700 мм, ширина ножа — 60...70 мм. Сферически- цилиндрическая пробка в передней части колодки слу­жит для выбивания ножа из летка после удара молот­ком.

Фуганки с длиной колодки 500 мм называют полуфуганками. Они предназначены для строгания корот­ких деталей. Угол резания у фуганка и полуфуганка— 45...50^о.

Двуручный рубанок (рис. 17, з) служит для гру­бого строгания. Он имеет две цилиндрические ручки для работы вдвоем, когда рабочие сидят на обрабаты­ваемом материале лицом друг к другу. Ширина ножа такого рубанка — 60...70 мм.

Рис. 17. Ручные инструменты для строгания плоских поверхностей

а — шерхебель; б — одинарный рубанок; в — двойной рубанок (схемати­ческий продольный разрез); г — фуганок; д — нож двойного рубанка со стружколомателем: 1 — лезвие; 2 — фаска ножа; 3 — винт для установки и регулировки стружколомателя; 4 — стружколоматель; 5 — кромка стружколомателя; е — цинубель; ж — подошва и нож рубанка для обработки торцов; з — двуручный рубанок

Цинубель (рис. 17, е) применяют для увеличения площади склеивания перед облицовыванием за счет придания ей шероховатости. Кромка ножа цинубеля имеет мелкие зубцы. Угол резания 80°. Цинубель — это укороченный рубанок с одиночным ножом, если вста­вить нож со стружколомателем, то его можно исполь­зовать для строгания деталей под углом к торцу заго­товки.

Цикли (рис. 18). Ими зачищают поверхность твер­долиственных пород после строгания двойным рубан­ком (цинубелем с двойным ножом) или зачистки по­верхности паркетных полов. Цикли изготовляют из по­лотна пилы. Их длина 150, ширина 60 и толщина 1 мм. Цикли имеют рукоятку. Их лезвие затачивают мелким напильником. Угол резания циклей — до 90°, позволя­ющий получить гладкую и ровную поверхность.

Рис. 18. Цикли

1 — нож; 2 — прижимная пластинка; 3 — накладка; 4 — лапа; 5 — рукоятка

Профильные поверхности строгают рубанком-горба­чом, зензубелем, фальцгебелем, рубанком-галтелью, шпунтубелем, поперечным шпунтубелем и др.

Горбач (рис. 19, а, б) служит для строгания вы­пуклых и вогнутых поверхностей. Деталь с выпуклой поверхностью обрабатывают рубанком-горбачом с во­гнутой подошвой, с вогнутой поверхностью — рубан­ком с выпуклой подошвой. Горбач имеет деревянную или металлическую колодку. Деревянные колодки, име­ющие постоянную кривизну, менее удобны из-за огра­ниченности их применения. Горбачи с металлической колодкой, регулируемой винтами кривизной подошвы, более универсальны. Таким рубанком с ножом и стружколомателем строгают выпуклые и вогнутые поверхно­сти различной кривизны и ровную поверхность. Ши­рина ножа — 50 мм. Длина колодки горбача — 250, ширина — 60 мм.

Зензубель (рис. 19, в) предназначен для отбора и зачистки фальцев и четвертей определенной ширины и глубины. Нож зензубеля имеет лопатку шире колод­ки, его устанавливают в колодку снизу под углом 45... 50° и закрепляют сверху клином. Длина колодки зен­зубеля — 200, высота — 80, ширина — 20... 30 мм.

Рис. 19. Рубанки и инструменты для профильного строгания

а — рубанок-горбач с вогнутой и выпуклой подошвами; б — металлический горбач с выпуклой подошвой; в — зензубель и его ножи (прямой и косой);

г — фальцгебель и его ножи; д — поперечные разрезы рубанков для про­фильного строгания; е—лезвие ножей для профильного строгания; ж—про­филь лезвия ножа зензубеля и обработанная им деталь; з — рубанок- галтель; и — шпунтубель; к — поперечный шпунтубель; 1 — колодка;

2 — контргайки; 3— планка; 4 — гайки; 5 — болты

Фальцгебель (рис. 19, г) служит для выборки фальцев и четвертей определенной ширины и глубины. Ступенчатая подошва колодки снаружи имеет линейку, прижимаемую к кромке заготовки во время строгания, что и определяет ширину фальца. Линейка может со­ставлять одно целое с колодкой рубанка или быть от­дельной деталью (из дерева или металла), привинчи­ваемой к колодке. В этом случае ширину и глубину фальца (четверти) регулируют перестановкой линей­ки. Подошва фальцгебеля в отличие от зензубеля сту­пенчатая, его нож косой. Щечка на правой стороне по­дошвы фальцгебеля ограничивает ширину паза, а вы­ступ на левой стороне — глубину паза. Длина колодки фальцгебеля — 200, ширина — 30, высота — 80 мм.

В столярных работах применяют ножи различного профиля. Для изготовления профильных деталей необ­ходимы рубанок с колодкой и профильным ножом. По­дошва колодки и лезвие ножа имеют форму, противо­положную профилю обрабатываемой детали.

Ножи для профильного строгания имеют вогнутое (рис. 19, д) и дугообразное лезвие (рис. 19, е).

Рубанком с вогнутым лезвием ножа обрабатывают профильные рейки (штапики), ограждающие стыки, закругляют лицевую кромку деталей щитов, придают брускам профильную форму.

Дугообразные лезвия ножей (рис. 19, е) применя­ют для выборки в деталях пазов различной глубины и радиуса закругления.

Шпунтубель (рис. 19, и) предназначен для выбор­ки прямоугольного паза и гребня на заданном рассто­янии от кромки доски. По ширине паза в шпунтубель вставляют соответствующий нож. Шпунтубель — один из сложных столярных инструментов. Он состоит из ко­лодки с ножом, направляющей планки и двух болтов с гайками и контргайками. Закрепленная на колодке стальная подошва шпунтубеля фиксирует глубину па­за, размер ножа — ширину паза. Расстояние паза от кромки детали регулируется двумя болтами, которые закрепляют контргайками. Ширина паза 3...15 мм, для получения гребня на кромке детали используют федергебель. Он состоит из колодки и ножа П-образной фор­мы или двух параллельных колодок с отдельными но­жами.

Поперечный шпунтубель (рис. 19, к) применяют для выборки пазов шипового соединения (в ласточ­кин хвост) поперек волокон. Предварительно выполня­ют пропил по границе пазов шиповых соединений. По­перечный шпунтубель имеет колодку и резец в форме заточенного крюка, закрепленный в колодке сбоку кли­ном или болтом.

Для строгания широких косых кромок, например филенок, из твердолиственных пород, используют ру­банки с ножами до 90 мм, имеющие профильное лез­вие и фигурную подошву колодки. Фигурный нож ус­танавливают под углом 15...20^о к плоскости подошвы колодки, что улучшает качество обработки поверхно­сти.

Строгание вручную применяют при небольших объ­емах работ.

До начала работы проверяют правильность уста­новки и закрепления ножа в колодке рубанка. Лезвие должно выступать из подошвы колодки на 0,2...0,3 мм без перекоса, в шерхебеле — на 2...3 мм. Это зависит от породы и твердости обрабатываемой древесины. Для рубанков со стружколомателем или при профиль­ном строгании выпуск лезвия очень мал, чтобы струж­ка не превышала толщину листа бумаги, что гаранти­рует высокое качество поверхности детали. Выпуск но­жа в рубанке без стружколомателя несколько больше, так как его используют после обработки поверхности шерхебелем. Установку ножа и выпуск его из колод­ки рубанка проверяют на глаз. Небольшой перекос но­жа устраняют легким ударом молотка по его боковой кромке. Для снятия ножа и клина из колодки рубан­ка ударяют молотком по торцу колодки (рис. 20). Рабочее место подготавливают до начала строгания. На верстаке не должно быть лишнего инструмента и деталей. До начала строгания осматривают заготовку и выявляют сторону (лучшего качества), принимаемую за лицевую. Строгание выполняют шерхебелем, оди­нарным и двойным рубанком, завершают фуганком, дающим непрерывную стружку со всей поверхности об­рабатываемой заготовки. Ровность и чистоту обработ­ки поверхности проверяют на глаз контрольной линей­кой или угольником.

Рис. 20. Освобождение клина и ножа рубанка, положение рубанка, рук и поза рабочего во время строгания

Рис. 21. Проверка точности обработки строганой поверхности детали

а — на глаз; б — контрольными линейками; в — угольником

Остроганные заготовки по длине, ширине и толщине должны быть одинаковыми, не иметь искривлений. Эти дефекты опытный столяр определяет на глаз, как по­казано на рис. 21, а. При недостаточном опыте поль­зуются двумя контрольными линейками (рис. 21, б). Уложив линейки на концы остроганной поверхности, смотрят, чтобы верхние кромки линеек находились в одной плоскости. Если кромки линеек не в одной плоскости, то определяют место поверхности заго­товки, подлежащее строганию. Качество строгания по­верхности проверяют угольником. Отсутствие зазоров между угольником и проверяемой плоскостью заготов­ки свидетельствует о качественной обработке поверх­ности. Третью и четвертую стороны заготовки строга­ют, оставляя припуск до требуемого размера. Затем рейсмусом, ведя его вдоль остроганных граней, отмечают размер детали, убирая оставленный припуск стро­ганием.

Ручное строгание выполняют движением рук, что приводит к меньшей усталости. При строгании длин­ных заготовок движения работающего должны быть равномерными и непрерывными, и он должен пере­двигаться вдоль обрабатываемой детали. Имеет значе­ние поза строгающего. Ступня левой ноги должна быть параллельна верстаку, а правая нога повернута под уг­лом 70...80^о к ступне левой ноги. Корпус во время стро­гания должен быть несколько согнут вперед.

При наклонном положении рубанка на концах за­готовки (рис. 22,б) получаются закругления (брак). При обратном ходе рубанка заднюю часть колодки на­до приподнять, чтобы не затупить резец.

Рис. 22. Строгание концов детали вдоль волокон

а — правильно; б — неправильно

При строгании торцов детали (поперек волокон) на ее концах возможны отщепы. Чтобы избежать их появления, деталь строгают с двух сторон до середины или зажимают ее вспомогательным бруском в верста­ке, начиная строгать от детали в сторону вспомога­тельного бруска (рис. 23).

Строгая свилеватые места, толстая стружка приво­дит к вырывам древесины. Работая шерхебелем, следят, чтобы остался припуск на дальнейшую обработку.

В настоящее время для строгания используют электрорубанки.

Рис. 23. Строгание торцов детали (поперек волокон)

а — с двух сторон до середины; б — со вспомогательным бруском

­Фуговальные станки и машинное строгание. Фуго­вальные станки используют: для строгания брусков, досок и другого пиломатериала с одной стороны, с двух и четырех сторон.

Стационарный фуговальный станок И-24 более мощный, чем переносной станок И-25 (см. табл. 5), используемый как стационарный и переносной. Корпус строгального станка прикреплен болтами к ос­нованию. На панели станка И-24 прикреплена направ­ляющая линейка. Скорость вращения ножевого вала 20 м/с. Толщина снимаемой стружки у мягких пород (сосна, ель, осина и др.) 1...1.5 мм, у твердых пород (дуб, бук, клен и др.) — до 0,5 мм. Во избежание пе­регрузки и перегрева электродвигателя скорость подачи заготовок из мягкой древесины не более 5...7 м/мин, а заготовок твердых пород — 2...3 м/мин. Превышение скорости подачи заготовок приведет к волнообразной поверхности обработки (рис. 24,4).

Техническая характеристика фуговальных станков дана в табл. 5.

Показатель	Марка станка
	И-24А	И-24	И-25
Наибольшая ширина строгания, мм	100	100	60
Наибольшая глубина строгания, мм	2	2	1,5
Мощность электродвигателя, кВт	0,65	0,38	0,13
Напряжение электродвигателя, В	220/127	220/127	220/127
Частота вращения электродвига­теля, мин-1	2800	2800	2800
Габариты, мм:
длина	540	550	365
ширина	218	230	196
высота	220	217	155
Масса без кабеля, кг	13	15	7,5

Устройство для автоматической подачи заготовок смонтировано на рабочем столе фуговального станка. Его устанавливают под любым углом к ножевому ва­лу, рабочему столу или направляющей линейке. Уст­ройством для автоматической подачи заготовок осна­щены не только фуговальные, но и круглопильные, фре­зеровальные, ленточнопильные и шлифовальные станки.

Рейсмус СР-12 предназначен для строгания досок по толщине. Он имеет односторонний ножевой вал, ук­репленный под столом.

Комплект режущего инструмента фуговального станка С26-2, предназначенного для обработки поло­вых досок, представлен на рис. 25.

Нижним ножевым горизонтальным валом строгают лицевую сторону половой доски, используя цилиндри­ческий вал (диаметром 180 мм) с четырьмя ножами (рис. 25, а). На правом вертикальном валу установ­лена фреза для выборки паза (рис. 25,б). На левом имеется фреза гребня (рис.25,в). Верхний ножевой горизонтальный вал выбирает небольшое углубление на тыльной плоскости половой доски.

Установку и наладку вертикальных фрез, ножевых горизонтальных валов и направляющей линейки ведут по эталону половой доски (рис. 26,2). Направляю­щие линейки устанавливают по ширине эталонной дос­ки. Между эталонной доской и неподвижной линейкой кладут прокладки. Их ширина равна ширине половых досок.

Рис. 24. Углы резания двухножевого вала

строгального станка

1 — корпус ножевого вала; 2 — нож; 3 — клин для закрепления ножа;

4 — волнистая поверхность обработки

Таблица 5. Техническая характеристика электрических фуговальных станков

Рис. 25. Комплект режущего инструмента фуговального станка С26-2, предназначенного для обработки досок пола

а — фрезерная головка с прямыми ножами; б — то же, составная (прорезная); в — составная (пазовая)

­

Рис. 26. Схема фуговально­го станка С26-2 для стро­гания и профилирования до­сок пола

а — положение вертикаль­ных валов; б — положение верхнего горизонтального ножевого вала; 1 — поверх­ность рабочего стола; 2 — эталонные детали; 3 — гай­ка для закрепления фрезы; 4 — винт регулировки фрез по высоте; 5 — переставляе­мые направляющие линейки; 6 — неподвижная направля­ющая линейка; 7 — прокладка

Рис. 27. Наиболее характерные виды гнезд

1 — выфрезерованное гнездо; 2 — выфрезерованный паз; 3 — высверленное отверстие; 4 — то же о уплотненным краем; 5 — продолговатое гнездо, полученное на сверлильно-маятниковом станке; 6 — гнездо, полученное на цепнодолбежном станке; 7 — гнездо, полученное сверлильно-долбежным

инструментом

Качество строгания зависит от заточки и точности установки ножей. Правильно установленные и острые ножи вала гарантируют качество строгания.

Строгальные ножи изготовляют из стали толщи­ной от 3 мм, шириной 25, 32, 40 и 45 мм и длиной до 1610 мм. Ножи одного вала должны быть одинаковы­ми по размерам и массе, что определяют балансировоч­ными весами ПИ-6 или ПИ-12.

Строгальные ножи в процессе работы затупляются, тогда их заменяют новым комплектом заточенными лезвиями. При строгании массивных заготовок ножи заменяют через 4 ч работы, при строгании деталей, склеенных искусственными смолами, — через 3,3 ч, стружечных плит — через 1,8...2 ч работы.

Фрезерные станки и фрезерование. На фрезерном станке получают криволинейные, фасонные и профиль­ные поверхности деревянных деталей, нередко слож­ной конфигурации. Фрезерный станок заменяет шипо­резный и выполняет пиление. Обрезной пиломатериал на фрезерном станке можно строгать, выбирать паз или гребень и шлифовать. Щиты и рамки обрабатывают по наружному контуру, нарезку шипов и проушин выпол­няют на станках с шипорезной кареткой. Гнезда под шипы различной формы и глубины получают с помо­щью фрезерования, сверления и долбления (рис. 27).

Длинные и узкие гнезда и пазы и пазухи между ши­пами получают фрезерованием. Цилиндрические отвер­стия различного диаметра и глубины получают свер­лением. Для получения требуемой формы гнезда необ­ходима переналадка станка, например сверлильно-ма­ятниковом станком выбирают гнезда продолговатой формы. Их получают и на фрезерном станке с помо­щью соответствующей фрезы.

И меются одно- и двухшпиндельные фрезерные станки. Широко применяют фрезерные одношпиндельные станки с вертикальным и выдвинутым над поверхнос­тью стола шпинделем. Фрезерные станки выпускают с ручной и механической подачей.

Рис. 28. Ограждение ре­жущего инструмента на фре­зерном станке, закрепляе­мое на рабочем валу

а — конусное; б — цилиндри­ческое

Фрезерный станок ФА-4 снабжен автоматической подачей и комплектом выключателей для управления его работой. На станине смонтирован рабочий стол. Суппорт рабочего вала перемещается по направляю­щим в вертикальном направлении. Стружка поглоща­ется эксгаустерной установкой. Фреза закреплена на шпинделе рабочего вала. Прижимное устройство пода­ет шаблон с деталью к фрезе, вращающейся от элек­тродвигателя. Нажав педаль, обработанную деталь снимают и подают следующую. На рабочем столе при фрезеровании прямолинейных деталей устанавливают направляющую линейку. Ее устанавливают на столе в любом положении.

Ограждение рабочего вала обязательно во всех фре­зерных станках. Способы ограждения показаны на рис. 28.

Рис. 29. Режущий инструмент фрезерных станков

а — патроны; б — цилиндрические ножевые головки с прямыми и косыми резцами;

в — диск с тремя резцами; г — цельная фреза; д — составные фрезы;

е — прорезная двухзубая фреза; ж — проушечный диск

Опасный момент при фрезеровании — это первое соприкосновение заготовки с режущим инструментом. Поэтому подачу заготовок производят плавно, без тол­чков. Различные фрезы даны на рис. 29.

Долбежный инструмент и долбление. К ручным ин­струментам относятся долото и стамеска. Долото — это стальной стержень трапецеидальной формы, ниж­няя часть которого заканчивается резцом, а верхняя— заплечиками и конусообразным хвостовиком для рукоятки из твердых лиственных пород (рис. 30, а). Лезвие долота перерезает древесину после удара де­ревянным молотком по рукоятке. Для защиты рукоятки долота от ударов молотка на ее концы надевают ме­таллические кольца. Длина долота вместе с рукояткой 25...30 см.

Стамеска в отличие от долота несколько тоньше (3...4мм) (рис. 30, б, в, г, д, е). Бывают долота для глубокого долбления. Стамески плоские, обыкновенные, универсальные и полукруглые. Долота изготовляют из стали квадратного сечения, а стамески — из плос­кой. Столяры работают стамесками шириной 6, 8, 10, 12, 15, 18 и 20 мм, плотники даже до 50 мм. Стамески имеют одностороннюю заточку резца, а долота име­ют и двустороннюю.

Стержень долота квадратного сечения (рис. 30, а) предназначен для выборки глубоких пазов.

Плоские стамески (рис. 30,б) на передней плос­кости стержня имеют две фаски. Их применяют для зачистки гнезд, чистой обработки, снятия фасок, рез­ки криволинейных поверхностей, выравнивания тор­цов половых досок, если их нельзя выполнить рубан­ком. Правой рукой в ходе работы лезвие стамески дви­гают вперед-назад, левой рукой прижимают стержень к обрабатываемой поверхности. При выдалбливании гнезд стамеской (рис. 26, б) используют молоток.

Рис. 30. Долбежный инструмент

а — долото; б — плоская стамеска; в — обыкновенная стамеска;

г — кли­новидное долото; д — полукруглая стамеска;

е — широкая стамеска с ограничителем глубины долбления

Обыкновенная стамеска (рис. 30, б) имеет плоский стержень с односторонней заточкой 18...25°, шири­ной 12...25 мм. Ее применяют для выдалбливания гнезд и отверстий. Предварительно размечают места выдал­бливания. Для сквозных отверстий разметку выполня­ют с обеих сторон детали. Гнезда в тонких деталях вы­далбливают, соединяя их в пакеты. При долблении де­тали надежно закрепляют.

Широкая стамеска аналогична обыкновенной, име­ет ширину 25...50 мм с ограничителем глубины (рис. 30, е), что позволяет выдавливать пазы под петли.

Клиновидное долото имеет изогнутый стержень (рис. 30,г), деревянная рукоятка забита в гнездо верхней части, нижняя клиновидная часть стержня сплющена и завершается лезвием. Его используют для выдалбливания глубоких гнезд и в качестве рычага для очистки гнезда от остатков древесины.

Полукруглая стамеска (рис. 30, д) имеет полу­круглый стержень шириной 6, 8, 12, 15, 18, 20, 25, 30 и 40 мм и угол заточки 30°. Ширину лезвия определя­ют по прямой между его концами. Полукруглыми ста­месками выдалбливают криволинейные гнезда и отвер­стия, обрабатывают фигурные поверхности. Произво­дительность труда и степень усталости зависят от уме­ния правильно держать долбежный инструмент и пра­вильной осанки рабочего во время работы. Заточку инструмента периодически проверяют и при необходи­мости затачивают.

Скобель применяют для ошкуривания бревен и пи­ломатериалов (рис. 31).

Сверла, сверление и долбление. Сверление — это выборка круглых отверстий и гнезд под шипы, шурупы и болты или сучков с последующей заделкой их дере­вянными пробками. Применяют ручной и электриче­ский сверлильный инструмент. Сверла, применяемые столярами и плотниками, показаны на рис. 33.

Ложечные сверла (рис. 33, а) предназначены для сверления отверстий под болты и шипы. Они имеют две заточенные боковые кромки (лезвия), сверлящие, ре­жущие древесину при вращении сверла в обе стороны. В древесину сверло углубляется под нажимом сверху. Очищают сверло от стружки, вынимая его из отверстия.

Раковинообразное сверло (бурав) (рис. 33, б) со спиральным наконечником углубляется в древесину без нажима сверху, выталкивая стружку.

Рис. 32. Применение плос­кой стамески

а — резание; б — резание по линейке; в, г — образование фаски вдоль детали и в тор­це;

д, е, ж — образование гнезда в детали

Рис. 31. Скобель

Шилообразное сверло (рис. 33, в) применяют для получения отверстий под шурупы. Оно аналогично трехгранному шилу и поворотом сверла налево, напра­во сверлит древесину.

Центровое сверло с плоской головкой (перовое сверло) (рис. 33, г) предназначено для цилиндрических отверстий под вставные круглые шипы. В нижней части оно имеет лопатку с шилообразным центром и дугообразным резцом, подрезающим древесину по ок­ружности отверстия. Плоский резец лопатки горизон­тально подрезает древесину в виде спиральной струж­ки по окружности и углубляясь в древесину.

Винтовое сверло (рис. 33, д) имеет винтовой стер­жень, заканчивающийся двумя резцами. Конусообраз­ный винт в центре сверла ввинчивает сверло в древе­сину. Стружка из отверстия выбрасывается винтом.

Спиральное (шнековое) сверло (рис. 33, е) име­ет стержень, ²/з длины которого в виде винтообразной спирали. Конусообразный винт на конце направляет сверло в древесину, дугообразные плоские резцы уг­лубляют его в древесину. Такое сверло применяют при механическом сверлении.

Рис. 33. Сверла

а — ложечное; б — раковинообразное (бурав); в — шилообразное; г — центровое с плоской головкой (перка); д — винтовое; е — спиральное (шне­ковое); эк — штопорное; з — пробочное; и — зенковочное (зенковка кони­ческая)

Штопорное сверло (рис. 33, ж) в виде стальной спиральной ленты. Оно заменяет шнековое.

Пробочное сверло (рис. 33, з) предназначено для высверливания сучков. Его рабочая часть представля­ет цилиндр с круговым подрезателем и с диаметраль­ной стенкой (резцом) внутри цилиндра. Пробочное сверло применяют при сверлении на станках.

Зенковочное сверло (зенковка коническая) (рис. (рис. 33, и) в рабочей части имеет вид конуса с про­дольными канавками к центру. Такое сверло рассвер­ливает верхнюю часть отверстий под головки шурупов и болтов.

При сверлении отверстий сверлу придают враща­тельное и поступательное движение. Это выполняют с помощью коловорота (рис. 34,а).

Коловорот имеет П-образный коленчатый стержень круглого сечения с рукояткой в средней части. Верх коленчатого стержня завершает вращающаяся рукоят­ка — головка, низ — патрон для закрепления сверла. Коловорот дополняет храповик для работы правыми и левыми сверлами.

Ручная дрель (рис. 34,б) с зубчатой передачей служит для выборки отверстий различных диаметров. Сверло закрепляют в патроне. За счет зубчатой пере­дачи скорость сверления ручной дрели превышает ско­рость сверления коловоротом. При работе дрелью ле­вой рукой нажимают на рукоятку, вращая правой ру­коятку привода зубчатой передачи. При этом дрель не­льзя наклонять, чтобы не сломать сверло.

Коловорот с трещоткой (храповиком) (рис. 34, г) применяют в труднодоступных местах, когда коленча­той рукоятке невозможно сделать полный оборот. За счет храповика сверло в патроне вращается в одну сто­рону, а коленчатая рукоятка коловорота передвигает­ся туда и обратно.

Винтовая (спиральная) ручная дрель (рис. 34, в) имеет спиральный стальной стержень с патроном для закрепления сверла и вращающейся головки на другом конце. На спиральный стержень надета рукоятка с внутренней резьбой, аналогичной резьбе стержня. Пе­редвигая рукоятку вдоль стержня, сверло в патроне, вращаясь, будет высверливать отверстие. Винтовую дрель применяют для отверстий диаметром до 5 мм.

Сверлильные станки и механическое сверление. Сверлильные станки по расположению рабочего вала подразделяют на вертикальные и горизонтальные, а по их числу — на одношпиндельные и многошпиндельные.

У ручной сверлильной машины электродвигатель непосредственно соединен со шпинделем (рис. 35). Для работы имеются две рукоятки.

Рис. 34. Инструмент для сверления

а — коловорот; б — ручная дрель с зубчатой передачей:
в—спиральная ручная дрель;
г — коловорот с трещоткой;
1 — патрон; 2 — рукоятка;

3 — рукоятка привода; 4 — зубчатая передача;

5—сверло

Вертикальный сверлильный станок СвА с автоматической подачей является универсальным, так как позволяет сверлить любые отверстия. Этот станок име­ет и другую модификацию, позволяющую использовать ручную подачу. При присоединении к рабочему столу сверлильного станка платформы (суппорта) с боко­вым движением и установкой концевой фрезы вместо сверла возможна выборка продольных гнезд.

Горизонтальный сверлильный станок СвГД-3 пред­назначен для выборки горизонтальных продольных гнезд. Он имеет станину, рабочий вал, пружину, рабо­чий стол и суппорт. Обрабатываемую деталь неподвиж­но закрепляют пружиной, надвигая на нее шпиндель со сверлом. Рабочий стол в горизонтальном направлении передвигают рукояткой, в вертикальном — махович­ком. Механизм подачи у отдельных станков устроен иначе — рабочий вал со сверлом, обрабатывающий де­таль, закреплен неподвижно.

Ручная сверлильная машина револьверного типа И-90 применяется для сверления отверстий глубиной до 200 мм и диаметром до 15 мм. Ее используют для шлифования и полирования при установке соответст­вующей насадки.

Ручная электрическая сверлильная машина «Аль­бина» (рис. 36) рассчитана для индивидуальных за­стройщиков. Она удобна тем, что не требует трехфазно­го электрического тока. Рабочий цикл сверлильной ма­шины 10 мин (6 мин работы и 4 мин — перерыв).

Электродвигатель: Характеристика электрического тока . .	однофаз­ный пере­менный ток
Напряжение, В	200/127
Скорость вращения рабочего вала, частота вращения, об/мин	2500
Наибольший диаметр высверленного отверстия встали марки 45, мм	6
Наибольший диаметр высверленного отверстия в алюминии, древесине и другом материале, мм .	9
Напряжение для проверки изоляции	4000

Цепно-долбежные станки и механизированное дол­бление. Цепно-долбежным станком И-1 выбирают пря­моугольные отверстия и гнезда. Основные части тако­го станка—электродвигатель и фрезерная цепь. Подъ­емный механизм включает направляющую линейку, пружины и систему рычагов. На ведущую звездочку, закрепленную на валу электродвигателя, надевают фрезерную цепь требуемой ширины. Цепь движется по направляющей линейке с роликом в нижней части.

Фрезерную цепь натягивают, передвигая махович­ком направляющую линейку с роликом. Ее натяжение проверяют, оттягивая ее от направляющей линейки на 6...8 мм. Ограничитель глубины долбления свободно перемещается по направляющей станине.

Включив электродвигатель и нажимая на рычажное приспособление (ручку), электродолбежник опускают вместе с линейкой и натянутой цепью вниз. Цепь, сколь­зя по направляющей линейке, врезается в древесину, образуя продолговатое гнездо, шириной, равной тол­щине фрезерной цепи. Для гнезд определенной шири­ны подбирается соответствующая цепь. Электродвига­тель с фрезерной цепью в исходное положение возвра­щается под воздействием пружины и рычага.

Шипорезные станки и механизированная нарезка шипов. Шипорезные станки бывают односторонние и двусторонние, по назначению — рамные шипорезные и ящичные шипорезные. Для угловых соединений окон, дверей и ворот применяют рамные шипорезные стан­ки. Детали мебельных конструкций изготовляют на ящичных шипорезных станках.

Шипорезным станком МД-10 нарезают рамные шипы (в брусках или щитах) одновременно с двух кон­цов. Станок имеет неподвижную станину, прижимное гусеничное устройство, гусечничный конвейер подачи, передвижную станину с механизмом подачи и редук­тор. Станок оснащен восемью рабочими валами, имею­щими шпиндели с режущим инструментом. Обрабаты­ваемые детали подают к режущим шпинделям с помо­щью конвейера подачи и прижимного устройства. Обработанные детали выносятся конвейером подачи на другую сторону станка.

При переоборудовании шипорезного станка на нем изготовляют различные пазы (рис. 37).

Рис. 37. Долбление фрезерной цепью

а — цепи различной ширины; б — форма зубьев цепи; в — схема резания фрезерной цепью: 1— при поступательном движении цепи; 2 — при удли­нении гнезда; толщина стружки, отделяемой фрезерной цепью, заштри­хована