Выполнение работ по правке и рубке металла

Разрезкой называется операция разделения материала (предмета) на две отдельные части с помощью ручных ножниц, зубила или специальных механических ножниц. Распиловкой называется операция разделения материала (предмета) с помощью ручной либо механической ножовки или круглой пилы.

Резка листового материала, особенно вырезка фасонных деталей, производится газовой ацетилено-кислородной горелкой, а в ряде случаев – на фрезерных станках пальцевыми и другими специальными фрезами.

Резка пруткового материала может производиться на токарных станках отрезными резцами.

Отрезка труб производится специальными труборезами. Для распиловки материалов используются ручные и механические ножовки с постоянной или раздвижной рамкой, ленточные пилы, круглые пилы и другие механизмы.

Осуществляют резку либо ручным способом — ручными ножовками, труборезами, либо механи­ческим — при помощи приводных ножовок, дис­ковых пил, пресс-ножниц, параллельных (гильо­тинных) ножниц, специальных станков с абразив­ными кругами и др

Рубка металла

Назначение, применение, инструменты, последова­тельность выполнения работ. Рубкой называется обработка метал­ла режущим и ударным инструментом, в результате которой удаляются лишние слои металла, или металл, предназначен­ный для дальнейшей обработки, разрубается на части. В сле­сарном деле в качестве режущего инструмента употребляется зубило или крейцмейсель (рисунок ниже), а в качестве ударного инст­румента - простые или пневматические молотки. Посредст­вом рубки можно производить: удаление излишних слоев ме­талла с поверхностей заготовок; выравнивание неровных и ше­роховатых поверхностей; удаление твердой корки и окалины; обрубание кромок на кованых и литых заготовках; обрубание после сборки выступающих кромок листового материала, кон­цов полос и уголков; разрубание на части листового и сортово­го материала; вырубание отверстий в листовом материале по намеченным контурам; прирубание кромок в стык под сварку; срубание головок заклепок при их удалении; вырубание сма­зочных канавок и шпоночных пазов. Рубка металла может быть горизонтальная и вертикальная в зависимости от расположе­ния режущего инструмента к поверхности рубки.

а - зубило; 6 - крейцмейсель

Рубка производится в тисках, на плите или на наковальне; громоздкие детали могут обрабатываться рубкой в месте их размещения. Для рубки лучше всего подходят стуловые тиски; производить рубку на параллельных тисках не рекомендуется, так как их основные части — губки из серого чугуна могут не выдержать сильных ударов и сломаться.

Обрабатываемая рубкой деталь должна быть закреплена не­подвижно. Поэтому небольшие детали зажимают в тиски, а крупные детали кладут на верстак, плиту или наковальню или ставят на пол и хорошо укрепляют. Независимо от места про­изводства рубки установка деталей по высоте должна соответ­ствовать росту работающего. Приступая к рубке, слесарь под­готавливает свое рабочее место. Достав из верстачного ящика зубило и молоток, он кладет зубило на верстак слева от тисков режущей кромкой к себе, а молоток - справа от тисков, причем боек направлен в сторону тисков. При рубке надо стоять у тис­ков прямо и устойчиво, так, чтобы корпус был левее оси тис­ков. Левую ногу выставляют на полщага вперед, а правую, ко­торая служит главной опорой, слегка отставляют назад. Зубило держат в руках свободно, без излишнего зажима. Во время руб­ки смотрят в место рубки, а не на ударную часть зубила, по ко­торой бьют молотком.

Выбор инструмента и выполнение работ по рубке металла. Рубку производят остро заточенным зубилом; тупое зубило соскаль­зывает с обрубаемой поверхности, что снижает качество рубки. Глубина и ширина снимаемого зубилом слоя металла зависят от физической силы работающего, размеров зубила, массы мо­лотка и твердости обрабатываемого металла. Молоток выбира­ют по массе, зубило - по длине его режущей кромки. На каж­дый миллиметр длины режущей кромки зубила требуется 0,04 кг массы молотка. Для рубки обычно употребляют молот­ки массой 0,6 кг. В зависимости от порядка операций рубка мо­жет быть черновой, когда сильными ударами молотка снимают за один проход слой металла толщиной от 1,5 до 2 мм, и чисто­вой, когда за проход снимают слой металла толщиной от 0,5 до 1,0 мм, нанося более легкие удары. Для получения чистой и гладкой поверхности при рубке заготовок из стали и меди реко­мендуется смачивать зубило машинным маслом или мыльной водой; чугун рубят без смазки.

Хрупкие металлы (чугун, бронза) надо рубить от края к се­редине. Во всех случаях при подходе к краю детали не следует дорубать поверхность до конца, надо оставлять 15-20 мм для продолжения рубки с противоположной стороны. Этим преду­преждается скалывание углов и ребер обрабатываемой детали. В конце рубки металла удар молотком по зубилу ослабляет­ся. Рубка в тисках производится либо по уровню губок тисков, либо выше этого уровня - по намеченным рискам. По уровню тисков чаще всего рубят тонкий полосовой или листовой ме­талл, выше уровня тисков (по рискам) - широкие поверхно­сти заготовок. При обрубании широких поверхностей для ускорения работы следует использовать крейцмейсель и зубило. Сначала крейцмейселем прорубают канавки необходимой глу­бины, причем расстояние между ними должно быть равно ³/₄ длины режущей кромки зубила. Образовавшиеся выступы срубают зубилом. Качественная рубка предполагает хорошее владение навыками работы с зубилом и молотком, т.е. надо правильно держать зубило и молоток, правильно двигать кистью руки, локтем и плечом и точно, без промаха ударять мо­лотком по зубилу.

Назначение, применение, оборудование, инструмен­ты. Правкой металла называют исправление вмятин, коробле­ния, кривизны и других недостатков в листовом, прутковом материале. Это подготовительная операция, предшествующая основным операциям по обработке металлов. Правке металл подвергается как в холодном, так и нагретом состоянии. Выбор способа зависит от прогиба, размеров и материала изделия. Правка может выполняться ручным способом на стальной, чу­гунной плитах или наковальне, а также машинным — на гибоч­ных вальцах, прессах и специальных приспособлениях.

Правильная плита изготовляется из стали, серого чугуна, может быть монолитной или иметь ребра жесткости. Плита имеет большую массу (в 80-150 раз большую, чем масса молот­ка). Рабочая поверхность плиты должна быть ровной и чистой. Устанавливают плиты на металлические или деревянные под­ставки, обеспечивающие ее горизонтальное устойчивое поло­жение. Плиты выпускаются следующих размеров: 400x400; 750x1000; 1000x1500; 1500x2000; 2000x2000; 1500x3000 мм.

Молотки для правки имеют круглый гладкий полированный боек; применение молотков с квадратным бойком приводит к некачественной правке. Для правки закаленных деталей ис­пользуют молотки с радиусным бойком из стали У10. Молотки со вставными бойками из мягких металлов (медными, свинцо­выми, деревянными) применяются при правке деталей с окон­чательно обработанной поверхностью, а также деталей из цвет­ных металлов и сплавов.

Гладилки применяют при правке тонкого листового и по­лосного металла.

Гибочные вальцы бывают ручными и приводными и пред­ставляют собой ручные и приводные трехвалки, которые пра­вят заготовки прямые и изогнутые по радиусу, имеющие на по­верхности выпуклости и вмятины.

Винтовые прессы предназначены для правки круглых изде­лий и деталей из угловой стали. При правке заготовок на этом приспособлении один рабочий устанавливает, удерживает и контролирует процесс выравнивания изделия, а второй враща­ет маховик.

Последовательность правки заготовок в холодном и нагретом со­стоянии. Правку в холодном состоянии Производят следующим образом. Сначала кривизну деталей проверяют путем визуаль­ного осмотра или по зазору между плитой и уложенной на нее деталью. Изогнутые места отмечают мелом. При правке важно правильно выбирать места, по которым следует наносить уда­ры. Сила ударов должна быть соразмерна с кривизной и посте­пенно уменьшаться по мере перехода от наибольшего изгиба к наименьшему. Правка считается законченной, когда все не­ровности исчезнут и деталь станет прямой, что определяют пу­тем наложения линейки на выправленную поверхность. При правке в горячем состоянии лист нагревают в печи или на горне до 600-700 °С. Правку выполняют на плите или подкладках, исключающих возможность соскальзывания детали при ударе ее молотком.

Для предохранения рук от ушибов при правке металла не­обходимо надевать рукавицы и пользоваться исправным инст­рументом.

Дефекты при гибке труб: виды и способы устранения. При про­изводстве заготовительных работ, в частности при гибке труб из различных материалов, возможно возникновение дефектов.

Основные причины возникновения дефектов и способы их устранения представлены в таблице ниже.

Правка полосовой и угловой стали, труб, круглых прутков. Прав­ке подвергаются изделия из листовой, полосовой, угловой, круглой стали. Для правки изделия из листовой стали его укла­дывают на плиту выпуклостью кверху и наносят частые не­сильные удары металлическим или деревянным молотком, на­чиная от края листа в направлении к центру выпуклости. По мере приближения к центру силу удара следует увеличивать. Удары нужно равномерно распределять по всему выпрямляе­мому участку. Полосовую и прутковую сталь правят на плите или наковальне, ударяя молотком по выпуклым местам и пово­рачивая полосу или пруток.

Механизировать правку можно путем применения пра­вильных валков и прессов, специальных станков и правильных пневматических молотов. Заготовки из листа толщиной до 3 мм правят на трехвалках с ручным приводом, заготовки тол­щиной до 4 мм правят на приводных трехвалках. Ручная трех­валка имеет два валка, расположенных один над другим, кото­рые могут в зависимости от толщины заготовки удаляться друг от друга или сближаться, расположенный сзади третий валок может быть опущен или поднят. Заготовку устанавливают ме­жду двумя передними валками и, вращая рукоятку по часовой стрелке, пропускают деталь между валками несколько раз для полного устранения выпуклостей и вмятин.

Трубу или круглый пруток располагают на призмах винто­вого пресса так, чтобы изогнутая часть была обращена вверх, а сам вал плотно находился в угловых выемках призмы. При этом призматический наконечник пресса должен находиться на месте наибольшей кривизны. Для предупреждения вмятин между наконечником и валом помещают прокладки. Враще­нием маховика наконечник винта плавно подводят и нажима­ют на вал до тех пор, пока не выправят кривизну, что определя­ют по просвету на поверочной плите. При правке изделий из угловой стали деформированную деталь устанавливают в приз­ме на столе пресса, а между полками уголка укладывают зака­ленный стальной валик. При нажиме винтом пресса валик придает уголку нужную форму.

Большие листы, полосы и ленты с выпучинами и волнисто­стью правят на лйстоправильных станках, горизонтальных правильно-растяжных машинах и пневматических молотах.

Виды изогнутых деталей. Изогнутым называют отрезок тру­бопровода, имеющий согнутые отводы. Изогнутые детали при­меняются на поворотах трубопроводов, при обходе балок, при­соединении нагревательных приборов к системе теплоснабже­ния. Изогнутые детали бывают следующих видов:

• отвод а (рисунок ниже) - деталь с одним изогнутым углом, как пра­вило, 90° или 135°; применяется при поворотах трубопровода;

• отступ (утка) б (рисунок ниже) - деталь с двумя изогнутыми под уг­лом 135° частями. Размер отступа - расстояние между центра­ми отогнутых концов трубы (вылета). Отступы применяются, когда присоединяемая к трубопроводу деталь лежит не в одной плоскости с трубой;

• скоба в (рисунок ниже) - деталь с тремя изогнутыми углами: цен­тральный угол равен 90°, а боковые - по 135°. Скоба использу­ется для обхода другой трубы;

• калач г (рисунок ниже) - деталь в форме полуокружности, заменяю­щая два отвода и применяемая для соединения двух нагрева­тельных приборов, расположенных один над другим, на под­водках к приборам;

• компенсатор - деталь П-образной формы, устанавливаемая для уменьшения температурных деформаций трубопровода.

а - отвод; б - утка; в — скоба; г - калач; R - радиус кривизны изгибаемой части; А - длина изгибаемой части; L, L₁ и L₂ - длина участков, составляющих общую длину детали; h - расстояние, определяющее величину изгиба

Расчет заготовок из труб для гибки. Прямые и изогнутые дета­ли трубопроводов характеризуются заготовительной, строи­тельной и монтажной длинами. При гибке заготовок из труб на первом этапе работ определяют заготовительную длину отрез­ка трубы L_заг, чтобы после гибки получить заготовку, парамет­ры которой соответствуют размерам, указанным в технической документации. Заготовительная длина - длина отрезка трубы в выпрямленном виде, из которой изготовляют изогнутую де­таль. В зависимости от вида детали длину заготовки изогнутой детали определяют по таблицам, приведенным в специальной литературе. Заготовительная длина прямой трубной детали равна монтажной длине.

В монтажных чертежах указывают строительные длины трубных деталей, представляющие собой расстояние от оси трубы до центра фасонной части или арматуры, расположен­ных на концах трубных деталей. Монтажная длина представля­ет собой длину детали трубопровода без навернутых на нее фа­сонных частей или арматуры. Она меньше строительной дли­ны на отрезок, равный расстоянию от центра фасонной части или арматуры до торца трубы, называемый скидом. При опре­делении заготовительных длин изгибаемых труб скиды прини­мают по специальным таблицам.

Монтажные и заготовительные длины трубных деталей оп­ределяют на основе строительных длин в зависимости от ски­дов устанавливаемой арматуры и соединительных частей, а также радиуса изгиба труб.

Гибка труб. При выборе способа производства гибочных ра­бот необходимо учитывать, что толщина выгнутой стенки уменьшается, а вогнутой - увеличивается. При этом оваль­ность выгнутой части не должна превышать 10 % диаметра гиб­ки, а волнистость вогнутой - 3 % диаметра гибки.

Гибку труб осуществляют в холодном или горячем состоя­нии на ручных и приводных станках различных конструкций.

Гибку труб в холодном состоянии осуществляют на ручном станке Вольнова, который позволяет гнуть трубы диаметром до 20 мм при радиусе гиба более 50 мм. При гибке трубу вставляют между роликами так, чтобы конец ее вошел в хомут. Поворачи­вая рукоятку с подвижным роликом, трубу изгибают вокруг не­подвижного ролика на заданный угол. После этого рукоятку возвращают в первоначальное положение и вынимают трубу. Зажимать в хомут рекомендуется длинный конец трубы, а заги­бать короткий. Применяют также комбинированные станки Вольнова с тройными роликами для гибки на одном станке труб диаметром 15, 20 и 25 мм. Для более точной гибки целесо­образно оборудовать станок кругом с делениями по 5°.

Трубогибочные станки с винтовым и гидравлическим приво­дами позволяют снизить мускульное усилие, необходимое для гибки. Для гибки труб различных диаметров (до 40 мм) они снабжаются сменными секторами.

Трубогибочный станок СТД-439 предназначен для гнутья стальных водогазопроводных труб диаметром 15-32 мм. В верх­ней части корпуса станка расположен рабочий механизм, на котором пирамидально установлены подвижные и неподвиж­ные ролики. Каждая пара неподвижных и подвижных роликов служит для гибки труб определенного диаметра. Трубу, пред­назначенную для гибки, заводят в хомут, который соответству­ет ее диаметру. При включении станка подвижный ролик дви­жется вокруг неподвижного и изгибает трубу.

Многопозиционный быстроходный механизм ВМС-26А служит для гибки отводов, уток, скоб из водогазопроводных труб диа­метром 15 и 20 мм, а механизм СТД-102 - для гибки отводов и полуотводов из водогазопроводных труб диаметром 25- 50 мм.

В целях повышения качества и сокращения трудовых затрат стандартные детали санитарно-технических систем изготовля­ют методом штамповки. Для этого предварительно отрезают трубу необходимой длины и на ней нарезают резьбу. Затем под­готовленные трубы (до 15 шт.) укладывают на матрицу гидрав­лического пресса. Пресс включают в работу и путем обжатия пу­ансоном трубам придают требуемую форму. Штампованные детали имеют одинаковые размеры отдельных частей и лучший вид, чем однотипные детали, обработанные на трубогибочных станках. Методом штамповки из стальных бесшовных труб из­готовляют крутоизогнутые отводы с радиусом кривизны, рав­ным 1,5-2 диаметрам трубы. После изготовления отводов кон­цы их обрабатывают под сварку.

Гибка труб в горячем состоянии производится путем нагрева места изгиба и последующего поворота конца трубы вокруг оп­равки. При этом изгибаемую трубу набивают песком и закреп­ляют одним концом в прижиме или тисках. Радиус изгиба дол­жен быть не менее диаметра трубы, а длина нагреваемой части при изгибе 90° не менее 6 диаметров; при изгибе 60° - 4 диамет­ра; при изгибе 45° - 3 диаметра. При гибке трубопроводов большого диаметра (более 50 мм) в некоторых случаях приме­няют складчатые отводы, которые изготовляют на строительной площадке. Для этого на трубе намечают места нагрева и об­разования складок. Затем оба конца трубы закрывают деревян­ными пробками, трубу укладывают на стенд, нагревают место первой складки, после чего изгибают трубу до образования первой складки. Полученную складку охлаждают и приступа­ют к формированию следующей складки; так продолжают до получения требуемого отвода.

Правка и гибка металла

. Назначение, применение, оборудование, инструмен­ты. Правкой металла называют исправление вмятин, коробле­ния, кривизны и других недостатков в листовом, прутковом материале. Это подготовительная операция, предшествующая основным операциям по обработке металлов. Правке металл подвергается как в холодном, так и нагретом состоянии. Выбор способа зависит от прогиба, размеров и материала изделия. Правка может выполняться ручным способом на стальной, чу­гунной плитах или наковальне, а также машинным — на гибоч­ных вальцах, прессах и специальных приспособлениях.

Правильная плита изготовляется из стали, серого чугуна, может быть монолитной или иметь ребра жесткости. Плита имеет большую массу (в 80-150 раз большую, чем масса молот­ка). Рабочая поверхность плиты должна быть ровной и чистой. Устанавливают плиты на металлические или деревянные под­ставки, обеспечивающие ее горизонтальное устойчивое поло­жение. Плиты выпускаются следующих размеров: 400x400; 750x1000; 1000x1500; 1500x2000; 2000x2000; 1500x3000 мм.

Молотки для правки имеют круглый гладкий полированный боек; применение молотков с квадратным бойком приводит к некачественной правке. Для правки закаленных деталей ис­пользуют молотки с радиусным бойком из стали У10. Молотки со вставными бойками из мягких металлов (медными, свинцо­выми, деревянными) применяются при правке деталей с окон­чательно обработанной поверхностью, а также деталей из цвет­ных металлов и сплавов.

Гладилки применяют при правке тонкого листового и по­лосного металла.

Гибочные вальцы бывают ручными и приводными и пред­ставляют собой ручные и приводные трехвалки, которые пра­вят заготовки прямые и изогнутые по радиусу, имеющие на по­верхности выпуклости и вмятины.

Винтовые прессы предназначены для правки круглых изде­лий и деталей из угловой стали. При правке заготовок на этом приспособлении один рабочий устанавливает, удерживает и контролирует процесс выравнивания изделия, а второй враща­ет маховик.

Последовательность правки заготовок в холодном и нагретом со­стоянии. Правку в холодном состоянии Производят следующим образом. Сначала кривизну деталей проверяют путем визуаль­ного осмотра или по зазору между плитой и уложенной на нее деталью. Изогнутые места отмечают мелом. При правке важно правильно выбирать места, по которым следует наносить уда­ры. Сила ударов должна быть соразмерна с кривизной и посте­пенно уменьшаться по мере перехода от наибольшего изгиба к наименьшему. Правка считается законченной, когда все не­ровности исчезнут и деталь станет прямой, что определяют пу­тем наложения линейки на выправленную поверхность. При правке в горячем состоянии лист нагревают в печи или на горне до 600-700 °С. Правку выполняют на плите или подкладках, исключающих возможность соскальзывания детали при ударе ее молотком.

Для предохранения рук от ушибов при правке металла не­обходимо надевать рукавицы и пользоваться исправным инст­рументом.

Дефекты при гибке труб: виды и способы устранения. При про­изводстве заготовительных работ, в частности при гибке труб из различных материалов, возможно возникновение дефектов.

Основные причины возникновения дефектов и способы их устранения представлены в таблице ниже.

Правка полосовой и угловой стали, труб, круглых прутков. Прав­ке подвергаются изделия из листовой, полосовой, угловой, круглой стали. Для правки изделия из листовой стали его укла­дывают на плиту выпуклостью кверху и наносят частые не­сильные удары металлическим или деревянным молотком, на­чиная от края листа в направлении к центру выпуклости. По мере приближения к центру силу удара следует увеличивать. Удары нужно равномерно распределять по всему выпрямляе­мому участку. Полосовую и прутковую сталь правят на плите или наковальне, ударяя молотком по выпуклым местам и пово­рачивая полосу или пруток.

Механизировать правку можно путем применения пра­вильных валков и прессов, специальных станков и правильных пневматических молотов. Заготовки из листа толщиной до 3 мм правят на трехвалках с ручным приводом, заготовки тол­щиной до 4 мм правят на приводных трехвалках. Ручная трех­валка имеет два валка, расположенных один над другим, кото­рые могут в зависимости от толщины заготовки удаляться друг от друга или сближаться, расположенный сзади третий валок может быть опущен или поднят. Заготовку устанавливают ме­жду двумя передними валками и, вращая рукоятку по часовой стрелке, пропускают деталь между валками несколько раз для полного устранения выпуклостей и вмятин.

Трубу или круглый пруток располагают на призмах винто­вого пресса так, чтобы изогнутая часть была обращена вверх, а сам вал плотно находился в угловых выемках призмы. При этом призматический наконечник пресса должен находиться на месте наибольшей кривизны. Для предупреждения вмятин между наконечником и валом помещают прокладки. Враще­нием маховика наконечник винта плавно подводят и нажима­ют на вал до тех пор, пока не выправят кривизну, что определя­ют по просвету на поверочной плите. При правке изделий из угловой стали деформированную деталь устанавливают в приз­ме на столе пресса, а между полками уголка укладывают зака­ленный стальной валик. При нажиме винтом пресса валик придает уголку нужную форму.

Большие листы, полосы и ленты с выпучинами и волнисто­стью правят на лйстоправильных станках, горизонтальных правильно-растяжных машинах и пневматических молотах.

Виды изогнутых деталей. Изогнутым называют отрезок тру­бопровода, имеющий согнутые отводы. Изогнутые детали при­меняются на поворотах трубопроводов, при обходе балок, при­соединении нагревательных приборов к системе теплоснабже­ния. Изогнутые детали бывают следующих видов:

• отвод а (рисунок ниже) - деталь с одним изогнутым углом, как пра­вило, 90° или 135°; применяется при поворотах трубопровода;

• отступ (утка) б (рисунок ниже) - деталь с двумя изогнутыми под уг­лом 135° частями. Размер отступа - расстояние между центра­ми отогнутых концов трубы (вылета). Отступы применяются, когда присоединяемая к трубопроводу деталь лежит не в одной плоскости с трубой;

• скоба в (рисунок ниже) - деталь с тремя изогнутыми углами: цен­тральный угол равен 90°, а боковые - по 135°. Скоба использу­ется для обхода другой трубы;

• калач г (рисунок ниже) - деталь в форме полуокружности, заменяю­щая два отвода и применяемая для соединения двух нагрева­тельных приборов, расположенных один над другим, на под­водках к приборам;

• компенсатор - деталь П-образной формы, устанавливаемая для уменьшения температурных деформаций трубопровода.

а - отвод; б - утка; в — скоба; г - калач; R - радиус кривизны изгибаемой части; А - длина изгибаемой части; L, L₁ и L₂ - длина участков, составляющих общую длину детали; h - расстояние, определяющее величину изгиба

Расчет заготовок из труб для гибки. Прямые и изогнутые дета­ли трубопроводов характеризуются заготовительной, строи­тельной и монтажной длинами. При гибке заготовок из труб на первом этапе работ определяют заготовительную длину отрез­ка трубы L_заг, чтобы после гибки получить заготовку, парамет­ры которой соответствуют размерам, указанным в технической документации. Заготовительная длина - длина отрезка трубы в выпрямленном виде, из которой изготовляют изогнутую де­таль. В зависимости от вида детали длину заготовки изогнутой детали определяют по таблицам, приведенным в специальной литературе. Заготовительная длина прямой трубной детали равна монтажной длине.

В монтажных чертежах указывают строительные длины трубных деталей, представляющие собой расстояние от оси трубы до центра фасонной части или арматуры, расположен­ных на концах трубных деталей. Монтажная длина представля­ет собой длину детали трубопровода без навернутых на нее фа­сонных частей или арматуры. Она меньше строительной дли­ны на отрезок, равный расстоянию от центра фасонной части или арматуры до торца трубы, называемый скидом. При опре­делении заготовительных длин изгибаемых труб скиды прини­мают по специальным таблицам.

Монтажные и заготовительные длины трубных деталей оп­ределяют на основе строительных длин в зависимости от ски­дов устанавливаемой арматуры и соединительных частей, а также радиуса изгиба труб.

Гибка труб. При выборе способа производства гибочных ра­бот необходимо учитывать, что толщина выгнутой стенки уменьшается, а вогнутой - увеличивается. При этом оваль­ность выгнутой части не должна превышать 10 % диаметра гиб­ки, а волнистость вогнутой - 3 % диаметра гибки.

Гибку труб осуществляют в холодном или горячем состоя­нии на ручных и приводных станках различных конструкций.

Гибку труб в холодном состоянии осуществляют на ручном станке Вольнова, который позволяет гнуть трубы диаметром до 20 мм при радиусе гиба более 50 мм. При гибке трубу вставляют между роликами так, чтобы конец ее вошел в хомут. Поворачи­вая рукоятку с подвижным роликом, трубу изгибают вокруг не­подвижного ролика на заданный угол. После этого рукоятку возвращают в первоначальное положение и вынимают трубу. Зажимать в хомут рекомендуется длинный конец трубы, а заги­бать короткий. Применяют также комбинированные станки Вольнова с тройными роликами для гибки на одном станке труб диаметром 15, 20 и 25 мм. Для более точной гибки целесо­образно оборудовать станок кругом с делениями по 5°.

Трубогибочные станки с винтовым и гидравлическим приво­дами позволяют снизить мускульное усилие, необходимое для гибки. Для гибки труб различных диаметров (до 40 мм) они снабжаются сменными секторами.

Трубогибочный станок СТД-439 предназначен для гнутья стальных водогазопроводных труб диаметром 15-32 мм. В верх­ней части корпуса станка расположен рабочий механизм, на котором пирамидально установлены подвижные и неподвиж­ные ролики. Каждая пара неподвижных и подвижных роликов служит для гибки труб определенного диаметра. Трубу, пред­назначенную для гибки, заводят в хомут, который соответству­ет ее диаметру. При включении станка подвижный ролик дви­жется вокруг неподвижного и изгибает трубу.

Многопозиционный быстроходный механизм ВМС-26А служит для гибки отводов, уток, скоб из водогазопроводных труб диа­метром 15 и 20 мм, а механизм СТД-102 - для гибки отводов и полуотводов из водогазопроводных труб диаметром 25- 50 мм.

В целях повышения качества и сокращения трудовых затрат стандартные детали санитарно-технических систем изготовля­ют методом штамповки. Для этого предварительно отрезают трубу необходимой длины и на ней нарезают резьбу. Затем под­готовленные трубы (до 15 шт.) укладывают на матрицу гидрав­лического пресса. Пресс включают в работу и путем обжатия пу­ансоном трубам придают требуемую форму. Штампованные детали имеют одинаковые размеры отдельных частей и лучший вид, чем однотипные детали, обработанные на трубогибочных станках. Методом штамповки из стальных бесшовных труб из­готовляют крутоизогнутые отводы с радиусом кривизны, рав­ным 1,5-2 диаметрам трубы. После изготовления отводов кон­цы их обрабатывают под сварку.

Гибка труб в горячем состоянии производится путем нагрева места изгиба и последующего поворота конца трубы вокруг оп­равки. При этом изгибаемую трубу набивают песком и закреп­ляют одним концом в прижиме или тисках. Радиус изгиба дол­жен быть не менее диаметра трубы, а длина нагреваемой части при изгибе 90° не менее 6 диаметров; при изгибе 60° - 4 диамет­ра; при изгибе 45° - 3 диаметра. При гибке трубопроводов большого диаметра (более 50 мм) в некоторых случаях приме­няют складчатые отводы, которые изготовляют на строительной площадке. Для этого на трубе намечают места нагрева и об­разования складок. Затем оба конца трубы закрывают деревян­ными пробками, трубу укладывают на стенд, нагревают место первой складки, после чего изгибают трубу до образования первой складки. Полученную складку охлаждают и приступа­ют к формированию следующей складки; так продолжают до получения требуемого отвода.

Гибка пластмассовых труб производится в нагретом (раз­мягченном) состоянии на трубогибочных станках или шабло­нах, закрепляемых в приспособлениях. При гибке труб на тру­богибочных станках зазор между обжимным роликом и трубой должен быть не более 10% наружного диаметра трубы. Трубы нагревают воздухом в электропечах или ваннах, заполненных глицерином. Режим нагрева устанавливается в зависимости от материала труб и толщины стенки. Чтобы при гибке стенки пластмассовых труб не смялись, в трубу до нагрева помещают наполнитель, например резиновый жгут, гибкий металличе­ский или резиновый шланг, набитый песком. Наружный диа­метр жгута или шланга должен быть на 1-2 мм меньше внут­реннего диаметра изгибаемой трубы. Резиновый шланг, на­битый песком, рекомендуется применять при гибке труб диаметром более 50 мм. Не следует наполнять трубы песком, так как в дальнейшем потребуется очистка внутренней поверх­ности труб от прилипшего песка. Гибка труб без наполнителя допускается, если отношение толщины стенки трубы к ее на­ружному диаметру составляет не менее 0,06, а также если ради­ус гибки более 3,5-4 наружных диаметров трубы. При изготов­лении отводов угол изгиба принимают на 9-10° больше, чем требуется, так как труба несколько разгибается после снятия ее с шаблона или приспособления. Пластмассовые трубы, под­вергнутые гибке, охлаждают до температуры 28 °С сжатым воз­духом или водой в фиксированном положении.