Программирование токарной обработки

ПРОГРАММИРОВАНИЕ ТОКАРНОЙ ОБРАБОТКИ

на токарном станке,

оснащенном системой ЧПУ Siemens Simumerik 802D

Особенности проектирования изготовления деталей на станках с ЧПУ.

Этапы подготовки управляющих программ

Подготовка управляющей программы складывается из следующих этапов:

1. Корректировка чертежа изготавливаемой детали:

· перевод (расшифровка) размеров в удобочитаемый вид

· выбор технологической базы;

2. Выбор технологических операций и переходов обработки.

3. Выбор режущего инструмента.

4. Определение координат опорных точек контура детали.

5. Составить технологию обработки детали с указанием информации:

• режущего инструмента, его режимов резания S (м\мин, об\мин)

• рабочих проходов и скорости подачи режущего инструмента F (мм\об)

5. Составление (кодирование) управляющей программы, в соответствии с составленной технологией обработки

Особенности разработки технологического процесса

Разработка технологических процессов обработки деталей на станках с ЧПУ существенно отличаются от работ, проводимых при использовании обычного универсального и специального оборудования. Прежде всего, значительно возрастает сложность и трудоёмкость проектирования технологического процесса.

Для обработки на станках с ЧПУ необходим детально разработанный технологический процесс, построенный по переходам. При обработке на универсальных станках излишняя детализация не нужна. Рабочий, обслуживающий станок, имеет высокую квалификацию и самостоятельно принимает решение о необходимом числе переходов и проходов, их последовательности. Сам выбирает требуемый инструмент, назначает режимы обработки, корректирует ход обработки в зависимости от реальных условий производства.

При использовании ЧПУ появляется принципиально новый элемент технологического процесса – управляющая программа, для разработки и отладки которой требуются дополнительные затраты средств и времени.

Существенной особенностью технологического проектирования для станков с ЧПУ является необходимость точной увязки траектории автоматического движения режущего инструмента.

На стадии разработки технологического процесса необходимо определить обрабатываемые контуры и траекторию движения инструмента в процессе обработки, установить последовательность обработки контуров.

В процессе обработки детали инструмент рассматривается в системе координат детали. При программировании токарной обработке траектория движение кончика (теоретическая вершина) инструмента совпадает с контуром детали. (рис.3.1). Траектория состоит из отдельных участков, разделенных опорными точками (1 – 6). Перемещения 0 – 1 и 6 – 0 являются холостыми ходами.

Рис.3.1 Траектория инструмента при токарной обработке (чистовой).

При построении маршрута обработки деталей на станках с ЧПУ необходимо руководствоваться общими принципами, положенными в основу выбора последовательности операций механической обработки на станках с ручным управлением. Кроме того, должны учитываться специфические особенности станков с ЧПУ. Поэтому маршрут обработки рекомендуется строить следующим образом.

1. Процесс механической обработки делить на стадии (черновую, чистовую и отделочную), что обеспечивает получение заданной точности обработки за счет снижения ее погрешности вследствие упругих перемещений системы СПИД, температурных деформаций и остаточных напряжений. При этом, следует иметь в виду, что станки с ЧПУ более жесткие по сравнению с универсальными станками, с лучшим отводом теплоты из зоны резания, поэтому допускается объединение стадий обработки. Например, на токарных станках с ЧПУ часто совмещаются черновая и чистовая операции, благодаря чему значительно снижается трудоемкость изготовления детали, повышается коэффициент загрузки оборудования.

2. В целях уменьшения погрешности базирования и закрепления заготовки соблюдать принципы постоянства баз и совмещения конструкторской и технологической баз. На первой операции целесообразно производить обработку тех поверхностей, относительно которых задано положение остальных или большинства конструктивных элементов детали (с целью обеспечения базы для последующих операций).

3. При выборе последовательности операций стремиться к обеспечению полной обработки детали при минимальном числе ее установок.

4. Для выявления минимально необходимого количества типоразмеров режущих инструментов при выборе последовательности обработки детали проводить группирование обрабатываемых поверхностей. Если количество инструментов, устанавливаемых в револьверной головке или в магазине, оказывается недостаточным, операцию необходимо разделить на части и выполнять на одинаковых установках, либо подобрать другой станок с более емким магазином.

5. При точении заготовок типа тел вращения первоначально обрабатывается более жесткая часть (больший диаметр), а затем зона малой жесткости.

Требование к заготовкам

Заготовки для обработки на станках с ЧПУ должны иметь минимальные и равномерные припуски, обеспечивающие получение заданной точности и шероховатости поверхностей. Точность заготовок должна быть выше, чем для станков с ручным управлением, в противном случае при обработке в автоматическом режиме большое рассеивание размеров заготовок обуславливает снижение точности готовых деталей. Этим требованиям хорошо отвечают заготовки из проката.

Представленные эскизы деталей (Приложение А) имеют однородные по конструктивно – технологическому принципу группы поверхностей, их максимальные диаметры не превышают диаметра отверстия в шпинделе станка 55 мм. Следовательно, в качестве заготовок можно применить прокат. Прокат зажимается в трех кулачковом патроне и может быть использован для изготовления нескольких штук деталей.

В таблице 2.3.1 проведен сортамент круглого горячекатаного проката, изготовленного из стали 45, здесь же указана точность его изготовления.

Механические свойства стали 45: δвр =61 МПа, НВ – 241.

Проектирование технологической операции на токарном станке

Операция – часть технологического процесса, выполняемая на одном станке, одним рабочим по обработке одной детали, Операция содержит одну или несколько установок. Установка – часть операции , выполняемая при одном закреплении детали.

На станке с ЧПУ основной структурной единицей операции считается переход. Переход содержит один или несколько проходов. Проход – часть перехода, связанная со снятием одного слоя металла. Переходы подразделяют на элементарные, инструментальные, позиционные и вспомогательные.

Элементарный переход - обработка одной элементарной поверхности одним инструментом. Режимы резания могут автоматически изменяться, например при подрезке торцов.

Инструментальный переход – законченный процесс обработки нескольких поверхностей при непрерывном движении одного инструмента по заданной программе.

Вспомогательный переход - часть траектории инструмента не связанная с образованием поверхности (траектория врезания, выход из зоны обработки, холостые перемещения).

Определение последовательности обработки начинается с уточнения количества установок, необходимых для полной обработки заготовки.

Задав требуемое количество и последовательность установок, определяют последовательность обработки для каждой установки по отдельным внутренним и наружным контурам. Для этого выделяют элементарные поверхности на детали, представляющие цилиндр, конус, канавку, поверхность, выполненную по дуге окружности, торцовую поверхность, фаски и т.д. Определяют точки пересечения контуров этих поверхностей (опорные точки) и по ним идентифицируют элементарные и инструментальные переходы и проходы, для которых назначают вид обработки (черновая, чистовая) и требуемое количество и типоразмеры инструментов. При этом решается вопрос о возможности размещения всех инструментов в резцовом блоке. Если емкость инструментального блока не достаточна для размещения всех инструментов, то операцию, либо разделяют на части, либо производят замену инструмента при запрограммированном останове станка.

Для проектирования последовательности технологических переходов в операции, предложено разделить поверхности, ограничивающие деталь, на поверхности основных и дополнительных форм.

К основным формам относятся наружные, торцевые и внутренние цилиндрические, конические и криволинейные поверхности, а также выточки глубиной менее 1 мм. К дополнительным формам относятся канавки, проточки различной формы, резьбы и другие элементы.

Переходы при обработке деталей с закреплением в кулачковом самоцентрирующем патроне выполняют в следующей последовательности:

1) центрирование, если диаметр просверливаемого отверстия меньше 17–20 мм;

2) сверление;

3) подрезание торца;

4) черновая обработка основных форм поверхностей, обтачивание наружных поверхностей, растачивание внутренних поверхностей;

5) чистовая обработка внутренних и наружных основных поверхностей; обработка дополнительных форм поверхностей;

6) черновая и чистовая обработка дополнительных форм поверхностей;

7) нарезание резьбы;

8) отрезка детали.

При обработке заготовок в центрах первые три перехода исключаются. При переустановке, обработка детали с другой стороны осуществляется в уже рассмотренной последовательности.

На токарных станках с ЧПУ имеются свои особенности обработки отдельных поверхностей, Например, перед сверлением отверстия диаметром меньше 20мм производится предварительное центрование сверлом большего диаметра. Таким образом, совмещаются переходы: центрование и снятие фаски в отверстии. При сверлении ступенчатых отверстий сначала сверлится большой, а затем меньший диаметр отверстия. Используя высокую жесткость станков с ЧПУ, сверление отверстий диаметром более 20 мм производят сразу укороченным сверлом соответствующего диаметра без предварительного рассверливания.

Программы разрабатываются согласно эскизу детали и под оборудование указанное в заказе, но ниже приведенные принципы программирования обработки детали справедливы для любых токарных станков.

1) Перемещения инструмента программируются в системе координат детали. "Ноль" детали 0_Д выбирается на свое усмотрение, чаще всего центр торца заготовки.

2) – глубина резания a_p

a_p – следует подбирать по следующим параметрам:

· обрабатываемый материал – на хорошо режущийся материал (такие стали как Ст45) a_p может быть взято столь велико, сколько позволит мощность станка и требуемая точность изготовления детали.

· требуемая точность изготовления, диаметр и длина детали – эти три параметра влияют на точность изготовления, чем больше длина, тем больше будет отгибать изделие, чем больше диаметр при той же длине, тем меньше прогиб, чем выше требование к точности, тем меньше должен быть a_p на финишном проходе

- твердость – влияет на износ инструмента отсюда и точность обработки детали, чем больше твердость, тем меньше a_p и наоборот.

3) схема обработки детали: схематично изображается движение инструмента на каждом элементе изделия

Элементы движения инструмента

3.5. Выбор режущего инструмента и материала режущей части

Параллельно с разработкой схемы последовательности обработки детали

производится выбор режущего инструмента. На практике получили распространение три направления в выборе конструкций режущего инструмента:

• используется инструмент общего назначения, тот же, что и для универсальных токарных станков;

• применяется специализированный режущий инструмент, который представляет собой малогабаритные резцовые вставки, имеющие регулировочные элементы для выверки положения режущих кромок.

• используется инструмент общего назначения, отличающийся более высокой точностью расположения режущих кромок.

На станках с ЧПУ токарной группы особенно эффективно применение инструментов с многогранными неперетачиваемыми пластинками из твердого сплава и сверх твердых материалов. Они обеспечивают стабильность геометрии, возможность использования максимальной мощности станка, повышенную стойкость инструмента, упрощают наладку станка при износе инструмента. При износе одной из режущих кромок пластинку поворачивают, вводя в работу новую грань. Погрешность положения новой грани обычно не превышает 0,1 мм и может быть легко устранена при помощи корректоров системы ЧПУ.

Широкие технологические возможности станков с ЧПУ позволяют обойтись сравнительно узкой номенклатурой инструментов при обработке различных деталей. Программируемой точкой резца служит либо его вершина, либо центр закругления при вершине.

Сборные резцы с пластинками правильной трехгранной формы применяются для нарезания резьбы с шагом менее 2 мм. Резцы с ромбическими и призматическими пластинами используют для резьбы с шагом более 2 мм.

Для расточных работ применяются как твердосплавные резцы с напаянными пластинками, так и с механическим креплением многогранных пластин. Минимальный диаметр растачиваемых отверстий составляет 12 мм. Обработку отверстий диаметром более 40 мм. осуществляют резцами с механическим креплением ромбических твердосплавных пластин. Такие резцы применяются для подрезки наружного торца, выполнения контурного точения фаски и отверстия под любым углом, растачивания сквозных, глухих или ступенчатых отверстий с обеспечением перпендикулярности торцевых поверхностей ступеней или дна отверстия.

Хотя поверхности дополнительных форм весьма многообразны, их получение во многих случаях обеспечивается не геометрией инструмента, а формообразующими движениями рабочих органов станка по программе.

Применение фасонных инструментов для работы на станках с ЧПУ встречается крайне редко. Считается, что получение всего разнообразия форм поверхностей детали должно быть достигнуто за счет полного программирования контура.

На сборных инструментах применяют сменные пластины из твердого сплава, режущей керамики и синтетических сверхтвердых материалов (СТМ).

Более подробно выбор режущего инструмента изложен в документах:

1. Сменные пластины и инструмент САНДВИК-МКТС

2. Справочник технолога-машиностроителя. Т.1

3. Справочник технолога-машиностроителя. Т.1

Назначение режимов резания

Элементы режима резания назначаются в следующем порядке:

глубина резания – подача – скорость резания.

При черновой обработке основных форм поверхностей режимы резания следует назначать исходя из полного использования возможностей станка и инструментов, так как от черновых проходов в основном зависит производительность обработки.

Выбор глубины резания.

При черновой обработке основных поверхностей заготовок из проката инструмент перемещается по траекториям вдоль оси детали с постоянной по возможности глубиной резания. Таким образом, глубина резания каждого чернового прохода определяется общим припуском на обработку, деленным на число проходов. Значение глубины резания для черновых проходов принимается по возможности максимальной.

При чистовой обработке глубина резания выбирается в зависимости от требуемой степени точности готового изделия и параметров шероховатости обработанной поверхности. Для заготовок из стали 45 при обработке цилиндрических, конических и криволинейных поверхностей с шероховатостью Rz = 20 мкм, припуск составляет 0.25 – 0.4 мм.

Подачу для черновых проходов назначают исходя из жесткости заготовки и резца, прочности державки и режущих пластинок резцов, прочности механизма подачи, допустимого крутящего момента и мощности главного привода станка. Подачи можно выбирать по нормативам для автоматизированного оборудования.

При обработке стали подача, выбранная с учетом выше перечисленных ограничений, должна также удовлетворять требованию формирования стружки, хорошо удаляющейся из зоны обработки.

Подачу для чистовой обработки основных форм поверхностей назначают исходя из требований шероховатости и точности этих поверхностей.

Скорость резания выбирается из таблиц информации в справочных данных на применяемый инструмент, и задается без пересчёта непосредственно в м\мин.

G96 S150 LIMS=3000 M3 - включение шпинделя с постоянной скоростью резания 150 м\мин, с ограничением раскрутки шпинделя до 3000 об\мин.

Методика выбора режимов резания приведена в следующих источниках:

1. Сменные пластины и инструмент САНДВИК-МКТС

2. Справочник технолога-машиностроителя. Т.1

3. Справочник технолога-машиностроителя. Т.2

4. Расчет управляющей программы

4.1 Системы координат

В процессе подготовки УП для станков с ЧПУ деталь рассматривается в системе станок – приспособление – инструмент - деталь. Заготовка устанавливается на станке с помощью приспособления, которое фиксирует положение будущей детали относительно начального положения рабочих органов станка.

Траектория инструмента строится относительно контура детали, а затем преобразуется в движение соответствующих рабочих органов станка.

Система координат станка

Система координат станка является расчетной системой, в которой определяются перемещения, начальные и текущие положения рабочих органов станка

Систему координат станка, выбранную в соответствии с рекомендациями комитета ИСО, принято называть стандартной. Стандартная система координат (ГОСТ 23597-79) представляет собой правую прямоугольную декартову систему координат.

Начало стандартной системы координат станка обычно совмещается с базовой точкой рабочего органа, несущего заготовку. Таким образом, за начало системы координат токарного станка принимают базовую точку шпиндельного узла О_ш. В этой точке расположена двух координатная система Х_ш, Z_ш. Перемещение по оси У на данном станке отсутствует.

Оси системы координат токарного станка указывают на положительные движения инструмента относительно детали. За положительные приняты направления, при которых инструмент удаляется от детали. В соответствии с этим ось Х принимает положительное направление в сторону увеличения диаметра детали. Кроме этого при назначении положительных направлений осей применяют правило, согласно которому ориентация осей стандартной системы координат станка связывается с направлением движения при сверлении. Направление вывода сверла из заготовки принято в качестве положительного для оси Z.

Начало системы координат суппорта расположено в базовой точке О_с. Направление осей координат суппорта совпадает с направлением осей координат станка.

Программирование и наладка станка для работы по управляющей программе осуществляется с использованием системы координат детали.

При программировании обработки используют два способа отсчета координат: абсолютный и относительный (в приращениях).

При абсолютном способе отсчета положение начала координат остается неизменным. При этом система отрабатывает перемещения от одной и той же точки (начала координат). Здесь отсутствует накопление ошибок позиционирования

Рис. Абсолютная система координат

В системах с относительным способом отсчета за нулевое каждый раз принимается положение рабочего органа, которое он занимает перед началом перемещения к очередной точке траектории (рис. 4.4).

W2 W1

Рис. Относительная система координат

В этом случае в программе записывают приращение координат от точки к точке. Точность положения рабочего органа в данном случае зависит от точности отработки координат всех предыдущих опорных точек траектории.

Система координат детали

Система координат детали служит для пересчета размеров, заданных на чертеже детали, в координаты опорных точек ее контура. В этой же системе координат производится расчет опорных точек траектории инструмента. Опорными точками, называются точки начала, конца, пересечения или касания геометрических элементов, из которых образованы линии контура детали, а также точки пересечения оси с торцовыми поверхностями (рис. 4.5).

Рис. 4.5 Опорные точки детали

При составлении программы какая-то опорная точка контура детали обязательно принимается за «0» детали.

Точки 0,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10 – опорные точки.

В качестве системы координат для валов преимущественно принимается правая прямоугольная система. Начало такой системы располагается в точке пересечения оси вала с торцовой поверхностью. Направление осей координат вала должно совпадать с направлением осей координат станка. Координатами точки в ней являются расстояния Х, Z от точки до начала координат. Следует принять во внимание, что часто для упрощения подготовки управляющих программ, предусматривают задание размеров по оси Х значениями диаметров, а не радиусов.

При определении координат опорных точек тел вращения учитывают ориентацию детали на станке относительно заданного ее расположения на чертеже. Если предусматривается несколько установок, то таблицы координат опорных точек составляются для каждой установки. Нулевой точкой детали («0» детали) называется точка начала координат, связанных с деталью.

Система координат инструмента

Система координат инструмента предназначена для задания положения его настроечной точки относительно державки или резцовой вставки. Инструмент описывается в рабочем положении в сборе с державкой. Для описания положения настроечной точки относительно державки используют единую систему координат инструмента Х_и, Z_и, оси которой параллельны соответствующим осям стандартной системы координат станка и направлены в ту же сторону. Данные положения вершины инструмента записаны в таблице инструментов.

Рис. – Система координат инструмента станка

Начало системы координат инструмента принимают в базовой точке 0_и, расположенной на пересечении установочных базовых плоскостей державки в пазу инструментального диска.

Режущая часть резца характеризуется положением его вершины и режущих кромок. Вершина инструмента задается радиусом закругления R и координатами Х (Длина1) и Z (Длина 2) ее настроечной точки. Значение положения вершины относительно начала системы координат инструмента обеспечивается настройкой (привязкой) резца.

Настроечная точка вершины инструмента обычно используется в качестве расчетной при вычислении траектории инструмента, элементы которой параллельны координатным осям. Расчетной точкой криволинейной траектории служит центр закругления Ц при вершине инструмента.

СТРУКТУРА УПРАВЛЯЮЩЕЙ ПРОГРАММЫ

G и M коды

Программирование обработки на современных станках с ЧПУ осуществляется на языке, который обычно называют языком ИСО (ISO) 7 бит или языком G и М кодов. Коды с адресом G, называемые подготовительными, определяют настройку СЧПУ на определенный вид работы. Коды с адресом М называются вспомогательными и предназначены для управления режимами работы станка.

Например, если программист хочет, чтобы инструмент перемещался по прямой линии, он использует G01. А если необходимо произвести смену инструмента, то в программе обработки он указывает М06.

Для управления многочисленными функциями станка с ЧПУ применяется довольно большое число различных кодов. Тем не менее, изучив набор основных G и М кодов, вы легко сможете создать управляющую программу:

Таблица 5.1. Основные G, M коды

Код (функция) Назначение и пример кадра с кодом

Осевое перемещение

G00(G0) Ускоренный ход - перемещение на очень высокой скорости в указанную точку. Функция активна до тех пор, пока не будет отменена вводом другой G-фунции.

Синтаксис:

G0 X_Z_ (перемещение одновременно по двум осям, см. рис. а);

G0 X_ (перемещение только по оси Х).

G0 Z_ (перемещение только по оси Z).

Пример: G0 X10.Z25.

G01(G1) Линейная интерполяция - перемещение по прямой линии на указанной скорости подачи. Функция активна до тех пор, пока не будет отменена вводом другой G-фунции.

Синтаксис:

G1X_Z_F_ (перемещение одновременно по двум осям, причем параметр величины подачи F не является обязательным; если он не указан, то действует предыдущее заданное значение подачи);

G1X_ (перемещение только по оси Х).

G1Z_ (перемещение только по оси Z).

Пример: G1Х10.Y20.F100

G02 (G2) Круговая интерполяция - перемещение по дуге по часовой стрелке на указанной скорости подачи. Функция активна до тех пор, пока не будет отменена вводом другой G-фунции.

Синтаксис:

G2X_Z_I_K_F_ (параметр величины подачи F не является обязательным; если он не указан, то действует предыдущее заданное значение подачи);

Где X и Z – координаты конечной точки дуги в абсолютных или относительных величинах.

I и K – координаты центра дуги относительно начальной точки дуги по осям Х и Z соответственно.

Пример: G2X15Z-150I-46K-6F100

G03 (G3) Круговая интерполяция - перемещение по дуге против часовой стрелки на указанной скорости подачи. Функция активна до тех пор, пока не будет отменена вводом другой G-фунции.

Синтаксис:

G3X_Z_I_K_F_ (параметр величины подачи F не является обязательным; если он не указан, то действует предыдущее заданное значение подачи);

Где X и Z – координаты конечной точки дуги в абсолютных или относительных величинах.

I и K – координаты центра дуги относительно начальной точки дуги по осям Х и Z соответственно.

Пример: G3X15Z-150I-46K-6F100

Настройка

G90 Абсолютное позиционирование - все координаты отсчитываются от постоянной нулевой точки G90 G00X10.Y20.

G91 Относительное позиционирование - все координаты отсчитываются от предыдущей позиции

Пример: G91 G00X10.Y20.

G94 Задает режим минутной подачи (мм/мин)

G95 Задает режим оборотной подачи (мм/об)

Вспомогательные коды (функции)

F Задание рабочей подачи в мм/мин (по G98) или в мм/об (по G99)

S Задание скорости вращения шпинделя в об/мин (G97) или м/мин (G96)

D Задание номера корректора инструмента

М00 Запрограммированный останов - выполнение программы временно прекращается

М01 Запрограммированный останов по выбору -выполнение программы временно прекращается, если активирован режим останова по выбору

М03 Прямое вращение шпинделя - шпиндель вращается по часовой стрелке

М04 Обратное вращение шпинделя - шпиндель вращается против часовой стрелки

М05 Останов шпинделя

Т Задание номера инструмента (при наличии поворотной резцовой головки)

М06 Автоматическая смена инструмента

Пример: Т2 М6

М08 Включение подачи охлаждающей жидкости

М09 Выключение подачи охлаждающей жидкости

M02 Конец программы

; Комментарий

Назначение управляющих программ (УП) - задание исходных данных и их последовательности выполнения для осуществления управления работой станка в автоматическом режиме.

Управляющая программа оперирует двумя видами информации:

1. геометрической (координаты опорных точек траектории, величины перемещения режущего инструмента, координаты исходной точки движения режущего инструмента и т.д.).

2. технологической (частота вращения силового привода, скорость подачи режущего инструмента, вид режущего инструмента и т.д.).

Отдельные участки контура изготавливаемой детали могут иметь различный характер траектории, обрабатываться при различной скорости подачи режущего инструмента, частоте вращения силового привода, виде режущего инструмента, которым обрабатывается этот участок. Поэтому, вся управляющая программа состоит из отдельных блоков, которые носят название кадров, в каждом из которых задается исходная информация для обработки одного участка детали.

Схематично любую управляющую программу можно представить в виде следующих областей:

Строкой безопасности называется кадр, содержащий G коды, которые переводят СЧПУ в определенный стандартный режим, отменяют ненужные функции и обеспечивают безопасную работу с управляющей программой или вводят СЧПУ в некоторый стандартный режим.

Пример строки безопасности: G40G90G95G54

Код G40 отменяет автоматическую коррекцию на радиус инструмента (будет рассмотрена в следующей лабораторной работе). Коррекция на радиус инструмента предназначена для автоматического смещения инструмента от запрограммированной траектории. Коррекция может быть активна, если вы в конце предыдущей программы забыли се отменить (выключить). Результатом этого может стать неправильная траектория перемещения инструмента и, как следствие, испорченная деталь.

Код G90 активизирует работу с абсолютными координатами. Хотя большинство программ обработки создается в абсолютных координатах, возможны случаи, когда требуется выполнять перемещения инструмента в относительных координатах (G91).

Код G95 определяет оборотную подачу.

Код G54 определяет точку смещения начала обработки детали.

5.2. Пример программы:

Рисунок 5.2. Эскиз детали

По эскизу детали создаем схему движения инструмента с учетом количества проходов и переходов (смотри рисунок 5.3)

Рис.5.3. Опорные точки движения инструмента.

Технология обработки:

1. Т1 – проходной упорный резец, скорость резания 120м\мин

1.1 Проход Ф25,5 на L-44 подача F 0,25 мм\мин (0-1-2-3-4)

1.2 Проход Ф20 на L-26 подача F 0,35 мм\мин (4-5-6-7-8)

1.3 Проход Ф15.5 на L-26 подача F 0,25 мм\мин (8-9-10-11-12)

1.4 Проход (задний) конус L-24.4 на L-26 подача F 0,2 мм\мин (12-13-14-15-16)

1.5 Проход Ф14.5 на L-15 + фаска 0.5х45 подача F 0,2 мм\мин

(16-17-18-19-20-21-22-23-0)

1. Т2 - отрезной резец, скорость резания 100м\мин

2.1 Отрез детали на длине L-39, подача F 0,1 мм\мин (0-24-25- 0)

Запись программы с комментариями и разделениями по блокам, для удобного изучения структуры программы и кодов действий

; Программа - Текст (информация об детали, заказе, чертеже и т.п.)

G90 G54 ; Строка безопасности

; пункт 1. Технологии обработки

T1 ; ------------ Вызов инструмента №1 Проход-упорный-----------------------

G96 S120 LIMS=2500 M3 ; Вкл шпинделя, постоян. скорость резания 120м\мин, предел раскрутки шпинделя 2500 об\мин

; (0-1-2-3-4) пункт 1.1 Технологии обработки

G0 X25.5 Z2 ; быстрое перемещения на ф25,5мм, за торец детали на 2мм (0-1)

G1 Z-44 F0.25 M8 ; рабочий проход с подачей 0,25мм\об , на длину 44мм от торца (1-2), вкл охлаждения

G1X28 ; рабочий проход с подачей 0,25мм\об, на диаметр 28 мм (2-3)

G0 Z2 ; быстрое перемещения за торец детали на 2мм (3-4)

; (4-5-6-7-8) пункт 1.2Технологии обработки

G0 X20 ; быстрое перемещения (4-5)

G1 Z-26 F0.35 ; рабочий проход с подачей (5-6)

G1 X26 ; рабочий проход с подачей (6-7)

G0 Z2 ; быстрое перемещения за торец детали на 2мм (7-8)

; (8-9-10-11-12) пункт 1.3Технологии обработки

G0 X15.5 ; быстрое перемещения (8-9)

G1 Z-26 F0.25 ; рабочий проход с подачей (9-10)

G1 X20 ; рабочий проход с подачей (10-11)

G0 Z24.4 ;быстрое перемещения (11-12)

; (12-13-14-15-16) пункт 1.4Технологии обработки

G1 X15.5 ; рабочий проход с подачей (12-13)

G1 X14.5 Z-26 ; рабочий проход с подачей (13-14)

G1 X15.5 ; рабочий проход с подачей (14-15)

G0 Z2 ;быстрое перемещения (15-16)

; (16-17-18-19-20-21-22-23-0) пункт 1.5Технологии обработки

G0 X13.5 ;быстрое перемещения (16-17)

G1 Z0 ; рабочий проход с подачей (17-18)

G1 X15.5Z-1 F0.2 ; рабочий проход с подачей (18-19)

G1 Z0 ; рабочий проход с подачей (19-20)

G1 X14.5 ; рабочий проход с подачей (20-21)

G1 Z-15 ; рабочий проход с подачей (21-22)

G1 X16.5 Z-16 ; рабочий проход с подачей (22-23)

G0 X150 Z200 ;быстрое перемещения (23-0)

; (0-24-25-0) пункт 2 и 2.1 Технологии обработки

T2 ; ------------------- Вызов инструмента №2 Отрезной -----------------------

G96 S100 LIMS=2500 M3 ; Вкл шпинделя, постоян. скорость резания 120м\мин, предел раскрутки шпинделя 2500 об\мин

G0 X30 Z-39 ;быстрое перемещения (0-24)

G1 X0 F0.1 ; рабочий проход с подачей (24-25)

G0 X120 Z200 M9 ;быстрое перемещения (25-0),откл ожлаждения

M30

Вид этой-же программы в реальной записи ЧПУ Siemens Sinumerik802D

; OS,10 05 D25.5 L39 ST45

G90 G54

T1 ; ------------ PR-UP-----------------------

G96 S120 LIMS=2500 M3

G0 X25.5 Z2

G1 Z-44 F0.25 M8 ; D25.5 L-44

X28

G0 Z2

X20

G1 Z-26 F0.35 ; D20 L-26

X26

G0 Z2

X15.5

G1 Z-26 F0.25 ; D15.5 L-26

X20

G0 Z24.4

G1 X15.5

X14.5 Z-26 ; KONUS

X15.5

G0 Z2

X13.5

G1 Z0

X15.5Z-1 F0.2 ;FASKA

Z0

X14.5

Z-15 ; D14.5 L-15

X16.5 Z-16 ;2Y FASKA

G0 X150 Z200

T2 ; ------------------- OTREZNOY-----------------------

G96 S100 LIMS=2500 M3

G0 X50 Z-39

X30

G1 X0 F0.1 ; OTREZ

G0 X120 Z200 M9

M30

Приложение 1

Эскизы деталей для выполнения заданий по составлению управляющей программы

Деталь 1

Деталь 2

Деталь 3

Деталь 4

Деталь 5

Деталь 6

Деталь 7

Деталь 8

Деталь 9

Деталь 10

Деталь 11

Деталь 12

Деталь 13

ПРИЛОЖЕНИЕ 2